鞍钢集团以经济效益为核心的管理区域化、技术专业化协同管控报告.doc

以经济效益为核心的管理区域化、技术专业化协同管控鞍钢股份公司炼铁总厂前言炼铁总厂(以下简称“总厂”)是鞍钢股份有限公司下属的主体生产厂之一，始建于1917年，2000年由原烧结总厂和炼铁厂合并组建，拥有大型烧结、球团、炼铁工艺技术装备，年产人造富矿2300万吨，生铁1800万吨，是目前国内钢铁行业单厂产能最大的炼铁厂。1949年6月为新中国炼出了第一炉“争气铁”。新中国成立至2013年底，已为国家生产合格生铁4.52亿吨，培养出一大批技术人才和行业专家，为祖国钢铁事业的发展做出了巨大贡献。截至2013年底，总厂在岗员工3106人，其中管理及专业技术人员439人，生产操作人员2667人。机关设置为“五室一会”，即生产技术室、设备管理室、安全环保室、综合管理室、党委工作室和工会，下辖26个作业区。固定资产原值为90.7亿元，净值为46.5亿元，设备总重量79.2万吨。主体设备有大型现代化烧结机6台、带式球团焙烧机1台、大型现代化高炉8座。主要产品是人造富矿和制钢生铁，副产品主要有水渣、高炉煤气、炉尘等。15目录一、实施背景1（一）实现鞍钢集团规模效益的迫切需要1（二）实现炼铁生产管理提升的必然选择1二、成果内涵2三、主要做法4（一）梳理分析限制因素，分类制定控制措施4（二）推进组织和岗位目标管理，为管理区域化、技术专业化协同管理提供保障41、建立组织目标管理体系42、建立岗位目标管理体系5（三）推进人才队伍建设，培育管理区域化、技术专业化复合型人才51、推进管理者和专业技术人员双向进入、交叉任职52、推进班组长能力培训，提升区域化管理能力63、推进高技术、高技能人才培养长效机制，增强责任意识7（四）以技术改造和工艺改进，解决产能不匹配问题71、实施技术改造，攻克产能瓶颈82、依托工艺改进，助推装备升级8（五）实施岗位区域负责制，做好两个检验，解决高炉用料质量问题91、强化原燃料检验，保证质量稳定92、强化秤台精度检验，保证配料准确10（六）实施技术专业化管理，做好三个优化，解决经济性和稳定性矛盾111、优化配矿结构，保证“经料”质量112、优化高炉供料方案，保证用料稳定123、优化高炉生产操作,实现长期稳顺13四、实施效果14（一）生铁产能大幅提高14（二）生铁成本持续降低14（三）员工岗位技能全面提升14一、实施背景（一）实现鞍钢集团规模效益的迫切需要鞍钢集团公司第一次党代会确定了打胜扭亏增效和转型升级攻坚战的目标，到2015年，集团全面实现扭亏为盈，钢铁主业跻身行业前列，销售收入2000亿元以上，钢产能4300万吨以上；到2020年，实现鞍钢集团经济升级版，经济规模比2012年翻一番，成为世界500强中的优秀企业，销售收入3000亿元以上，钢产能6000万吨以上。如何有效化解钢铁行业目前“高产能、低价格、薄利润”突出矛盾，打胜扭亏增效攻坚战，有三条实施路径：第一是在销售价格和钢材成本不变情况下增加销售量，实现薄利多销；第二是在销售量不变情况下降低成本，增大盈利空间；第三是既增加销售量又努力降低成本，实现效益最大化。炼铁生产是鞍钢生产工艺的龙头，成本占钢材总成本70%，铁产量决定钢产量，直接影响钢材产量和效益，是实现集团效益最大化至关重要的环节。鞍钢集团要实现规模效益优势，必须在炼铁产能上取得突破，同时提高劳动生产率，降低人工成本，降低各项固定费用，实现规模效益最大化。（二）实现炼铁生产管理提升的必然选择炼铁生产工艺复杂，是各种原燃料发生化学反应最强烈、风险因素最高的工艺环节。总厂共有大型现代化高炉8座，具备年产生铁1800万吨产能。产线多、工序多，产线与产线之间相互关联，工序与工序之间彼此衔接。高技能人员短缺与产能规模扩大的矛盾、原燃料成本与质量的矛盾、成本与效益的矛盾、高炉生产强度与长寿之间的矛盾、烧结矿供给不足与高炉生产需求的矛盾、设备检修与提高开动率的矛盾互相影响、互相制约。只有在千头万绪中理清一丝一缕，在齐抓共管中明确谁主谁次，才能充分发挥龙头作用，实施精益生产。总厂实施管理区域化、技术专业化协同管控，确保了生产规模大、影响因素多的炼铁生产系统顺利运行，解决了影响规模效益的制约因素，实现了炼铁生产管理提升，为集团公司实现规模效益提供了有力保障。二、成果内涵为发挥炼铁生产规模效益优势，总厂依据系统分析理论，围绕炼铁生产实际，从内部与外部、局部与整体进行通盘筹划，找出限制产能的影响因素，应用因果分析法，对影响炼铁产能的限制环节按人、机、料、法四个方面归类管理，通过实施管理区域化、技术专业化协同管控，细化了主次责任，实现了优势互补，既解决了都管又都不管、想管好又管不好的尴尬局面，又发挥了管理人员组织协调能力和专业技术人员技术专长能力的优势。管理区域化、技术专业化协同管理模式在管理区域化、技术专业化协同管控模式下，横向实施岗位区域负责制，形成作业区之间、班组之间、岗位之间有界面、全覆盖的区域管控模式；纵向实施技术专业化管理，形成厂际之间、部门之间、专业之间的延伸、交叉管控模式；从岗位小区域到总厂大区域，两种管控模式纵横交叉，形成界面清晰、职责明确、专业支撑、优势互补的协同管控。以“两推、两改、两检、三优”为具体管控措施，通过推进组织和岗位目标管理，推进人才队伍建设发挥人的潜能，全面提升员工素质和技能；通过技术改造和工艺改进，解决烧结产能不足、制粉能力不足等问题；通过强化原燃料质量和烧结秤台精度检验，解决高炉用料质量不稳定问题；通过优化烧结配矿结构、优化高炉供料方案和优化高炉生产操作，解决成本、质量、产量、效益、长寿、稳定之间的制约，充分调动各个管理层级、管控单元和各级专业技术人员的积极性，为最终解决矛盾点，协调平衡点，找到突破点，稳定效益增长点提供了保证，确保了高炉生产稳定顺行，提高了炼铁产能，降低了生铁成本，实现了规模效益。三、主要做法（一）梳理分析限制因素，分类制定控制措施总厂从实现规模效益出发，充分考虑各限制因素的独立性和相关性，对成本与效益、产量与长寿、设备稳定性与开动率之间存在关联的限制因素进行统筹考虑，梳理分析出外购地产精矿质量不稳定、焦炭含硫高、干熄焦比例不稳定、东烧烧结矿质量不稳定等外部限制因素4项，7台烧结机与8座高炉能力不匹配、10高炉辅助系统能力不匹配、高技能人才短缺等内部限制因素9项。将限制因素按人、机、料、法4个方面进行分类，人的因素通过培训和激励进行解决；机的因素通过技术改造和工艺改进进行解决；料的因素通过加强原燃料和烧结秤台精度检验进行解决；法的因素通过优化烧结配矿结构和高炉供料方案进行解决。 （二）推进组织和岗位目标管理，为管理区域化、技术专业化协同管理提供保障1、建立组织目标管理体系结合总厂实际，建立总厂、部室、作业区、工段、班组自上而下的组织目标管理体系。将“成本、产量、综合焦比、生铁一级品率、矿产品合格率”作为总厂战略目标指标，量化战略目标值，将战略目标任务层层分解到部室、作业区和班组，通过划小核算单元、细化可控要素，确定关键控制因素，优化过程管控目标值。以烧结稳定运行、高炉稳定顺行为主线，从生产管理上按系统设置烧结生产区域长、高炉生产区域长，从设备管理上按产线设置烧结设备、高炉设备区域负责人，强化区域管理，以稳定求低耗、求效益。在全部作业区推行岗位区域负责制，将管理责任落实到区域岗位，促使岗位操作者成为区域管理者，实现全员、全面、全过程管理。在专业技术领域成立长寿组、公辅组、炉窑组等专业管理组，加强专业管理集中度，解决岗位区域管理不能解决的问题，发挥专业管理效能和专业技术优势推进专项目标管理，从专业技术角度对制约产能的瓶颈因素进行解决。以阶段性工作重点为专项推进目标，鼓励创新攻关创效，完成阶段工作目标，对取得实效的工作成果给予奖励。2、建立岗位目标管理体系以管理专业技术、生产操作岗位工作标准和作业标准为基础，将组织目标值分解到岗位，将目标值完成情况纳入员工绩效评价体系，促进人人有目标，人人知目标，人人奔目标。生产操作岗位目标值设定以产量、质量指标完成情况和岗位区域负责制执行情况为主，管理专业技术岗位目标值设定以技术指标完成情况和专业管理职责执行情况为主。（三）推进人才队伍建设，培育管理区域化、技术专业化复合型人才1、推进管理者和专业技术人员双向进入、交叉任职营造“创建学习型企业、争做学习型职工”的氛围，抓住改造和发展机遇，把员工队伍建设作为一项重大而紧迫的任务抓紧抓好。推进实施“双向进入、交叉任职”，着力培养既懂专业技术，又懂经营管理的复合型管理人才；着力培养既精通本专业技术，又熟悉相关专业知识的创新型技术人才。坚持科学的人才观，把品德、知识、能力和业绩作为衡量人才的主要标准，营造一个让想干事的人有机会、会干事的人有舞台、干成事的人有位子的良好氛围。2、推进班组长能力培训，提升区域化管理能力班组是企业生产经营管理活动的最基本单元，总厂加强班组管理工作，制定班组管理细则，以安全标准化班组和五好班组评比为激励，充分发挥班组最小管理单元的管理效能。班组长是企业最基层的管理者，对企业生产经营起到关键作用，班组长的工作应包括对生产的指挥和开展对人员的思想教育工作，总厂强化对班组长的管理、教育和培养，完善班组长培训机制，创造出有利条件，让他们的技能知识能够得到不断的补充和提高。西烧作业区甲班班长祝宝君是辽宁省安全标准化优秀班组长、集团公司先进生产者标兵，由他带出的班组获全国安康杯竞赛优胜班组，辽宁省优秀班组，辽宁省安全标准化优秀班组，被总厂树立为标杆班组，班组先进管理方法和工作模式被总厂制作成宣传片，在总厂各作业区交流。总厂班组长预备人员和转岗的班组长都要到他们班组学习半年时间，然后再根据培养情况进行工作安排。3、推进高技术、高技能人才培养长效机制，增强责任意识总厂认真贯彻以人为本的发展战略，重视人才，建立梯级人才队伍，在政策和机制上对科技人员、高技能人才倾斜，鼓励技术创新，促进企业技术进步。坚持技术创新群众路线，鼓励全体员工提合理化建议，积极发明创造，发现人才、培养人才、使用人才、重用人才，建立长效的人才培养机制。开展工程技术序列和高技能人才等级序列建设工作，设置首席工程师和生产岗位技师，以点带面；对高炉作业长和主管技师实施岗位津贴制度，推进人才队伍建设；定期组织技术人才到外部交流，学习先进技术。加强员工技能和素质培训，通过创新培训方式，提高员工学习兴趣和积极参与兴趣；拓展教学内容，调整培训重点；制定科学的培训计划等全面提高培训效果，建设一支高技能、高素质的员工队伍。（四）以技术改造和工艺改进，解决产能不匹配问题要保证1800万吨生铁产能规模，总厂对外与同行业对标，对内与自己的历史最好水平对标，要求各作业区眼睛向内，加大挖潜力度，使各工序的关键技术指标都有了大幅度的提升，达到了国内先进水平。把技术改造和工艺改进作为解决生产短板的有效手段，积极开展技术攻关，烧结机扩容、高炉炉前设备改造、煤粉系统改造等十余项高炉、烧结、辅助系统技术改造的实施，为高炉稳定生产和规模生产奠定良好基础。1、实施技术改造，攻克产能瓶颈烧结产能不足是制约炼铁产能的瓶颈，烧结系统技术改造成为当务之急。西烧烧结机由328m2扩容改造成369 m2，年增产80万吨；新烧1#机取消热返矿工艺，提高台时产量15吨/小时；三烧圆盘造球机改为混合机，改善烧结矿粒度组成，降低工艺运行成本，提高烧结矿质量。与长沙院交流，对三烧原设计存在问题的烟道进行改造，提高产能40万吨/年。上述技术改造有效解决7台烧结机供8座高炉用料能力不足问题。针对铁料品种繁多、成分不稳定，原料直接参加烧结矿配料难以生产出高质量烧结矿的问题，在烧结系统配套新建二烧、三烧和西烧三个综合铁料混匀料场，解决鞍钢本部无大型混匀料场导致烧结矿质量不稳定问题。对煤粉系统进行改造，新建2台磨机，解决老区制粉能力不足问题；对1高炉进行直接喷吹改造,解决喷吹能力受限问题；在4、5、7、10、11高炉之间联网，实现煤粉互吹，解决设备出现故障影响高炉喷煤难题；西区煤粉新建卸煤系统，解决卸煤能力不足问题。2、依托工艺改进，助推装备升级通过开展工艺改进，进行小范围技术更新，推动装备升级，针对2、3高炉炉前开口机、炮能力不足，开铁口时间长影响高炉顺行问题进行改进。将气动和液压复合系统改为全液压系统，由操作室操作改为遥控操作，改造后安全性提高，炉前工劳动强度大大降低，设备动力性能显著提高，开铁口时间缩短，高炉产能提高。为解决10高炉运上料能力不足问题，在三烧料场新建一个补料点，补充烧结矿、球团矿和焦炭，有效解决供料线路单一问题，缓解槽存压力。在原有皮带基础上，对部分皮带电机进行增容，提高输送能力。将10高炉、11高炉皮带互通，实现高炉用料互补。为解决10高炉冲渣能力不足问题，在4#冲渣皮带尾轮处增设事故漏斗，为4#、5#公用皮带出现故障保产，保证高炉生产稳定。（五）实施岗位区域负责制，做好两个检验，解决高炉用料质量问题没有成分稳定的原燃料，就没有成分稳定的产品，总厂加强原燃料管控，落实好原料取样岗位区域责任，从强化原燃料检验和秤台精度检验来加强原燃料质量的管理。1、强化原燃料检验，保证质量稳定严把原燃料入口关。完善原燃料管理制度，对各种大宗原燃料定期抽检，针对外来球团矿、烧结矿冶金性能不合格的问题，多次到厂家走访，了解现场生产情况，反馈使用情况；经常深入灵山料场查看、抽检原燃料质量；要求灵山料场对澳块中的PB块、纽曼块及麦克块单独堆放，并对回装球团矿按货位进行实时监控；对地产铁精矿的卸车及取样进行全方位跟踪，发现供方往精矿中参杂冰块等杂物，及时建议公司中止供货合同；对化工焦炭进行质量跟踪，防止干焦中混湿焦，影响高炉顺行。严把原燃料使用关。烧结使用原燃料种类较多，配料复杂，尤其大宗原料变化对烧结矿质量影响较大，严重影响高炉稳定顺行。因此对入库原燃料分类分级管理，对汽车运输来料进行复验，对铁路运输来料进行抽检，同时通知烧结作业区提前应对，为生产调整提供充裕时间，确保烧结矿质量稳定；强化输出物料质量检查和装车货位规范管理，防止杂物混入，杜绝装错料、发错料。2、强化秤台精度检验，保证配料准确烧结配料秤台精度直接影响烧结矿质量稳定，为保证烧结配料准确性，为高炉提供优质、稳定烧结矿，制定配料秤管理制度，从校秤、生产使用和点检维护管理上保证秤台精度。在校秤管理上，烧结机系统检修时将秤台统一标定一次，由作业区统一管理；突发异常情况按生产需要由岗位随时提出标定；工艺秤有检修或者更换皮带作业后必须重新标定； 校秤后维护单位将校秤情况填写在校秤记录本上，岗位跟踪落实并签字确认。在生产使用上，各秤台压头保证齐全，皮带跑偏及时调正，托辊不得有卡死不转现象，秤台无积灰无积料。岗位跟踪实际输出转数并做好记录，发现转数波动及时通知秤台维护人员校秤。在点检维护上，岗位点检负责检查配料秤、皮带、托辊、调偏辊运行情况；专业点检负责配料秤秤架、传动减速机及附件、头尾轮、电机、控制线路等的机械、电气点检。（六）实施技术专业化管理，做好三个优化，解决经济性和稳定性矛盾1、优化配矿结构，保证“经料”质量为降低铁前成本，总厂积极探索与实践低成本烧结矿配矿技术，采用低价地精矿替代高价进口粉矿。在烧结矿化学成分、物理、冶金性能指标满足高炉顺行需要的前提下，考虑烧结矿配矿的经济性，优化配矿方案，降低配矿成本，保证烧结矿质量，实现烧结矿质量达标、成本最优。总厂与技术中心合作成立合理配矿实验小组，加大对地精矿、低价进口粉矿、杂料使用性能研究，结合烧结矿化学成分、冶金性能变化，对地精矿与低价进口粉矿的配矿成本进行分析，建立配矿成本核算数学模型。烧结配矿成本核算数学模型配矿成本核算流程模型2、优化高炉供料方案，保证用料稳定2013年5月15日，10高炉大修开炉，总厂8座高炉运行，烧结7条生产线供料。由于烧结生产线与高炉不匹配，有1-2座高炉使用多种烧结矿或落地料。为优化高炉用料结构，实现高炉群用料稳定，目前烧结机与高炉对应供料见下图：烧结与高炉对应供料图总厂的供料原则为一台烧结机对应一座高炉，尽量避免一座高炉吃两种烧结矿，由于无法实现完全匹配，4高炉、5高炉使用50-70%东烧搭配30-50%三烧，其它高炉与烧结机对应关系为二烧供应1高炉，西烧2台机分别供应2高炉、3高炉，新烧2台机分别供应7高炉、11高炉，三烧供应10高炉，剩余部分供应4高炉、5高炉。当烧结机或高炉有检修时，供料关系要根据实际情况进行调整，如当二烧检修无法给1高炉供料时，三烧可通过皮带供应1高炉；当西烧检修无法给2高炉、3高炉供料时，新烧可通过汽运供应2高炉、3高炉或回装落地料；4高炉、5高炉烧结矿有缺口时可汽运回装西烧或新烧落地料。3、优化高炉生产操作,实现长期稳顺高炉长寿是一个集高炉设计、施工、材质、操作、维护于一体的系统工程，集团公司高度重视高炉安全长寿工作，专门成立了高炉长寿工作委员会，授权总厂主持工作。总厂从专业管理角度成立高炉长寿组，定期组织开展技术研讨，从高炉设计、施工、投产到生产过程实施“全生命周期管控”，通过砖衬温度、炉皮温度、热流强度等多种监控手段实施长寿预警分析，完善高炉监控系统，新增炉皮无线测温点297点，采取控制强度、钛球护炉、增加冷却强度等措施，全厂高炉炉缸温度均在可控范围内。各高炉护炉措施抓住原燃料质量、工长操作技术、高炉冷却制度等影响高炉长寿的关键因素，加强炉内和炉前两个操作管理，增强高炉操作掌控能力。定期召开工长例会，对炉况进行技术分析，把维持炉