《抽样方法教程》PPT课件.ppt

,抽样技术,惠州三星电子有限公司 HHPIQC P,抽样检验的优点,抽样检验与全检比较而言，有如下显着的优点： 1、由于只检验部分产品，较为经济合算。 2、抽样检验所需检验员较少。 3、抽样检验是由单调的100%逐件判定提高到逐批判定，这对检验工作来讲，显然是一个大的改进。 4、适用于破坏性测试，从而对产品批质量的保证具有一个以数字表示的水准。 5、拒收供应者或车间部门整个产品批，而不是仅仅退回不合格品，从而更有力地促进产品质量的提高。,抽样检验的缺点,抽样检验也有如下一些固有缺点： 1、存在接受“劣质”批和拒收“优质”批的风险。 2、增加了计划工作和文件编集工作。 3、样组所提供的产品情报一般而言较之于全检要少。,抽样方案通常都被假定为 （实践中，这些假定并不完全靠得住） 1、检验员是按照指定的抽样方案进行工作的。 2、所做的检验是没有误差的，即在测量或鉴定 产品是否合格时，不存在人为的过失或设备 的误差。,抽样方案所规定的假定,缺陷的严重性分类,在MIL-STD-105D中，对检验单位，根据所采取的检验项目所发生的所 有缺点，按重要性分为：致命缺陷、严重缺陷、轻微缺陷等3个等级。 致命缺陷（Critical Defective）：产品存在的缺陷会给使用者使用、 保管时带来危险（人身安全等），如汽车刹车不灵、电器爆炸、燃烧 等是致命缺陷； 严重缺陷（Major Defective）：虽然达不到致命缺陷的程度，但是 不能使用，或者实际降低产品的使用性，不能达到设定的要求，如电 器电源打不开，设定定时不起作用等； 轻微缺陷（Minor Defective）：虽然不适合于所规定的要求条件， 但实际上使用没有问题的缺陷，如外观的颜色差异一般为轻缺陷，尺 寸稍微有差异，但不影响实装，也可能为轻缺陷。,批量是由同一操作人员、操纵同一台机器、并加工同一批材料而产生的，一切都处于同一种统计控制的状态之下； 例如由一个配方而生产的药品；或者在同一机器上从同一铁棒上所生产出来的一批攻丝机部件； 很大部分的工业生产的产品是由真正的批量所组成。,产品批(Lot)的组成,案例： 设有10部机器同时生产相同的产品。 如何决定批量,产品批(Lot)的组成,假设：其中9部机器生产的产品完全合格，而第10部机 器所生产的产品全是不合格品。 如果产品批是由单独一部机器的产品所组成，那么从 第10部机器生产出来的不合格品肯定能由抽样所检验出来。 如果抽样方案规定产品批（即检验批）是以全部机器 所生产出来的产品混合而组成的，那么某些不合格品没 有被检验出来这一情况将有可能发生。,产品批(Lot)的组成,批组成的指导原则： 除非逐批之间的质量变异已经被证实是微不足道而可 以忽略不计，否则不要把不同来源（不同工序，不同生 产班次以及不同进料等）的产品混合在一起。 不要把产品（指产品批的组成）在一个相当长的时期 内累积起来。 应充分利用产品批组成之外的情报（工序能力，过去 检验等资料）。,产品批(Lot)的组成,抽样种类,1.一次抽样检验：从Lot中进行一次抽样，根据所提取的样品实验结果， 判定合格/不合格的检验方法； 2.二次抽样检验：从Lot中抽取样品，选择其中的次品，与判定基准比 较，如果出现明确的合格/不合格的结果时，采纳其 判定结果。如果出现不明确的结果时，进行二次的采 样，然后按一定的量进行实验，把获得的结果与第一 次的结果累计，根据累计后的成绩，判定是合格/不合 格的检验方法； 3.多次抽样检验：把二次抽样检验的方式，扩大为三次以上的抽样方式。 4.逐次抽样检验：选择一个或者一定量的样品进行实验的过程中，利用 其累计的成绩，随时与判定标准进行比较，迅速判定 其是否合格/不合格的检验方式。,抽样方案是由下列项目而定： N=产品批大小（或称批量） n=样本大小（或称样本量或抽样量） Ac=接受数目，即样组中所允许的缺陷数 Re=拒收数目,抽样方案决定项目,一次抽样,抽样数n=80,检查进行,不良品数 =Re,不良品数 =Ac,拒收此Lot,接受此Lot,一次抽样操作原理图,二次抽样,抽样数n=80,检查进行,不良品数 =Re,不良品数 =Ac,拒收此Lot,接受此Lot,二次抽样操作原理图,不良品数 Ac,二次抽样进行,1次、2次不良总数 = Re,1次、2次不良总数 =Ac,一次、二次和多次抽样优缺点的比较表,抽样范围要全面 抽样数量要准确 抽样一定要随机 抽样要亲自动手,挑选样本应注意,一、层次抽样法,来货若为分层摆放或次序排列的，则可采用层次抽样法进行抽样。见下图示。如电阻、电容等贴片料多卷摆放在一起，卡通箱等分层叠放等，则适用之。,二、对角抽样法,对于来货摆放横竖分明、整齐一致的，则可采用对角抽样法进行抽样。见下图示。如使用托盘等盛装或平铺放置的来料，则适用此法,常用抽样手法,四、S形抽样法,来货若摆放在同一平面时，也可采用S形抽样法抽样。见下图示。,三、三角抽样法,来货若摆放在同一平面时，则可采用三角抽样法抽样。见下图示。二中所述情况也适用此法。,抽样偏差 最常见的偏差是由下列情况所造成的： 只是从所有容器的同一位置抽样； 预先观察过产品，然后只挑选那些看上去是 不合格的（或合格的）产品； 对产品批中那些抽样不方便的部分，置之不理； 在对产品批是如何组成一无所知的情况下， 就对分层取样的方式作出决定。,挑选样组,生产者风险 ： 是指“优质”批按抽样方案将被拒收的概率。在某些方案 中，这种风险固定为0.05；这种风险是与“优”质的一个 数值定义，例如可接受质量水平AQL，连在一起表达的。,抽样风险与参数,消费者风险 ： 消费者风险 ，是指“劣质”批按抽样方案将被 接受的概率。这种风险是与“劣”质的一个数值 定义，例如批允许不合格品百分率，连在一起 表达的。,批允许不合格品百分率（LTPD） ： LTPD是指不合格的水平，其已达到 令人不满意的地步，应该按抽样方案加 以拒收。0.10的消费者风险是很普遍的， 并且已经把LTPD定为批质量，其接受性 概率为0.10；即10%的这样的产品批将会 被接受。,抽样风险与参数,AQL（可接受质量水平：Acceptable Quality Level）： - 进行购买方检查时尽量使其合格的品质标准。 在MIL中，AQL的品质LOT，尽可能达到较高的合格率， 以此选择抽样方式。 - AQL表示次品率（%），或者每100单位中缺点数的多 少。在MIL中，当AQL为10以下时，次品率或者每100单 位中缺点数均可适用。但是，当AQL超过10时，只适用 于每100单位的缺点数。,抽样风险与参数,抽样风险与参数,AQL值制定方法： - 有必要为可能发生的所有缺点设置AQL值； - 有时对结构简单的零件和全部缺点概括起来制定AQL值； - 但有时对普通的产品，可按缺点或次品的不同级别分别制定AQL值； - 如：对严重不良的次品，AQL值制定为1.5%，而对轻微的次品， AQL值为1.4%（轻重缺陷同时存在时，按重缺陷判定）； - 如：性能不良的次品，AQL值制定为0.65%，外观不良的次品， AQL值制定为2.5%； - 特殊情况下，可采用与上述原则不同的制定AQL值。,MIL-STD-105E抽样表,样品大小代码字母表,特殊检验标准 Special Inspection Level （S） 一般检验标准 General Inspection Level （G）,正常检验一次抽样方案,加严检验一次抽样方案,放宽检验一次抽样方案,抽样表练习,2.导弹发射器上的元件出货检验采用GB/T2828.1，已知N=500， AQL=0.1，IL=，求正常检验一次抽样方案？,1.某电子元件的出货检验中采用GB/T2828.1，规定AQL=1.5， 检验水平G-，求N=2000时，正常检验一次抽样方案？,3.某电子元件输入检验采用GB/T2828.1，已知N=450，重缺陷 AQL=0.4，轻缺陷AQL=0.65，IL=，求正常检验一次抽样方案？,如何策划及执行抽样方案？,1. 规定单位产品的质量特性,在图纸规范中规定的需检验的质量特性 （如长度、直径等）； 包括一些型式试验项目； 对以上的质量特性写入到检验基准书中。,检验基准书,2. 规定缺陷的分级,根据不符合的严重程度分CR，MAJ，MIN三类。 CR类属极重要（严重缺点） MAJ 类重要（主要缺点） MIN 类一般（次要缺点）,3. 规定合格质量水平,AQL值 在产品技术标准或订货合同中规定 CRMAJMIN 一般来讲由买卖双方在 采购合同中规定清楚,4. 规定检查水平,一般检验水平，和特殊检验水平S-1、S-2、 S-3、 S-4 级判断力较低， 较高，一般使用II当作正常水平 特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，且能够 或必须允许较大的误判风险。 原则上按不合格的分类规定检查水平，但须注意与质 量水平协调一致。 G-：当检验费用比较高时；G-：普通情况下使用； G-：当检验费用比较低时； S-1至S-4：当进行破坏性实验，特别是高价实验时。,5 . 组成与提出检查批,可以是投产批、销售批、运输批，也可以不是。 同型号、同等级、同种类，且生产条件和时间基本相同。,可由供货方和订货方协商决定，必要时可以提供贮存、标识、管理及去样的人员。,6. 规定检查的严格度,指提交批所接受检查的宽严程度 分为正常、加严和放宽 开始时为一般为正常 允许对不同类型不合格给出改变检查严格度的统一规定,正常 加严 加严 正常 正常 放宽 放宽 正常 加严检查不合格数累计五批，则停止按本标准进行检查；恢复时按加严检查。,检验严格性 定义和转换检查水平的一般规则,连续10个 LOT的 复杂检查,改善 品质 的 措施,连续10个 LOT合格,连续5个LOT中， 2个LOT不合格,连续5个LOT合格,LOT不合格,或者有条件合格,生产不规则，停滞,买方认证,次品总数在 有限个数以下,生产认证,加严 检验,正常 检验,放宽 检验,终止 检验,MIL-STD-105E严格度转换规定,7. 选择抽样方案类型,一次、二次、多次 根据管理费用和平均样品大小选择。,合格质量水平和检查水平相同，对批质量的判断力基本相同。,8. 检索抽样方案,一次、二次、多次 样本大小字码 -N-（Ac,Re） 若为箭头沿箭头读出（Ac,Re）- n- （Ac,Re）,根据大小样本字码和合格质量水平，检索抽样方案。 不同类的不合格得到不同类的样本大小时，以样本最大者为准。,9. 抽取样本,要以能代表批质量的方法抽取样本。 分层随机抽取。,使用二次、五次抽样，每个样本都应从整批中抽取。 抽样时间可以是批的形成过程中，也可以是批组成以后。,10.检查样本,根据技术标准或定货合同规定，逐个样本检查。 检查时需要选定检查场所/环境，如外观检查台。 选定检验必须的计量器、实验装置、检验工具、模具 等，同时需要考虑测量装置的精密度； 累计不合格总数或不合格总数； 当不合格分类时应分别累计。,11.判断检查LOT合格/不合格,一次抽样中，不合格数=不合格判定数Re时， 该Lot判定不合格； 一次抽样中，不合格数=合格判定数Ac时， 该Lot判定为合格。,不 合 格,合 格,12.检查后的Lot处置,判为合格整批接受。 除掉检验发现的次品 并以正品补充后交货 判为合格但存放时间超过技术标准或定货合同规定，则重新检查。 重新检查不合格的批，按再次提交检查批处理。,判为不合格Lot处理： -退货：直接返还供方 -全选/加工：100%全检，除 去所有次品，或者在不把 缺点全部修理之前，不允 许再次提交 -特采：根据缺点的影响程 度决定,特采,特别采用（特采）： Lot检查结果判定不合格时，如果因日程和费用方面对双方造成较大的损失 时，不得已实施特别采用！ 特别采用适用条件： 不影响产品的特性质量，如尺寸不良，但不影响实装等； 不应有以后再发生的忧虑（根本的防止对策）； 采用后，不得分层，即使需要分层，也要得到不须分层管理的认可。 特采注意事项： 并非任何产品均可特采，而是在出现不得已的原因和情况时，才可以实施， 是交易双方和公司相关部门充分协商后，但同时，必须履行以下原则： a.特