管线桥钢结构制造方案.doc

浦东大道九号管线桥钢结构工程制造方案*船厂船舶有限公司二零零七年七月目录1、 工程概况12、 主要执行规范与标准23、 施工机械配备34、 钢结构制造方案55、 管理目标426、 质量保证措施437、 安全保证措施49附件：钢结构质量管理体系1、工程概况拟建浦东大道9管线桥位于上海市浦东新区，桥轴线与赵家沟主航道交角为27。上部结构采用提篮式双层桁架拱桥，全钢结构。桥长119m，计算跨径112m，桥面不设竖曲线和纵、横坡。桥梁总宽11.6m，拱脚处宽13.4m（结构宽度2.2m桥面9.0m结构宽度2.2m）。拱片为钢管提篮拱，拱轴线矢高为22.4m，矢跨比为1/5。拱肋采用双管哑铃形拱肋，两片拱肋间由直径为1000mm，壁厚14mm的钢管风撑相连，拱肋高2200mm。全桥设置两片拱肋，拱顶处拱肋中心间距4.0m。系梁采用不加竖杆的三角形钢桁架，桁高2.8m，节间长4m。全桥设两片桁架，上下弦杆均采用壁厚10mm，截面500400mm的焊接方钢管；腹杆采用壁厚8mm，截面150300mm的焊接方钢管。两片桁架间以横梁、小纵梁和斜撑组成的米字型上下水平联接系连接，横梁采用截面400400mm的焊接方钢管，斜撑采用两根20热轧轻型槽钢组合构件，小纵梁采用截面200200mm的焊接方钢管。桁架弦杆、腹杆、横梁、小纵梁各构件间直接连接。水平斜撑通过节点板与各节点焊接连接。拱脚处设置由20mm钢板焊接而成的钢拱座，桁架弦杆伸入钢拱座1500mm，钢拱座内灌注C40微膨胀混凝土使得拱肋、拱座和桁架弦杆牢固连接。两对拱脚间各设置4根5-37平行钢丝束水平系杆以平衡拱脚水平推力。除栏杆采用Q235B钢材外，其余均采用Q345B钢材。吊杆采用5-37平行钢丝吊杆，外包PE护套，锚具采用LZM5-37锚具。钢拱座和端横梁工厂内分别制造，现场拼焊成整体吊装；钢拱肋和钢桁架均在工厂内分段制造，现场分段吊装，最后焊接成整体。2、主要执行规范与标准主要执行的规范和标准：公路桥涵施工技术规范 （JTJ041-2000）铁路钢桥制造规范 （TB10212-98）市政桥梁工程施工及验收规程 （DBJ08-228-1997）钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 （GB/T3323-1987）热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 （GB709-88）低合金高强度结构钢 （GB/T1591-1994）手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸 （GB985-88）埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 （GB986-88）二氧化碳保护焊用焊丝 （GB8110-95）低合金钢焊条 （GB5118-95）焊接用钢丝 (GBH17-95)气体保护焊用焊丝 （GB/T14958-94）低合金钢埋弧焊用焊剂 （GB12470-99）中厚板超声波检验方法 （GB/T2970-91）焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级 （JTJ041-2000）钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 （GB11345-89）涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 （JB8923-88）涂装前钢材表面粗糙度等级的评定 （GB/T13288-91）钢结构工程施工及验收规范 （GB50205-2001）3、施工机械配备加工设备设备名称型 号数 量用 途10000平方米加工车间自有1间钢板预处理、零部件的加工制造双梁32.5T桥式起重机2台车间内吊装作业双梁25t桥式起重机2台车间内吊装作业500平方米装焊平台1间钢箱梁构架制造高压无气喷涂机BD210-30B2台表面粗糙度测量仪223数字型1只测量钢板表面粗糙度精密电子涂层测厚仪2只测量涂层涂层针孔检漏仪1只350、500型CO2气体保护焊机松下30台焊接作业小车式自动埋弧焊机MZ630 2台横竖上调式三辊卷板机1台钢板矫正数控切割机2台切割钢板数控钻床1台零件加工端铣机1台博士吸铁钻2台零件钻孔2m3m喷砂机1台钢板除锈4、钢结构制造方案4.1制造流程（1）钢拱肋制造工艺流程：（2）钢拱座、端横梁（均为钢箱体）制造工艺流程（3）钢桁架制造工艺流程4.2分段划分（1） 钢拱肋 按照设计图纸将每片钢拱肋分成3只大分段在工厂内进行制作（这3只大分段也作为运输分段），风撑整体制作。拱肋分段图如下： 每只大分段再分成4只小分段进行制作，小分段内弧长均不超过11米。小分段在胎架上分别制作，最后拼装成运输分段。胎架应按钢拱肋整体曲线1:1放样，以利最后试拼装。 由于钢拱肋的拱曲线为二次抛物线，而每只小分段均由多节直线钢管拼接而成。为使整体拱肋的曲线和顺，每节直线钢管节段的长度必须2米，每节钢管的接头位置距离吊杆位置应调整至250mm。小钢管拼接平台应保证水平度，拼装前应按钢拱肋整体曲线1:1放样，划出中心地样线。（2） 钢拱座、端横梁按照设计尺寸分成钢拱座和端横梁两部分进行制造，制造完毕后需进行预拼装。（3） 钢桁架注：1、这6只分段也作为运输分段。4.3制造工艺（1）钢拱肋主拱肋制作在车间内进行。施工放样时应按照拱轴线方程计算放线。制作时要出样板（内径局部弧度），并对样板进行验收、复核，以后作为鉴定内圆的依据，不圆度3mm。.拱肋小分段制作钢管节段轧制设备拱管采用横竖上调式三辊卷板机进行轧制。轧制前准备工作1) 轧制前必须熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求，然后选择适当的卷板机，并确定相应的卷板工艺。2) 查板料的外形尺寸、坡口加工、剩余直边和卡样板的正确与否。3) 对设备加注润滑油，开空车检查其传动部分的运输是否正常，并根据需要调整好轴辊之间的距离。4) 由于板料在卷板机上弯曲时，两端边缘总有剩余直边，而剩余直边在矫圆时难予完全消除，并造成较大的焊缝应力和设备荷载，容易产生质量事故和设备事故，所以卷板前必须对板料进行预弯（压头），以使剩余直边能变曲到所需的曲率半径。预弯图如下所示：预弯板预弯模板（20mm厚）卷板机工作过程第一步：卷板时先将上辊调至左端，卷弯板料的左面部分并滚弯；第二步：把上辊调至右端，卷弯板料的右面并滚弯；第三步：将上辊移至中间位置进行滚弯，成形。卷板注意事项2) 拱肋钢管卷制成型方向应与钢板压延方向一致。3) 板料滚弯时，应把板料对中，使其纵向中心线与轴辊线保持严格的平行。4) 卷圆过程中，必须有吊车配合，以防止钢板因自重而使已卷过的圆弧部分回直或被压扁。5) 在卷圆过程中，应使用内圆样板检查钢板的弯曲度。小分段拼焊1) 拱管单元轧制好后，在钢管开口处安装拉紧器，调节开口宽度到H（H为68），直至钢管圆边线与放样线相重合后，用马板进行固定，同时拆除拉紧器。（如下图示）。拱管单元轧制缝在胎架上焊接后（待热应力消除后）再拆除马板。2) 直线焊缝经无损检测合格后，按管节划分、加工图中尺寸切割管节两端斜头，开好坡口，进行管节编号。3) 按拱肋内部结构图焊接拱管内部的纵横向加劲（间断焊、当碰到对接的地方需加焊）和拉结钢筋。如下图示：横向加劲纵向加劲拉 筋纵向加劲横向加劲横断面立 面横断面立 面钢管节段n（已与n-1节段拼装完毕） 钢管节段n+1（不烧焊拉筋）注：钢管节段n+1为待拼节段，在与节段n焊接完毕后，即可在其内部装焊拉筋。4) 按照钢管节段编号进行节段接长，形成小分段。在拼装平台上将两钢管单元的接口调平，然后用马板进行临时固定，最后进行焊接（拱圈内侧设630的衬垫）。对于拼装好的小分段，再采用氧-乙炔火焰矫正。钢管节段拼焊时，相邻两节拱管的接缝投影线，必须处于两段钢管中心线夹角的角平分线上。焊缝图示如下：钢管节段拼装控制线钢管节段n钢管节段n+1.拱肋大分段制作第一步：设立拱管制作水平胎架水平胎架制造前，应按拱轴线方程以1:1比例在胎架制造场地上放出地样。在制造胎架过程中，将地样线延伸至圆弧托板上，并调整托板，使得圆弧部分基本与拱管外表相吻合。胎架图如下所示：第二步：拱管上胎架注：每小段拱管在上胎架前，内部的纵向加劲肋已完成焊接。第三步：焊接中间隔板及拼接小段拱管内加劲肋，整体施焊，完成后即形成一只大分段。第四步：待组装完成1/2整体拱肋时矫正钢拱肋焊接产生的变形，以保证拱肋拱曲线的准确性。拱肋的矫正采用火焰矫正的方法。第五步：安装吊杆锚箱。校正后的拱肋，经过检验合格后，才能进行吊杆线的划线、开孔。一般位置钢管拱上的吊杆锚固装置加工：在吊杆位置按设计要求开孔，安装锚环垫板、上套管及定位筋，锚垫必须与吊杆轴线垂直，保证tg0.001。加工制造时，应将角钢支架、无缝钢管及拱上锚头垫板相互焊好并安装好螺旋筋后再焊于拱肋钢管上，施工时应严格保证上无缝钢管的位置和铅垂度、锚垫板的水平度及其顶面高程。吊杆孔、拱肋纵横加劲肋的细部在详图深化时已作考虑，见详图。吊杆孔与拱肋焊缝相交切处已避开。钢管拱合拢段上的吊杆锚固装置加工：合拢段应单独加工制造，应将角钢支架、无缝钢管及拱上锚头垫板相互焊好并安装好出浆孔后再焊于拱肋钢管上，施工时应严格保证上无缝钢管的位置和铅垂度、锚垫板的水平度及其顶面高程。第六步：安装工地临时连接固定钢板。 拱肋内部焊纵、横加劲肋控制程序焊位局部校正对接拼焊分段拼焊焊位放线 拱肋预拼装拱肋安装分段制造完毕后，应在专用平胎架上以形进行预拼装，预拼装由拱顶向拱脚逐节拼装。平胎架上按拱轴线方程以1:1比例对拱肋中心曲线上下边线进行精确放样，并划好十字控制线，同时根据拱肋的形宽度焊接好外轮廓控制角铁（1m设置一档）。将拱肋安装分段吊至胎架上时，需缓慢下放，使得拱肋分段以形落至控制角铁内。拱肋分段在厂内制造完工后，应作好分段编号，连接处作好连接标记，以便于现场分段吊装。分段预拼装前应将构件孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；构件边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。预拼装应根据施工图进行，每拼装完一个分段，应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。预拼装应有详细检查记录。 大分段对接接头大分段间留有600mm宽，在工地对接时由600mm长的拱管（600mm长对接接头纵向剖开等分剖成4份）将两个大分段对接。对接接头与大分段焊接时应加衬垫。对接接头四等分的缝与纵向加劲肋的间距应100mm。（2）钢拱座、端横梁 钢拱座和端横梁均采用“整体正造法”，即将钢箱体分成顶板、腹板、底板、纵横隔板四大构架在车间内流转加工成型后，以底板构架为基准，制造箱体。 箱体制造在专用平胎架上进行。构架组装时必须注意两端断面几何尺寸，包括腹板与底板的垂直度，对角线及长度尺寸等。 各构架组装顺序如下：底板构架纵横隔板构架（点焊）调平直两侧腹板构架（点焊）调平直顶板构架（点焊）调平直整体焊接调平直（3）钢桁架：1) 制造原则 按照设计图纸和分段划分，进行上弦杆、下弦杆、腹杆、横梁、小纵梁、水平斜撑等构件的加工制造。 在制造场地上分别进行桁架上、下层平面构件的制造，制造完毕后按分段划分尺寸拆开，并进行编号。 桁架制造，系以钢拱座和端横梁为基准，进行整体制造，然后再拆分成5只小分段。 上下桁架分段制作截面焊缝不得在同一平面。2) 制造过程 按照设计图纸，以1:1比例在施工现场拼装场地放样，如下图示（以下层平面为例）：注；1、桁架上层构件和下层构件应分别放样。 桁架下层（或上层）构件拼焊。拼装程序：弦杆横梁小纵梁水平斜撑，胎架示意图如下：下层（或上层）弦杆构件连接示意图：注：合拢段设衬套。 桁架组装组装程序：组拼钢拱座和端横梁安装下层弦杆构件安装临时垂直支撑安装上层弦杆构件安装腹杆（垂直支撑两侧的腹杆暂不安装）拆除临时垂直支撑安装剩余腹杆。示意图如下：注：1、临时垂直支撑全桥共设6道，标准间距为16m；每个临时垂直支撑下均设有支墩。 2、组拼后的桁架经检验合格后，依次拆开，形成5只吊装分段。桁架工地对接接头示意4.3加工要求钢材 本工程钢板的材料化学成分及机械性能应该符合设计规定。材料进厂应具有质量证明书和质检合格书，保证抗拉强度、屈服点、伸长率、冷弯及冲击韧性及化学成分。同时，钢材应按同一炉批材、材质、板厚每10个炉（批）号抽验一组试件。 材料进厂后应检查钢材质量。钢材表面的锈蚀、麻点或划痕深度不得大于该钢材厚度负偏差值的一半。钢材表面不应有裂纹、气泡、结疤、折叠、分层、夹渣等缺陷，如有上述表面缺陷允许清理，清理深度从实际尺寸算起，不应大于钢材厚度公差之半，并保证最小厚度，清理处应平滑无棱角。 本工程所有材料专料专用，材料进厂后应做好入库登记工作，并以标志漆做出标记，按规格、种类、材质分类堆放。材料的发放、回收由专人记入台帐。工程结束后，剩余材料应作好规格、材质移植标记，并按规格、种类、材质分类堆放妥善保管，以便进行材料结算。 制作过程中如发现排板图用料与实际供料不符时，车间施工人员不得私自串用或挪用，应及时向相关人员提出并与有关部门联系解决。 如钢材供应品种不能满足设计要求，代用钢材的化学成分和机械性能应与设计基本一致，并且必须取得设计工程师的书面认可方能施工。放样和号料1） 放样、测量交验的量具，用计量部门检定的统一钢卷尺。号料时钢尺要摊平、拉紧，划线应采用先量全长（考虑加工余量）后再分段的步骤，不得分段丈量相加，以免产生累计误差。2） 放样时应注意放样温度与拼装温度的修正。3） 板材号料前，必须检查钢材表面质量是否符合下表的规定，如不符合，应先进行矫正。钢材表面质量允许偏差序号项目允许偏差mm1钢板的局部平面度1.0/10002钢板直线度L8m,3.0 ; L 8m,4.03钢板不平度6mm4） 号料前应检查钢材牌号、规格、数量，确认无误后方可下料。钢板长度方向放收缩余量1。5） 构件零件尺寸大于钢板长度或宽度，均采用先拼板后下料。钢板拼焊的板缝布置要求：翼缘板、腹板之间的接料焊缝错开的最小距离为200mm, 翼缘板、腹板的接料焊缝与劲板错开的最小距离为100mm。200 100 100 200 100 6） 切割前清除切割区域的油污、泥土、浮锈等污物，检查钢材牌号、规格、数量，核对钢材规格、材质、批号，确认无误后方可下料。钢板应放平、垫稳，割缝下面应留有空隙。7） 切割应优先采用精密切割如数控、自动、半自动切割，手工切割仅适用于现场修割次要零件或切割后仍需加工的零件。五大平面构架的部件下料采用数控切割和光电切割，以保证精度要求。8） 切割过程中，随时控制割矩的摆动，调整断面垂直度及坡口角度。9） 零件切割线允许偏差如下：手工切割 2.0mm自动、半自动切割 1mm切割截面不垂直度 大小于1.5mm切割坡口角度 510） 切割后应检查切割边缘不得有分层、夹渣等缺陷，并清除切割熔瘤、氧化皮、熔渣和飞溅物。11） 切割后应由专检人员对零件尺寸偏差进行检查验收，切割尺寸偏差要求如下：名称公差mm名称公差mm主材长度2.0坡口角度5宽度2.0切割面不垂直度0.05t 且 2.0表面粗糙度Ra50m崩坑1m长度内容有1处1mm12） 凡是图上要求切割坡口的，均应在下料时割妥。焊缝坡口加工原则如下： 焊缝坡口加工方式为机械加工和切割加工，切割加工后须用砂轮机打光磨平坡口面。 凡板材边缘无余量时，在构件下料时应加工坡口；板材边缘有余量时，下料不开坡口。构架组装1）组装要求 组装前，零件、部件应经过检查合格后，连接接触面和焊缝边缘每边30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净，露出钢材金属光泽。组装应在胎架上进行。 用角焊缝连接的构件应尽量紧密配合,最大装配间隙应25时，4b/25余高铲磨后表 面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度Ra50注：手工焊缝全长10%区段内允许K（11） 其它构件焊缝无损检测1） 采用无损检测，按焊缝的类别和设计要求参照钢结构工程施工及验收规范GB50205-95进行射线、超声波探伤。2） 对于无损探伤人员，必须持证上岗。 超声波探伤（UT）A、 超声波探伤要求按GB11345-89标准，I类焊缝为II级合格标准，II类焊缝作III级合格标准。B、 全熔透K形角焊缝作30%抽查探伤。C、 UT探伤应在焊缝焊接完工24小时后进行。D、 对接焊缝内部质量超声波探伤质量要求试块类型板 厚mm测线长定量线制度线缺陷最大指示长度（mm）CSX-IIB10-402X40mm-18dB2X40mm-12dB2X40mm-4dB6T/3最小可为910-161X6mm-12dB2X6mm-6dB1X6mm+2dB16-251X6mm-9dB2X6mm-3dB1X6mm+5dBE、 焊缝内部质量超声波探伤质量要求焊缝类别适用范围探伤范围（mm）腹板板厚（mm）质量要求单个缺陷当 量缺陷指标长度（mm）缺陷最小间距（mm）II主梁腹板与下翼板角焊接全部焊件工地孔部位并外延500mm，主梁、横梁跨中4m范围加探1M12-161X2mm1X2-6dB91X2-6dB20III主梁腹板与上下翼板的角焊接 1X2mm3dB1X2+3dB1X2-3dB121X2+3dB10F、 上述角焊缝超声波探伤使用柱孔标准试块，也可使用校准过的其它孔型块。探伤人员能判定缺陷为裂纹时，可判定焊缝质量为不合格。G、 探伤过程中如发现较大缺陷，必须向外伸长探伤，必要时直至全长。对超声波探伤有疑问，部分作X射线复查。 X光射线探伤（RT）A、 X光射线探伤要求按GB3323-87标准，对面板纵横向对接焊缝及其他I类焊缝拍片II级合格要求，范围为1.2M两端250-300mm，当焊缝长度1.2米时，中间增加一张拍片。B、 射线（RT）探伤应在焊缝焊接完工24小时后进行。C、 对接接头焊缝内部质量应按下列规定进行射线探伤检验，焊缝接头应按其数量的20%（焊缝长度大于300mm），并不得少于一个接头，符合下列要求：不记点数的气孔尺寸为0.5mm，但在视场内任意1020平方毫米范围内不记数的气孔数不允许存在10个以上。气孔横标（包括针孔、电状夹渣）横标气孔尺寸（mm）1.01.02.02.03.03.04.046.0气孔点数123610对接焊缝内部质量射线探伤要求焊缝类别适用范围探伤范围mm板厚mm范 围mm质 量 要 求气 孔允许点数裂纹、未焊透单个条状夹渣长度mm条状夹渣总长I牛腿上、下面板的对接焊缝、主梁横梁下翼板有横向对接焊缝两端头各250300102510102不允许105035II主梁、横梁上翼板的横向对接焊缝，主梁厚板高度方向的对接两端头各250300102510102不允许最小可为3最大T/4在任意2T范围内不超过单个条状夹渣长度，且在任意12T范围内不大于T。105035 焊接缺陷修整A、 焊缝尺寸超过规定的正偏差焊缝及小于1或外观检查超出角偏差的缺陷，用手弧焊进行返修修焊。B、 气孔、裂纹、夹渣、未溶透等超出无损检查规定时，应先查明原因，再用碳弧气刨清除缺陷，用原焊接方法进行返修焊。返修焊采用埋弧自动焊、半自动焊时，必须将清除部位的焊缝两端刨成不陡于1.5的斜坡后，再进行焊接。C、 返修的焊缝应随即铲磨匀顺，并按原质量要求进行复验，返修焊次数不宜超过二次。(12) 工地焊接注意事项 A.当工件表面潮湿或有风有雨、雪、大风、严寒气候（环境温度低于5摄氏度，相对温度大于80）时，不宜进行作业。 B.当温度低于0摄氏度时进行低温环境操作，应采取如下措施：焊前应清除沿焊缝两边宽100-200mm范围内地霜、冰、雪及其他污物，并用氧乙炔烘干。当环境温度低于-5摄氏度时，应进行预热，预热温度为100摄氏度以上。在露天环境中采用气体保护焊进行焊接时，应采取必要的防风、防雨措施，二氧化碳气体纯度99.5、混合气体80氩、20二氧化碳。 喷砂除锈、油漆涂装要求（1） 除锈涂装施工开始前需提前将除锈涂装的施工方案报监理工程师审批，在获得书面批准后方可进行施工。（2） 喷砂除锈要求1） 除锈指标：表面净化处理无污渍喷砂Sa3级表面粗糙度满足设计要求2） 工艺流程空压机压缩空气精密过滤器喷砂机喷砂作业储气罐3） 选用的喷砂设备：大型抛砂（丸）机4） 钢材表面的毛刺、电焊药皮、焊瘤、飞溅物、灰尘、油圬和油脂等，必须在喷砂前打磨或清洗处理干净，锋利的边角必须处理成半径2以上的圆角。5） 喷砂使用的压缩空气，应分离出去油污和水分。检查方法：将白布或白漆靶板，用压缩空气吹1分钟后，用肉眼观察其表面，若无油污、水珠、黑点，则可认为合格。6） 喷砂的施工环境相对湿度不得大于85%，温度应高于大气露点3。7） 喷砂要达到的清洁度为Sa3，喷射角为7590，喷砂距离100130。8） 喷砂时间：基体表面清洁度达标后，再延时25%。（3） 涂装方案浦东大道9#管线桥120m 二次雾化电弧喷锌铝30m 改性环氧封闭漆240m氯化橡胶面漆总干膜厚度：230m（4） 电弧喷铝（或喷锌）工艺1) 喷涂范围：按设计图纸进行。2) 钢材表面粗糙度检验：在喷铝前应对钢材表面进行粗糙度检验，检验合格后方可进行喷铝。检验所选用的设备为：223数字型表面粗糙度测量仪。3) 在正式喷铝涂层前，应先取小范围钢板做方格试验，以检验铝涂层与钢板间的附着力是否满足规定要求。如试验不合格，召集技术人员分析原因，得出解决办法后再对钢板重新喷砂并做热喷铝试验，直至合格为止。方格试验选用的设备十字切割器刀刃厚度：12十字切割器模板23粘合胶带符合国际标准4) 电弧喷涂铝工艺喷涂材料线材直径mm电弧电压V电弧电流A压缩空气MPa喷距mm铝2.0281501800.50.71502505) 铝涂层厚度检验设备：选用124表面厚度测量仪。6) 喷涂的线材应表面光滑、无氧化、无油脂和其它污圬，无其它严重表面缺陷，线材盘绕不允许有折弯和严重扭弯。7) 工件表面受雨水、潮湿等影响时，不得进行喷铝作业；待喷工件表面温度大于露点温度3以上时才能作业；喷砂处理后应尽快进行电弧喷铝施工，间隔时间4小时。出厂时，摩擦面的摩擦系数不得小于0.55。（5） 油漆涂装要求1） 喷涂设备：高压无气喷涂机，在涂装厂房内进行。2） 正式进行涂装前，应进行整个涂层的喷涂试验，以检验所确定的施工工艺和参数的正确性和完善程度。如发现有欠缺处，则应修改工艺和参数，继续试验，直至合格为止。试验结束后，应经监理工程师检验，确认合格后，方可实施应用。3） 涂装试验合格后，其所确定的施工工艺、参数，在钢桥梁表面正式涂装过程中，应严格遵守，不得随意更改。若须作局部更改，必须事先取得监理工程师的批准，并获得设计方的书面认可。4） 涂装时，当温度大于85%，或者钢板表面温度低于露点温度3时涂装工作应停止。5） 喷涂距离：250350。喷涂时，喷枪应尽可能垂直喷涂面，不允许超过45。喷涂过程中，喷枪移动速度要均匀，喷涂距离要稳定。喷涂完成后，待漆膜和锌膜干后要进行测厚工作。6） 经冲砂后的表面，在每次涂装时，必须对所有的手工焊及“R”孔，型钢反面以及无法喷涂和不能保证膜厚的部位进行手工预涂装。7） 现场焊缝两侧各50mm范围内，底漆厚度不超过25微米，便于保证焊接质量，且在焊缝两侧100mm范围内粘贴胶带，不做过渡漆和中间漆。8） 涂层厚度检测A、 采用精密涂层测厚仪检测漆膜厚度，需满足设计和相关规范要求。B、 测定厚度抽查量：主要构件抽检20%，次要构件抽检10%，每10M2测5个点，每个点附近测3次，取平均值，每个点的测量值如小于设计值应加涂一道涂料。C、 抽查的检测点数量：宽度在150以下的梁或构件，每处测3点，点位垂直于边长，点距为结构构件宽度的1/4；宽度在150以上的梁或构件，每处测5点，取点中心位置不限，但边点应距构件边缘20以上，5个检测点应分别为100见方正方形的四个角和正方形对角线的交点。D、 涂层检测的总平均厚度，必须等于或大于规定漆膜厚度的90%；未达到规定膜厚度的测量点之值不得低于规定漆膜厚度的90%。厂内分段试拼装1）试拼装要求 分段试拼装应在专门的胎架上进行。 分段试拼装前应将构件孔边飞刺、板层间刺屑、电焊熔渣飞溅等清除干净；构件 边缘和端部的允许缺陷应铲磨匀顺。 试拼装应根据施工图进行，每拼装完一个分段，应检查并调整好几何尺寸，再继续进行。 试拼装应有详细检查记录。2）试拼装检查项目厂内试拼装1 要求磨光顶紧两构件的接触面 2 组装尺寸偏差3 节点部位孔偏差4 主要部位的构件中心及标高 3）试拼装基本尺寸允许偏差项目允许偏差(mm)附注梁高(H)2.0H2m4.0H2m跨度L8支座中心至中心全长15.0全桥长度主梁中心距3.0旁弯L/5000桥梁中心线与其试拼装全长L的两端中心线所连直线的偏差。平联节间对角线差3横联对角线差4主梁倾斜5支点高低差3支座处三点水平时，另一点翘起高度。出厂验收1）分段出厂前，应经检验合格，其基本尺寸允许偏差应符合下表的规定（mm）。项目允许偏差备注梁高（H）3跨度（L）5+0.5LL以M计全长15腹板中心距3断面对角线差4支点高低差5腹板平面度h/250且8H为加劲框架之间的距离扭曲每米不超过1，且每段10每段以两横向隔板为准旁弯3+0.1L腹板中线与两端中心边线在平面的偏差，L以M计。2）构件出厂时，应提交下列资料 产品合格证。 钢材和其他材料质量证明书或试验报告。 施工图和设计变更文件。 焊缝无损检验及涂层检测资料。 工厂试拼装记录。 构件发运清单。 构件发运必须在涂层干燥后进行。 5、管理目标5.1项目管理模式由于本工程为桥梁钢结构，施工要求高，按照公司“总部服务控制，项目授权管理，社会协力合作”的项目管理模式，形成以全面质量管理为中心环节，以专业管理和计算机管理相结合的科学化管理体制，实现对业主的各项管理目标的承诺。5.2质量目标公司质量方针：用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术品。 质量目标：质量等级“优良”。 （1）产品一次交验合格率100%；（2）焊接超声波一次合格率98%；（3）工程质量符合验收标准要求。5.3安全生产（1）因工死亡人数为零，杜绝重大伤亡事故。（2）因工重伤人数为零，因工轻伤负伤频率控制在千分之六以下。（3）杜绝火灾及急性中毒事故。5.4各部门的管理职能（1）项目负责人：对工程全面负责。（2）技术总工：协调设计问题、技术问题以及设计、加工进度计划。负责钢结构安装节点细化设计。（3）技术部：负责完成制作过程中出现的技术任务以及技术协调、计划管理；负责钢结构方案设计、深化设计。（4）品控部：主要负责现场质量控制。（5）安全科：负责安全管理。（6）采购部：负责材料采购和检验。6、质量保证措施公司将本工程的总体质量目标定为优良工程，所有钢结构工程合格率100，关键部位均应符合优良标准，质量保证资料真实、完整、规范、及时符合规定。 6.1质量方针和目标：6.1.1基本原则： 严格按照国家现行相关法律法规、招标文件、施工承包合同、行业规范和惯例以及设计文件的有关规定进行施工。按照我公司质量保证体系的要求，对施工的每一个过程进行控制。6.1.2、质量方针： 全员树立“质量是企业的生命”的意识，强化全过程的质量管理，以质量取胜。6.1.3、质量目标： 提供满足用户需求和期望的有竞争力的工程（产品）和服务。 符合国家和上海市施工及验收规范和质量评定标准的要求，争创优质工程。6.2质量管理措施 质量管理人员必须持证上岗。 所有质量检查点必须经质检人员确认后，方能进入下道工序。 禁止违章作业，质量检查人员对劝说无效的违章作业人员可以向单位主管领导提出处理意见，并作记录。 对质量隐患或问题，要填写质量整改通知单。 建立质量台帐，时刻掌握工程质量动态。 及时进行质量评定，定时通报质量状况和质量活动情况。 定时向甲方或业主汇报生产质量情况，及时接受甲方的检查和监督。6.3质量控制措施（1）所有工程技术人员、质量管理人员都需认真熟悉图纸，参加技术交底和图纸会审。所有施工图纸必须有竣工图章或业主签字，施工中严格按设计图纸施工，任何单位和个人无权修改设计，凡需要变更设计或材料代用，必须经设计方确认。（2）特殊工种必须持证上岗；并需根据工程的具体情况，对特殊工种进行培训。（3）建立系统和专业的质量管理体系，明确相关质量责任人员，明确见证资料。（4）施工方案和施工技术措施要及时对生产班组进行交底，需有交底见证资料。（5）根据工程特点，施工中采用A,B,C三级共同检查确认。 A级为主要控制点：即甲方、监理、施工单位三方共同检查确认。 B级为次要控制点：由监理和施工单位共同检查确认，甲方抽查。 C级为一般控制点：由施工单位自检，甲方抽查。（6）进入工厂和工地现场的原材料、钢构件、油漆、防火涂料等各类物资，必须有项目齐全的材质证明和质保书，对需要抽样复检或试验的必须要有合格的试验报告。对入库或入场的各类物资按标准和要求妥善保管，防止腐蚀、变形、变质或错发。特别是要严格执行焊条的管理制度以及钢材 材质标记移植制度，物资流动的各个环节都必须要有完整的记录，以备追踪核查。（7）质量检查和验收必须严格执行有关的标准、规范、规程和技术文件。（8）严格执行“三检一评”制度，即自检、工序交接检查和专职人员检查以及质量评定。6.4质量保证措施6.4.1、加强质量意识教育 公司和项目部领导应运用多种形式，对参加本工程施工人员进行经常性的全面质量教育，并针对工程结构特点，强化质量意识，牢固树立“百年大计，安全第一”的思想。 所有参加本工程特殊工种都必须持有效证件上岗，所有人员都应具备和所从事的工作相适应的专业化技术、知识以及工艺水平，并熟悉应达到的质量标准，方可独立操作。 施工前认证组织“一审二交底”即图纸会审、设计交底和施工技术交底，并向作业班组下达作业指导书（工程质量单、焊接工艺卡等），否则不得开始作业。 强化工程的预检工作，防止制作给施工带来误差，每道工序完成后，必须经验收合格后方可转入下道工序施工。6.4.2、关键过程的界定与控制点 本工程的关键过程为制作、吊装、测量和校正、点焊连接6.4.2.1、制作过程的控制点在于：（1）、钢材质保书的验证和材料复试。（2）、制作质量标准的制定和认可。（3）、轴线尺寸、标准尺寸的控制。（4）、制作工艺要领的制定与控制。（5）、钢结构出厂前的质量检验和出厂合格证的验证。6.4.2.2、测量、校正过程的控制点：（1）测量、校正方法和仪器的控制。（2）、标准尺的控制。（3）、测量、校正质量的检验和控制。6.4.2.3、电焊连接过程的控制点：（1）、焊接工艺评定和焊接工艺的控制（严格执行，并进行技术交底）。（2）、焊工培训和焊接设备的选用与控制。（3）、焊接用材料的进货检验。（4）、焊接用材料按规定的烘培和保温控制。（5）、焊接施工环境和施工条件控制。（