染色车间主任述职报告.doc

述 职 报 告尊敬的领导、同事们： 在公司各级领导的培养和指导下，在公司各兄弟部门的大力支持下，带领车间全体员工顽强拼搏、团结奋进，用辛勤的汗水和劳动，较好的完成了公司下达的各项任务指标，在2006年度我主要做了下以下几个方面工作，向公司领导及同事们汇报如下： 一、提高生产方面管理水平和管理力度，围绕高产、高效开展各项工作。全年计划散染完成500吨，实际完成540吨，比2005年增长70，匹染完成203875.1米，比2005年增长120，超额完成各项指标。 围绕公司提出的“深入现场找问题，盯住问题抓管理”管理思想，组织了车间管理人员进行现场学习和领悟，每天都要深入车间查找问题，对影响生产效率的问题进行现场解决，先后解决了运输效率低、装缸效率低、烘干效率低等十几项影响效率的问题。选毛班4月份之前由于实行不完全计件工资，职工劳动积极性普遍不高，出现了生产脱节问题，发现这一问题后，及时调整工资制度，改为完全按产量拿工资，明显提高了工作效率低，解决了生产脱节的问题。通过一系列措施，车间各工段生产效率大大提高，超额完成了全年生产任务。根据公司精神，车间全面引进竞争机制，开展班组劳动竞赛，有效激发了职工的工作积极性，散染日班产超过4.25吨，创月最高单产92吨。在开展劳动竞赛时，实行每日公布各班产量，每月公布个人产量，对每月产量最高班长进行奖励，对各工段个人产量前三名进行不同额度的奖励，这样班长积极性高了，职工积极性也高了，车间整体效率明显提高。二、紧紧围绕年初制定质量指标，进行细化分解，层层落实到个人，做到了：人员落实、制度落实、职责落实、任务落实、检查落实。牢固树立“质量在我手中、质量是企业的生命、提高产品质量，人人有责”的质量观念，树立用户满意是质量最终标准的意识。在产量不断上升的时候，必须狠抓质量工作。今年年初车间主动出击，对存在的问题进行主动分析，解决当天现场发生的和潜在要发生的质量隐患，对过程指标进行有效跟踪和控制，强化、细化质量管理，建立整改制度，以增加检查的实效性。及时堵塞质量控制上的漏洞，通过强化过程质量控制，坚持狠抓质量工作的落实，适时分析出质量的状态和要改进的方面；通过对工艺纪律的认真检查，解决当前热点问题，使生产过程能够及时受到控制；将过去经常存在的问题警示化，以书面形式分发给各班组，强调质量控制的重要性。主要措施：（1）强化职工培训，提高操作水平，稳定产品质量。围绕操作中出现的问题，重点讲解，重点练习，直到熟练掌握。全年有针对性培训达20余次，提高了操作水平。染花现象、配错料现象明显减少。（2）强化工艺员的管理职能，加强工艺操作监督与指导，工艺员与操作工的质量意识明显增强。对出现的因颜色不符造成的剩料，按每公斤0.50元的价格考核工艺员，染色毛剩料问题得到解决，复染率明显降低。（3）加强了染色过程记录控制，主要有染色工作记录、配料单，因染色工作记录不到位考核操作工50余次，染色操作过程得到有效控制，工艺的贯彻执行得到了有效保证，染色质量得到提高，复染率明显降低。全年超额完成各项质量指标，散染复染率为0.42，指标为1；匹染复染率为1.3，指标为2.0；散烘回潮合格率为99.9，颜色不符撤批控制在了每月1次以下，责任降等、结辫率、开剪率均符合指标，质量指标明显好于往年。 三、始终把颜色管理作为车间管理的重中之重，严格执行公司颜色管理规定，加强颜色把关，对生产过程重发现的颜色不符的，坚决不予放行，采取行之有效的措施加以改进，2007年实现112万米全部顺利交货。大货颜色34级的到达了98，3级色差的控制在了2以内，无低于3级色差的。全年颜色先锋共计1079个，色差34级的占55.6，色差3级的占43.1，23级的占1.3，80的先锋客户均下了订单，颜色管理比往年有了明显进步。车间颜色把关，采取工艺员相互把关，相互提醒，及时调整颜色方向，最终由车间主任把关的方式进行逐级把关，减少了因人为因素对颜色造成的影响，提高了颜色准确性。 四、积极响应集团“创建节约型企业”活动，组织车间全体人员学习文件精神，动员大家积极行动起来，并结合车间实际制定相应制度及措施，每日进行检查，考核120余次，考核金额800余元，有效杜绝了常明灯，减少了跑、冒、滴、漏现象，设备空转现象也明显减少，职工节约意识明显增强。全年节约用电14933度，节约金额7466.5元。同时要求车间及时回用落地毛、清车毛，回用毛近2吨，减少浪费，提高了车间制成率，实际完成制成率99.9（考虑染料增重因素），比2005年提高0.72，增幅明显。 由于染色车间是染料、助剂使用大户，组织车间工艺员进行技术攻关，在不影响染色质量前提下，减少助剂用量；同时加大对新型染料探索，用国产染料代替进口染料、用价格低的染料代替价格高的染料。全年染料助剂消耗比标准消耗节约145585.7元，节约金额较大，有效提高了企业盈利能力。五、积极推进5S管理，改变了车间“脏、乱、差”的面貌，变得规范有序。通过一年的运行，首先自己从思想上得到改变，不再认为是一项无用的工作，并将5S管理纳入日常管理之中，每天进行检查、整改。同时职工环境意识普遍提高，责任心也得到增强。每名员工养成良好工作习惯，都能积极主动地开动脑筋，想方设法解决问题，员工素质也得到提高，也为2006年大量做白、浅色产品打下了基础。六、加强理论和技术方面知识学习，全面提升自身的思想素质和业务管理水平。染色作为一项技术性较强的工作，技术更新较快，要随时掌握技术进步，了解新技术、新工艺，今年主要应用了环保的毛用活性染料，了解解决环保问题基本途径，但工艺不是很成熟，需进一步探索。另外新使用了新型漂白剂，解决今年漂白一些技术难题，赢得一些订单。2006年通过学习禁用染料和环保型染料、禁用染料及其替代、毛纺科技及网络，了解环保要求，为接单提供技术支持。同时加强自身思想修养及其管理素养学习，通过学习与公司一起成长、细节决定成败等管理书籍，明白个人的成长与公司的发展的关联度，领悟企业发展要以人为本，严细管理的要求，切实做好车间日常精细管理工作，树立精细管理观念，彻底改变原来的粗放管理模式，从而全面提高我们的业务管理水平。在日常管理中注重向兄弟车间学习，提高本车间管理水平。一年来，车间管理有了不小进步。 2006年工作中存在的问题： 2006年安全管理工作没能按照公司要求做到位，由于安全隐患排查不到位，管理不到位，造成出现1号散烘机车尾挤伤手的安全事故，给公司造成很坏影响，对这起安全事故我进行了深刻的剖析和反省，分析主要原因是安全工作不得法，措施不到位，在今后的安全管理工作中，我要加强对这方面的学习，在思想上严格要求自己，坚决杜绝安全问题出现。另外颜色管理还存在色差控制不到位及部分颜色牢度不过关的问题。需要在今后的工作中加强学习，提高标准。 现已进入2007年，随着国标的加严，面临的困难更大，任务更加艰巨，同时也将面临更大机遇与挑战。围绕150万米的生产任务，我要克服各种困难，要