消除七大浪费ppt课件

消除七大浪费,耐德科技企管部 李若刚,TPS系列培训教程之,（内部培训资料）,2,认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费，7大浪费,过量生产 的浪费,库存 的浪费,动作 的浪费,加工 的浪费,搬运 的浪费,3,认识浪费:TPS将不产生附加值的一切作业都称之为浪费，7大浪费,第8大浪费,第9大浪费,包装废弃物的浪费；,未被使用的员工的创造力。,Q：寻找浪费？,4,原因,说明：过量生产:是TPS认定的最不必要的流程,是万恶之源。 1）与顾客交流不充分； 2）依赖个人经验和思维方式制订的生产计划； 3）人员过剩； 4）设备过剩； 5）大批量生产； 6）生产负荷变动； 7）在生产过程中产生问题（如生产不合格产品、发生故障、齐套性等） 8）生产速度提高。,过量生产 的浪费,5,对策,1 ）与顾客交流充分沟通； 2）生产计划标准化； 3）均衡化生产； 4）一个流； 5）小批量生产； 6）灵活运用看板管理组织生产；(很聪明的方法，见板生产，信息、数量、时间、地点有效传递) 7）快速更换作业程序； 8）引进生产节拍（Tact Time)。,过量生产 的浪费,6,原因,说明：不能增加产品价值的任何人员的动作都是浪费，这种浪费很普遍，寻找一个需要的零件或工具、资料等等，要用很长的时间，把材料进行分类，工作时去拿工具，动作的浪费现象在企业中的的生产线上都存在。 1、机器与人的作业不明确； 2、毫无意识的实施了不产生附加价值的动作； 3、生产布局不合理； 4、教育训练不充分。,动作 的浪费,9,对策,1、改进以往习惯操作方式； 2、解决现场注意问题； 3、研讨检查方法； 4、使生产工序设计合理化； 5、运用夹具工具； 6、人工智能化(引进机器人)； 7、生产自动化； 8、贯彻标准作业； 9、研讨原材料对策 10、完善设备经验处理方案； 11、培养技术熟练的PM作业人员。,加工 的浪费,10,原因,说明：由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 1、对于可能产生不合格产品的意识薄弱； 2、在生产过程中不注重产品质量； 3、检查部门 的管理检查标准不完善（特别是功能检查）； 4、教育训练体制不健全、顾客对于产品质量要求过多、缺乏标准作业管理。,11,对策,1、产品质量是在工序中创造的； 2、培养针对库存的意识（只生产能销售的产品）； 3、坚持贯彻自働化、现场、现实、现物的原则 ； 4、制订培养相关意识的对象； 5、通过不断问为什么的对策，防止问题再次发生； 6、引进预防错误的措施； 7、确立产品质量保证体制； 8、使改善活动与质量体系（ISO9001等）有效结合。,不良品 的浪费,12,原因,说明：由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等一些原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。 1、生产工序流程不合理； 2、前道工序或后道工序产生了问题； 3、停工等活、等料待工； 4、表面作业； 5、设备配置不合理； 6、在生产过程中的作业能力不平衡； 7、大批量生产。,13,对策,1、引进均衡化生产、生产节拍的概念； 2、努力使生产工序流程合理，发现浪费； 3、U型设备布置； 4、快速更换作业程序； 5、再分配作业； 6、禁止停工等活时的补偿作业； 7、生产线平衡分布； 8、认清表面作业； 9、安装能够自动检测到异常状况并通知异常状况的装置。,14,原因,说明：搬运是一种不产生附加价值的工作，而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 1、欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念； 2、生产布局不合理； 3、搬运活性指数低； 4、生产顺序组合时，研究商讨。 小贴示：搬运活性指数：是指搬运某种状态下的物品所需进行的四项作业（集中、搬起、升起、运走）,搬运 的浪费,15,对策,1、培养不要搬运的观念； 2、确定最佳搬运次数； 3、U型设备布置； 4、搬运小容量化； 5、活用各种搬运方式（豉(chi)虫搬运方式等）； 6、成套搬运零件； 7、提高搬运活性指数。,搬运 的浪费,16,原因,说明：按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。TPS的观点认为，库存是没有必要的。由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。 1、均衡化生产体制不健全； 2、多准备些库存是交货期管理（出货准备）所必须的意识； 3、设备配置不合理； 4、大批量生产； 5、提前生产； 6、在等活时产生的富裕生产人员。,库存 的浪费,17,对策,1、与顾客充分沟通； 2、培养针对库存的意识（只生产能销售的产品）； 3、生产工序流程化； 4、贯彻看板体制； 5、再分配作业； 6、将物品和信息一并运送； 7、使生产工序中的问题无限接近为零。,库存 的浪费,18,包装废弃物的浪费,这种浪费一方面是指我们将一些废弃的东西，回收再利用，而不简单的当作垃圾扔掉。特别是在当代能源紧张的形式下，要特别提倡节约能源，杜绝不必要的包装，并回收利用再生资源，实际上每个工厂的废弃的包装物、破铜烂铁，如果加强管理的话，都不是一个小数目。,19,未被使用的员工的创造力,由于未使员工参与、投入或未能倾听员工的意见而造成未能善用员工的时间、构想、技能，使员工失去改善与学习的机会。 在中国推行TPS，或许，人的浪费才是最大的浪费，上面的一切浪费都是人制造的。 而由人组成的组织、机构，造成的浪费更是巨大。体现在方法不正确，更为严重的是推委、扯皮、效率低下，事情是为了做而做，不是为了达到组织的目标。 怎么办？学习稻盛哲学、实现价值观共有，是解决这个问题的法宝。,20,找出浪费:发现浪费5大要点：,3、追问技能（why）,2、对作业的反问（what）,4、超出需求,5、对浪费的反问(5 Why),1、三现原则,到现场；看现物；了解是否适合现状。,反问为什么要做作业？,除了达成原有的功能以外形成的作业都断定为浪费,反问那是什么作业?,对每一个浪费作业都要重复5 Why, 发现真正的浪费.,21,消除浪费的顺序,1、 静静地站在现场上,2、 发现浪费的问题点,3、改善对象的实践,4、 反省结果,5、 发现下次的改善点 (更好的, 其他的场所),好,彻底否定，现在的就是最差的,预感得到宝物(钱)的机会,旺盛地开展寻找宝的活动,再来一次 再来一次,坏,22,消除浪费：经济动作的原则, 使用身体的原则, 作业场布置的原则 工具, 机器的原则,23,使用身体的原则,是关于作业者动向的原则。 原则 1、两手同时开始同时结束。 原则 2、两手要同时以相反的或对称的方向使用。 原则 3、动作要小一点。 原则 4、利用重力， 引力。 原则 5、避免弯曲的动作或急剧的方向转换。 原则 6、动作要有节奏。 原则 7、以舒展的姿势作舒展的动作。 原则 8、用脚。,24,作业场地布置原则,原则 1、材料或工具靠前放置（扩大使用点） 原则 2、材料或工具随着作业顺序放置. 原则 3、利用不花钱的动力 原则