公路拓宽改造工程框架桥及封闭式路堑工程地道工程施工组织设计.doc

xx公路地道工程施工组织设计第一章 编制依据及工程概况1、编制依据、范围1.1编制依据（1）xx公路与xx铁路、xx客专立交工程招标文件及相关资料。（2）我单位对施工现场实地勘察、调查资料。（3）国家、xx市相关规范、规程及工程质量验收标准等。（4）我单位现有的技术装备、以往施工类似工程的施工工艺及施工经验。1.2编制范围编制范围为xx公路与xx铁路、xx客专立交工程xx公路地道U1U37段（K4+330.00K1+975.00）的U型槽、支护及相关附属工程。2、工程概况2.1工程简介xx公路拓宽改造工程框架桥及封闭式路堑工程位于天xx沽区茶淀镇，设计范围K4+330至K4+975，设计最大挖深为8.5米。全线控制节点有2个，NK4+693.34处下穿京山铁路为顶进框架桥。NK4+592.935处封闭式路堑下穿xx客运专线。xx客运专线在线位处为高架桥，交叉处xx下行里程为DK65+409.938，道路与客专交角约为73.9度。高架桥均采用32米梁，桥梁主体已施工完毕，线位从高架桥的533、534号桥墩之间穿过，梁底高程为7.20米两墩中心距离为32.7米。现状xx铁路为双股电气化铁路，本工程范围内xx铁路为四股道，中间2股正道，两侧各设一股站线，线间距分别为5.17、4.57、5.18米。新建顶进框构处xx铁路里程号为xx下K203+897.23，道路与铁路的夹角为86.5度，此处的轨顶高程为3.54、4.02、4.02、3.68米，铁路护网之间的距离为23米。铁路路基高出原地面约0.5米，在铁路两侧设有通信电缆和光缆。既有xx公路现有下穿地道一座，结构为1-16米，钢筋混凝土框构。新建框构与既有框构之间边墙外侧最小净距为21.55米。道路断面布置：3m（人行道非机动车道）+11 m（车行道）+0.5m（路缘带）+0.5m（路缘带）=15m。结构防水：设计防水等级二级，采用防水混凝土并设置全封闭外包卷材防水层。支护体系：基坑采用单排灌注桩单道支撑方案和SMW工法桩。支护桩径1.25m，间距1.4m，桩长1020m，SMW工法，采用直径850间隔600的水泥搅拌桩，内插7003001324H的型钢,桩顶设砼冠梁，基坑内支撑为钢支撑。隔水与降水：在基坑四周设置双排高压旋喷桩止水帷幕，桩径0.6m，间距0.4m，桩长14m。坑内大口井降水，间距15m，管径0.4m，孔径0.7m，降水深度距坑底下1m以下。在U20、U21、U23、U24的北侧设置楼梯，实现地道与地面辅道人行互通；侧墙设置钢栏杆。2.2自然条件xx市属于暖温带半湿润季风气候，位于大陆性与海洋性气候的过渡带上，四季分明。冬季盛行西北风；夏季多偏南风。气候特点：春季干旱多风，冷暖多变；夏季温高湿重，雨热共济；秋季天高云淡，风和日丽；冬季寒冷干燥，雨雪稀少。年平均气温11.112.3，七月平均气温26以上，一月份平均气温-4以下。年平均降水量为550680mm，一日最大暴雨量304.4mm。69月为汛期，平均雨日34天左右，占全年总降水量的73%以上，其中7、8月为主汛期。2.3地形、地质该场地位于天xx沽区。地貌单元属第四系冲积海积平原，几经海陆变迁沉积了巨厚松散沉积物。场地经人工改造填垫，地势较为平坦。项目范围内地层主要为第四系全新人工填筑层（Q4me）、陆相沉积层（Q4al）和海相沉积层（Q4m）及上更新统的陆相沉积层（Q3al）和海相沉积层（Q3m）。各层的具体分布详见图表1时代成 因土层编号岩土名称土层厚度（m）顶板高程（m）岩性描述Q4m1填筑土0.60.81.781.93灰色中密潮湿，成分以碎石为主，夹少量黏性土2填筑土3.01.18褐灰色软塑。含贝壳碎片、砖渣，以黏性土为主Q4al黏土1.62.01.131.51褐灰色，软塑，含锈斑Q4m1粉质黏土2.63.3-1.82-0.47褐灰色软塑流塑，夹千层状粉土，含贝壳碎片2淤泥质粉质黏土1.94.1-4.42-0.49褐灰色，流塑，含贝壳碎片3粉质黏土1.32.2-6.32-4.65褐灰色软塑流塑，含贝壳碎片4淤泥质粉质黏土3.53.9-7.97-6.78褐灰色，流塑，含贝壳碎片5黏土1.6-10.85褐灰色可塑，含零星贝壳碎片，与粉土互层6粉土1.14.7-11.52-11.47灰色，稍密，稍湿湿，含锈斑及螺壳，夹薄层粉土7粉质黏土2.43.6-12.62-12.18黄灰色，可塑软塑，含锈斑及螺壳，夹薄层粉土Q4m1粉砂1.8-15.79褐灰色，中密饱和，成分以石英、长石为主Q4m2粉土1.605.00-17.59-15.02黄灰色中密密实，稍湿湿，含锈斑，夹黑色粉质黏土Q3al1粉质黏土1.93.1-21.17-16.62黄灰色灰绿色，可塑软塑，含锈斑及螺壳2粉土1.83.5-19.72-22.72灰黄色，密实，稍湿湿，含锈斑及螺壳21粉质黏土1.2-21.52灰黄色，可塑，含锈斑及螺壳3粉砂2.04.3-26.22-23.49灰黄色，中密，饱和，成分以石英，长石为主，含云母片4粉砂2.32.7-28.22-27.78灰黄色，密实，饱和，成分以石英，长石为主，含云母片Q3m5粉质黏土揭露2.62.7-30.48-30.52灰黄色，软塑，含锈斑及贝壳片，夹千层状粉土2.4地下水本场地浅层地下水属潜水类型，主要以大气降水补给，以蒸发排泄为主。地下水位随季节变化而变动，年变化幅度平均值0.8m。地下水稳定水位埋深1.1m1.5m左右，标高0.591.02m左右；初见水位埋深1.31.7m左右，标高0.390.82m左右。拟建场区地下水对混凝土具有弱腐蚀性，标准冻土深度0.6m左右。2.5地震烈度根据国家标准中国地震动参数区划图（GB18306-2001）本场地地震动峰值加速度0.20g（地震基本强度为度）。依据建筑抗震设计规范本场地为建筑抗震不利地段，拟建项目区土壤最大冻结深度0.7米，标准冻结深度为0.6米。2.6 场地土类型场地土类型为中软土，建筑场地类别为类，场地无液化土层。2.7 技术标准2.7.1主要技术规范本工程采用的主要技术规范详见表1-2-1。表1-2-1 主要技术规范序号名称编号1公路路基基本建设项目设计文件编制办法交公路发2007358号2公路工程技术标准JTG B01-20033公路线路设计规范JTG D20-20064公路路基设计规范JTG D30-20045公路路基施工技术规范JTG F10-20066公路桥涵设计通用规范JTG D60-20047公路桥梁抗震设计细则JTG/TB02-01-20088公路桥涵施工技术规范TB10002.1-20059铁路特殊路基设计规范TB10035-200610铁路工程抗震设计规范GB50111-200611铁路桥涵设计基本规范TB10002.1-200512公路桥涵地基与基础设计规范JTGD63-20072.7.2主要技术指标1）行车速度：50km/h。2）地道安全等级为一级。3）结构设计基准期：100年。4）结构环境类型：类。5）荷载等级：汽车荷载：公路-级； 6）净空：机动车道：12.0m，人行与非机动车道：3.0m。7）地震基本烈度：地动峰值加速度为0.15g。8）车行道横坡：1.5%。9）铺装：24cm厚C35钢纤维砼，铺装内设置一层8间距15cm15cm的钢筋网片。10）地道结构抗浮：抗浮稳定安全系数1.05。11）铁路：中-活载2.7.3主要材料及性能U型槽：C40防水砼（抗渗等级为P8，抗冻等级F200）灌注桩：C35；冠梁：C25；垫层：C20钢筋：HPB300钢筋， HRB335钢筋；钢材：Q235B地道防水材料：预铺式高聚物改性沥青防水卷材（厚4mm）施工缝：中埋钢边橡胶止水带（宽300mm）变形缝：中埋式中孔型钢边橡胶止水带（宽350mm）、双组份聚硫密封膏，防潮涂料、ZOL型遇水膨胀止水条、双组份聚硫脂涂料、牛皮纸。2.主要工程数量表2.8-1 型槽主要工程量表工程项目材料名称数 量单位合计桩径 cm桩长 m数量 根m防护桩3512516116m18561844m7922094m1880合 计4504铁路西侧坑移桩1250186m108工作坑支护桩12502370m1610后背桩1502510m250合 计1968水泥搅拌桩掺水泥15%6010404m4040高压旋喷桩掺水泥15%6012202m2448基坑开挖m333000U型槽C35抗渗砼m310389.9055U型槽钢筋HRB335Kg1171517HPB300kg323773.8第二章 标准化工地1标准化项目部项目部设在U型槽的西端头，采用彩钢板进行搭设。本工程实行全封闭式管理，本着整齐、牢固、美观的原则规划布置。生活和办公用房采用单双层高标准轻钢龙骨活动板房。封闭采用厚0.9m、高2.5m的彩钢波纹板，加50cm砖墙基础，围挡板采用方钢焊接固定。围挡设置大门，大门内侧设洗车台及颠簸平台，洗车槽供施工车辆驶出工地时清洗。门内侧边设门卫室，负责场地内外的安全保卫工作。为便于管理，大门上另设人员出入小门。围挡内场地分生活区、施工队宿舍和施工区，各区采用围栏隔开。见图1-12标准化工地xxU型槽施工现场科学标准化布置，设值班室、现场办公室、宿舍、钢筋场、施工围挡、机械工作区等，并用砼硬化。围挡出入口搭建彩门，彩门要色调和谐、美观大方,现场醒目位置设公示栏、宣传栏、标语条幅，按标准化管理形象手册做。2.1施工围挡施工围挡采用宽1.8m、高2.5m的彩钢波纹板，加50cm砖墙基础，用42钢管固定，管间用扣件连接。如图3.3.1-1。生活区、加工厂等各功能区也用围挡隔开，围挡上张贴宣传图片，现场布设五牌一图，放置在醒目位置，严格按照按标准化管理形象手册做。 图3.3.1-1 彩钢围挡示意图2.2生产及生活房屋生活和办公用房采用标准轻钢龙骨活动板房。生活用房中的食堂、洗浴室、厕所以及生产用房中的材料库、试验室等均采用单层砖结构房屋。材料加工间采用敞式棚。房屋布置要求紧凑、美观、大方、整齐，生活房屋按3m2/人标准布置。2.3施工便道与交通项目部门前修筑9米宽的临时道路，以供车辆进出用。施工前项目部人员实地考察，分别利用U型槽两端基坑北侧的临时路进入施工场区，确定运输混凝土车及材料的接入道路，进入施工项目部域便道的接入口，利用原xx公路道路，接入口段按照标准修筑临时便道。施工期间做好临时道路的维修和维护。对施工场地内的原便道进行改移，改移至临时围挡的北侧，按照车辆的承重要求修筑。基坑北侧修筑道路9米宽的临时道路以便运砼车及大型机械行驶全工作。施工现场两侧大型机械作业区，其设置标准为：C20混凝土、厚度不小于20cm，并设置碎石或灰土垫层，基础碾压密实。路面应高出自然地面0.20.3m，高出水沟0.5m以上。直线地段路面做成2%横坡，曲线地段根据曲线半径设计外侧超高。道路两侧设置排水沟，一般沟深和底宽不小于0.4m。便道经过水沟地段，要设置过水路面。进入施工现场的路边，设置“进入施工现场，请减速慢行”提示牌，危险段设置“危险地段，注意安全”警示等标志。便道设专人养护，定时清扫，定时洒水抑尘。2.4生产和生活用电由于工程项目分散，但周围电源比较方便，因此生活、施工用电不采用xx铁路的电源接入，在xx铁路的东西两侧分别安装1台400KAV和3台315KAV的变压器，满足施工钻孔桩、搅拌桩、降水等用电量。配备2台300kw和2台200kw发电机，根据现场的用电量进行调节。2.5生产和生活用水生产及生活用水在与当地村庄联系后，xx铁路的东侧就近埋设管道引入工地，管路采用150mmPPR管，以满足生活、打桩、养护。2.6清洁及排污设施施工场地设排污水沟，污水经沉淀达标后排入指定地点，工地内设垃圾池，与当地环卫部门联系定期进行清理。2.7泥浆池施工范围内钻孔灌注桩、搅拌桩施工产生泥浆，设置泥浆池，四周用钢管维护，设醒目标识，泥浆沉淀后的沉渣定期用泥浆运输车运至指定地点排放。2.8消防设施在现场设置消火栓、消防水池。消防水池内保持长期蓄水。材料的堆放、保管必须符合防火要求，食堂与其它房屋之间设防火墙。在生产生活区设临时消防栓及配套的水龙带和水枪若干、消防水池和水泵及灭火器。机械车辆配备灭火器。2.9钢筋加工场钢筋加工场实行封闭管理，围墙采用彩钢板。场内加工棚采用轻钢结构搭设，场内材料按储存区、成品区布设，各类钢材、成品、半成品分类堆放整齐，满足防雨防潮条件，并用标识牌标识清楚，所有棚外电器设备、配电箱、开关箱加锁，有防雨措施，挂设“安全操作、小心触电”警示牌。电焊机、平刨、圆盘锯、手持电动工具、钢筋机械等均挂设“安全操作规程牌”，。加工棚设置4kg干粉灭火器4具，灭火沙2m3，铁锹2把，铁桶2只。在规定的处所设置消防器材并挂设“消防责任牌”、“消防安全、人人有责”和“注意防火”警示牌。2.10标准化材料库按照施工需要在项目部、现场分别设置材料库，其布设及规划要求如下。材料堆放设置专用场地、专用库房，专人看管，台帐齐全，库房采用彩钢板。在材料库醒目位置，挂材料收发管理制度、材料管理员职责牌。材料分清别类，悬挂标识牌。标明名称、规格型号、数量、批号、标号、厂家、出厂日期、检验状态。应急物资挂“应急材料”牌和标识牌水泥库铺设防水、防潮层，按品种、标号堆垛，且底层离开地面20cm，堆垛高不超过1.52m，离墙保持2030cm空隙，并做到先进先用，零星先用。配备4kg干粉灭火器2个，灭火沙2m3，铁锹2把，铁桶2只。存放物资应上盖下垫，垫木一端略高，平行分层堆放。3、商品混凝土本项目采用商品混凝土。开工前，组织相关人员考察比较，选择大厂、信誉好的混凝土公司，确保混凝土质量。拌和站确定后，试验室依据设计图要求对厂家进行技术交底，明确设计、施工要求，试验室对配合比送第三方试验室验证，原材料进行抽检。试验室负责现场砼的质量控制和抽检，施工队和技术负责人配合。发现砼坍落度等指标与配合比要求不合适时及时与拌和站试验室联系，以便及时调整，浇筑混凝土派专人驻拌合站盯控，并按照要求及时抽检原材料。4、施工测量及试验项目部设测量班负责U型槽的测设,并随时复核点位、高程的准确性。项目部设置现场试验室，配置2人，项目的所有原材料、成品检验检测委托有资质的试验室检测。试验室负责试块的制作、送检，负责钢筋、水泥及商品混凝土的原材的抽样、送样。第三章 施工组织及进度计划1、施工组织机构及主要管理人员按照项目法施工原则，成立本工程项目经理部，承担本标段的施工任务。项目经理部下设工程技术部、安全质量部、计划合同部、财务部、物资设备部、办公室，工程技术部含试验室和测量班。施工组织机构见图3.1-1。表3.1-1项目经理书 记总工程师副经理办公室工程技术部计划合同部安全质量部物资设备部财务部桩基队综合一队防水专业队主体结构队2、施工计划安排计划开工日期2012年2月1日。3、劳动力安排xx路U型槽安排4个队负责施工，分别是桩基队、防水队、主体结构队、综合一队。施工队下设钢筋班、模板班、混凝土班班组施工，正常施工期间保证施工人员300人以上。4、材料进场及供应计划按照施工方案，工期计划安排，制定材料供应计划，分期分批安排材料进场，保证材料供应，并做好材料进场报验、检测和验收。5、主要施工设备本着先进性与实用性相结合，技术能力与生产需要相匹配的原则进行机械设备配备。项目部配备主要机械见下表2。表2 主要机械设备表 序号设备名称规格型号单位数量1挖掘机SH200-3台42装载机50台23吊 车25t辆24潜水钻GPS-10台65三轴搅拌桩机650台16旋喷钻Zlh-350台87弯筋机GW50台48断筋机GQ50台39钢筋调直机612台210电焊机ZX7-400（PE50-400）台1611对焊机150KVA台412潜水泵QS-5台3013振动棒HZ-506 4台2014发电机200KVA台215发电机300KVA台2第四章 主要工程项目施工方法及工艺本工程严格按项目法组织、全面标准化施工，科学配置，施工时严格按设计图纸、规范组织施工。确保“开工必优，一次成优，全面创优”，单位工程一次验收合格率100%，确保全部工程质量达到现行的工程质量规范和验收标准。本着这一总体目标，确定施工方案和措施。1、施工工序U型槽采用明挖法施工，结合地面交通、相交铁路，进行分步施工，下穿xx客专施工。工序如下：前期场地平整支护桩、工程桩施工降水井施工、预降水浅部开挖、支撑施工开挖深部基坑浇筑底板垫层施做U槽主体结构底板、侧墙部分回填、换撑拆撑施做剩余结构基坑回填。施工流程见图4-1 U型槽施工工艺框图。围护、防护、地基加固、抗拔桩、大口井和冠梁防水层、防水保护层施工基坑内降水开挖基坑U型槽主体施工U型槽外基坑回填附属工程施工止水帷幕施工搅拌桩施工施工准备人工清底、施做垫层道路施工图4-1 U型槽施工工艺框图2、钻孔灌注桩施工防护、抗移钻孔灌注桩，桩径1.25m，间距1.4m，桩长8m。基坑支护钻孔灌注桩，桩径1.25m，桩长为1620m，计划上6台钻机。2.1施工方法钻孔采用潜水钻机，正循环施工。根据本项目的地质特点，采用泥浆护壁。工厂加工钢筋笼，汽车吊配合人工分节吊装安放，商品拌和站拌合混凝土，混凝土运输车运送至现场，导管法灌注水下混凝土。钻孔灌注桩施工程序见图4-2。图4-2 钻孔灌注桩施工程序示意图2.2 施工工艺流程钻孔灌注桩施工工艺流程见图4-3。（1）施工准备桩基施工前，清除桩基位置上的杂物，整平场地，在xx线框构与U型槽相接段，由于顶进时超挖而有两排桩无法施工，需运土回填至地面平。确认地下管线处理完毕，机械进场，且施工中钻机保持稳定。采用全站仪、经纬仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩。（2）泥浆制备泥浆系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、泥浆泵等设施设备组成，为最大限度减少对环境的影响，利用集装箱制作活动泥浆池，选用优质膨润土造浆，泥浆比重控制在1.11.3范围。试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至业主指定的位置进行处理。泥浆技术指标见表4-1。表4-1 泥浆技术指标表序号项目技术指标序号项目技术指标1比重1.15，排除泥浆指标：1.304胶体率不小于95%2粘度1822s，排除泥浆指标：2026s5PH值大于6.53含砂率新制泥浆不大于4%施工准备桩位放线埋设护筒护筒制作修整钻机就位桩位复测钻进、掏碴制 泥 浆清 孔安装清孔设备泥浆净化成 孔 检 查测量孔深、斜度安放钢筋骨架钢筋骨架制作下 导 管导管制作、检验、维修清孔、灌注混凝土前准备工作钻机移位灌注水下混凝土制作混凝土试件配制混凝土灌注标高测量拆、拔护筒孔口围护基桩无损检测试件养护图4-3 钻孔灌注桩施工工艺流程图 （3）埋设护筒孔口护筒用46mm厚钢板制作，内径比桩径大10cm，采用人工埋设护筒。护筒顶部高出地面30cm，底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外与原土之间用粘土填满、夯实。护筒埋设竖直，中心与桩位中心偏差小于20mm，护筒竖向的倾斜度不大于1%。（4）成孔试验施工时先在不同区段进行成孔试验，根据地质条件、钻机性能等选择合理的泥浆配置、各阶段的进尺速度、清孔方式与时间等钻进参数。获取较为详细的地质条件参数和可靠的钻孔参数，并根据获得的技术数据及时修正钻孔参数，以保证钻孔质量。（5）成孔钻机就位时用方木垫平，钻机定位要准确、水平、稳定，将钻头中心线对准桩孔中心，钻机底盘中心与护筒中心差控制在2cm以内。钻孔过程中，孔内严格保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时添加泥浆，以维持孔内水头差，防止坍孔。并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进参数、泥浆稠度。钻进过程中，经常测定钻孔深度、倾斜度，发现问题，及时处理。成孔直径必须达到设计桩径。成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定，且不低于自然地面30cm。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离不小于4d，或最少时间间隔不少于36h。（6）成孔质量检查钻进成孔后及时进行质量检查，质量标准见表4-2。表4-2 钻进成孔质量标准表项目容许偏差检测方法钻孔中心位置50mm全站仪、钢尺孔径不小于设计测孔仪检测垂直度0.5%测孔仪检测孔深比设计深度深300500mm测绳检查（7）第一次清孔清孔的目的是使孔底沉碴(虚土)、泥浆浓度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合规范质量要求和设计要求，为灌注混凝土创造良好的条件。钻孔至设计高程，经过检查，孔深、孔径、孔的偏斜符合要求后，开始清孔。清孔采用泥浆循环换浆法，在钻进至设计深度后，稍稍提起钻头，同时保持原有的泥浆比重进行循环浮碴，随着残存钻碴的不断浮出，孔内泥浆比重和含量不断降低，然后注入清水继续循环置换，随时检查清孔质量。清孔应符合下列规定：距孔底0.21.0m范围内的泥浆相对密度控制在1.151.25，含砂率10，粘度28s。清孔过程中必须及时补给足够的泥浆以保持孔内浆液面的稳定；第一次清孔结束后，孔底沉碴允许厚度为200mm。（8）钢筋笼加工、吊装钢筋笼在钢筋加工厂严格按设计和规范要求制作。临近既有线的钢筋笼分段长度以58m为宜，其余分两节加工制作，后一节为调整节。钢筋笼制作偏差要求见表4-3。表4-3 钢筋笼制作偏差要求表项目允许偏差(mm)项目允许偏差(mm)主筋间距10钢筋笼长度10箍筋间距20个别扭曲10钢筋笼直径5钢筋笼主筋接头采用搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%。螺旋筋先用调直机调制，沿钢筋笼主筋按设计间距与主筋绑扎。钢筋骨架保护层采用轮式垫块来保证，垫块沿竖向每2m一道，每一道均匀布置3块。清孔完成并符合设计要求后，利用运笼车将钢筋笼按吊装顺序运输至孔口，用汽车吊和吊具将钢筋笼按顺序依次吊装。吊装前检查钢筋笼垂直度，确保上、下节钢筋笼对接时中心线保持一致，主筋对位后搭接焊接，搭接长度单面焊10d。钢筋笼入孔应准确、牢固定位，平面位置偏差不大于5cm。采取有效措施，防止钢筋笼上浮。（9）导管安装导管用219mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.05.0m，配12节长1.01.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，保证不漏水。混凝土浇注架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。（10）第二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管，至浇注混凝土的时间间隙较长，孔底又会产生沉碴，所以待安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉碴。清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度1.15，复测沉碴厚度在200mm以内，此时清孔就算完成，立即灌注混凝土。（11）灌注水下混凝土采用商品混凝土，由搅拌运输车运送至孔位灌注。混凝土强度等级符合设计强度，碎石、砂、水泥符合规范，塌落度1820cm，扩散度为3438cm。混凝土初凝时间为34h。先灌入桩尖首批混凝土，首批混凝土要经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深；桩尖最先灌注的0.51.0m3混凝土采用稠度和强度与设计混凝土相同的灰浆。开导管用混凝土隔水栓，隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满后，剪断铁丝，混凝土即下沉至孔底，排开泥浆，埋住导管口。随着灌注连续进行，随拔管，中途停歇时间不超过15min。在整个灌注过程中，导管在混凝土埋深以1.54m为宜，既不能小于1.5m也不能大于6m。由专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。利用导管内的混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1.0m左右，在灌注过程中，当导管内混凝土含有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗从上面倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡胶垫而使导管漏水；同时，对灌注过程中的一切故障均记录备案。在灌注将近结束时，在孔内注入适量清水使孔内泥浆稀释，排出孔外，保证泥浆全部排出。混凝土灌注程序见导管法灌注混凝土施工程序图4-4。图4-4 导管法灌注混凝土施工流程图2.3成桩检测灌注桩按规范做低应变无损检测，确认质量合格后方可进行下道工序。支护桩低应变检测数不少于总桩数的10%，且不得少于5根；工程桩全部做无破损检测，且在选择合适的位置进行桩基承载力试验、静压试验、和静拔试验各一组，每组2根 。2.4质量保证措施施工过程中遵守下列规定：及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣，必要时配备机械钻渣分离装置。钻进过程中，根据冲洗液相对密度和粘度的变化，采用添加絮凝剂加快钻渣的絮沉，适时补充低相对密度、低粘度稀浆，或加入适量清水等措施，调整泥浆性能。泥浆池和循环槽定期进行清理，清出的钻渣及时运出现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。安装钻机时，转盘中心与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于2cm。根据土质情况，合理选择钻头和调配泥浆性能。初钻时低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m后，按土质情况以正常速度钻进。钻具下入孔内，钻头距孔底钻渣面5080mm，并开动泥浆泵，使冲洗液循环23min。然后开动钻机，慢慢将钻头放到孔底，轻压慢转数分钟后，逐渐增加转速和增大钻压，并适当控制钻速。正常钻进时，合理调整钻进参数，不得随意提动孔内钻具。操作时掌握升降机钢丝绳的松紧度，以减少钻杆、水龙头晃动。钻进过程中，随时检查泥浆指标。如护筒底部土质松软出现漏浆时，提起钻头，向孔中倒入粘土块，再放入钻头倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，稳住泥浆后继续钻进。钻进过程中，保持孔内泥浆液面稳定，且不低于自然地面30cm。在相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，距离控制不小于4倍的桩径，即5m，或最少时间间隔不少于36h。清孔过程中及时补给足够的泥浆以保持孔内泥浆液面的稳定。钢筋笼在制作、运输和安装过程中采取有效措施，防止发生不可恢复的变形，并设置保护垫块。钢筋笼内径比导管接头外径大100mm以上。钢筋笼吊放入孔时不得碰撞孔壁，其顶面、底面的标高、平面位置符合设计要求，误差不大于50mm。各工序连续进行，钢筋笼放入孔内后，进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内灌注混凝土，灌注充盈系数不小于1。水下灌注混凝土的坍落度控制在1622cm，同时按监理工程师和规范要求制作试块。3、水泥搅拌桩、旋喷桩K4+462.630K4+552.630、K4+787.130K4+877.13段使用SMW工法，采用直径850间隔600的水泥搅拌桩，内插7003001324H的型钢，采用三轴搅拌设备及配套机械施工。桩体固化剂采用PS32.5普通硅酸盐水泥，参入比不小于15%，水灰比0.450.55要求全程复搅复喷确保搅拌均匀，在灌注桩的外侧设置的双排高压旋喷桩止水帷幕，桩径600mm间隔400mm，共6488m，在地基处理、支护桩施工完毕后开始施工。参见图4-5。3.1水泥搅拌桩工艺流程水泥土搅拌桩施工程序见图4-6，水泥土搅拌桩施工工艺流程见图4-7。图4-5 深层搅拌机配套机械示意图图4-6 水泥土搅拌桩施工程序示意图三通一平测量抄平桩位定位对正桩位调平机身开动主电机钻进钻到设计底标高启动泵喷浆正常否检查处理清洗移位停机提钻到地表以上填写施工记录进行二次搅拌提升搅拌至顶标高处图4-7 水泥土搅拌桩施工工艺流程图(1）施工准备 施工场地要达到“三通一平”，备齐施工机械机具和材料，查明地下线路管道情况后进行场地平整，桩位放线，一切准备就绪后，进行搅拌桩作业。 施工前制定搅拌桩布桩图，图中注明桩位编号。测量放线，准确确定桩位，检查施工场地的控制桩点是否会受到施工振动的影响。(2）工艺试桩 搅拌桩施工前分区段进行工艺试桩，获取操作参数，包括钻机钻进与提升速度，钻进持力层时孔底电流值，送浆时管道压力、搅拌的叶片旋转速度、喷停浆时间、喷浆和搅拌的均匀性。钻进、提升阻力情况及特殊情况施工处理措施等。成桩工艺试验桩两组6根。 工艺试桩前，邀请监理和设计人员参加，做好施工记录。（3）测量定位对施工场地的基准点、基轴线及水准点进行复核；对于标定的基准点做好明显的标志和编号，并妥善保护；使用全站仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定；对施本工程域内的所有桩进行测量定位，并做好明显的桩位标志，同时做好测量记录，以便复核。（4）桩机就位搅拌机组装完成后，自行利用行走系统爬移至桩位处。由专人负责指挥桩机的就位工作，移动桩机前，先查清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有阻及时排除。桩机就位对中后平稳周正，其动力头、搅拌头及桩位三者的中心处于同一铅垂线上，搅拌头定位偏差不大于5cm。（5）预搅下沉就位完成后，启动搅拌电机，待搅拌机搅拌头转速正常后、深层搅拌机的冷却水循环正常后，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌切土下沉。施工时，严格控制下沉速度，取0.380.75m/min。密切观察动力头工作负荷，控制工作电流指数不大于额定值，以防烧毁电机。如遇到较硬地层下沉速度过慢时，通过中心管压入少量稀浆使土体湿润，从而加快下沉速度。（6）制备水泥浆在深层搅拌机预搅下沉的同时，利用灰浆拌制机按设计确定的配合比拌制水泥浆，在压浆前将水泥浆倒入集料斗中。桩体每米水泥掺量=1/4d21.8a%，a为水泥掺入量。（7）喷浆搅拌提升(第一次注浆提升搅拌)搅拌机下沉到设计深度后，上提搅拌头0.2m左右，开启灰浆泵，将水泥浆从搅拌机中心管不断压入地基中，待浆液到达喷浆口时，按0.30.5m/min的均匀速度边喷浆、边提升搅拌机。待深层搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵，完成第一次注浆提升搅拌。（8）重复上下搅拌(第二次注浆提升搅拌)深层搅拌机提升至预定标高后，集料斗中的水泥浆全部排空。为使软土和水泥浆搅拌均匀，再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度后再将搅拌机提升出地面，在搅拌机第二次提升的同时，向地层中同时连续地压入水泥浆。（9）清洗向集料斗中注入适量清水，开启灰浆泵，清洗全部管路中残存的水泥浆，直至基本干净，并将粘附在搅拌头的软土清洗干净。（10）桩机移位待深层搅拌机提出地面后，关闭电机，然后将桩机移至新的桩位，重复上述步骤进行下一根桩的施工。（11）型钢的制作部分租用型钢在与厂方签订供货合同时要明确对材料的要求，进场时对材料进行逐一验收，不合格要求的一律退回，以确保型钢质量。考虑到型钢拔除时，顶部吊孔出应力相对集中，故对进场后的工字钢顶部一律加焊两块加强腹板。型钢拔出时减摩剂至关重要。型钢表面应进行除锈，并在干燥条件下涂抹减摩剂。将减摩涂料加热至完全融化，充分搅拌使其厚薄均匀后，再涂刷在工字钢表面，其厚度控制在1.0毫米以上。搬运使用应防止碰撞和强力擦挤。型钢起吊前重新检查减摩涂料是否完整，一旦发现涂层开裂、剥落应将其局部铲除并重新涂刷。且搅拌桩顶制作围檩前，事先用牛皮纸将型钢包裹好进行隔离，以利拔桩施工中采用工字钢，对接采用内菱形接桩法。为保证型钢表面平整光滑，其表面平整度控制1以内，并应在菱形四角留10小孔。（12）型钢的插入与回收型钢应在水泥土初凝前插入，插入前应校正位置，设立导向装置，以保证垂直度小于1，插入过程中，必须吊直型钢，尽量靠自重压沉。若压沉无法到位，再开启振动下沉至标高。严禁采用多次重复起吊型钢并松钩下落的插入方法。若采用振动锤下沉施工时要考虑对周围环境的影响。型钢的插入必须采用牢固的定位导向架，并用两台经纬仪双向校核型钢插入时的垂直度，型钢插入到位后用悬挂构件控制型钢顶标高。并应将已插好的型钢连接起来，防止在施工下一组搅拌桩时，造成已插好的型钢移位。型钢插到标高后，用18钢筋玩成钩状，一端在型钢的吊孔中，另一端电焊或挂在横在沟槽上的龙门架上，一周后方可拆除。型钢回收。型钢回收应在主体地下结构施工完成、地下室外墙与搅拌墙之间回填密实后方可进行。在拆除支撑和围懔时，应将型钢表面留有的围檩限位或支撑抗滑构件、电焊等清除干净，并涂抹型钢起拔减摩剂。采用2台液压千斤顶组成的起拔器夹持型钢顶升，使其松动，然后采用振动锤，利用振动方式或履带式吊车强力起拔，将H型钢拔出。采用边拔型钢边进行注浆充填空隙的方法进行施工。（13）保证桩体垂直的措施在开孔之前用水平尺对机械架进行校对，以确保桩体的垂直度达到要求；用两台经纬仪对搅拌轴纵横向同时校正，确保搅拌轴垂直；施工过程中随机对机座四周标高进行复测，确保机械处于水平状态施工，同时用经纬仪经常对搅拌轴进行垂直度复测。（14） 保证加固体强度均匀措施压浆阶段时，不允许发生断浆和输浆管道堵塞现象。若发生断桩，则在向下钻进50厘米后再喷浆提升；采用“二喷二搅”施工工艺，第一次喷浆量控制在60，第二次喷浆量控制在40；严禁桩顶漏喷现象发生，确保桩顶水泥土的强度；搅拌头下沉到设计标高后，开启灰浆泵，将已拌制好的水泥浆压入地基土中，并边喷浆边搅拌约1-2分钟；控制重复搅拌提升速度在0.8-1.0米/分以内，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌；相邻桩的施工间隔时间不能超过12小时，否则喷浆时要适当多喷一些水泥浆，以保证桩间搭接强度；预搅时，软土应完全搅拌切碎，以利于与水泥浆的均匀搅拌。（16）施工注意事项施工前先平整施工场地，清除桩位处地上、地下一切障碍物。场地低洼时回填粘性土料，不得回填杂填土。施工前标定水泥搅拌机械的灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数，并通过不少于3根成桩试验，确定搅拌桩的配比和施工工艺。用流量泵控制输浆速度，使注浆泵出口压力保持在0.40.6Mpa，保证搅拌提升速度与输浆速度同步。根据内插型钢的规格尺寸，制作相应的型钢定位导向架和防止下沉的悬挂构件。3.2高压旋喷桩工艺流程旋喷桩施工工艺流程见图4-8。清表布桩下钻杆（喷杆）喷射浆液旋转提升拔管冲洗设备回灌图4-8 旋喷桩施工工艺流程图（1）测量定位使用全站仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定；对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显的桩位标志，同时做好测量记录，以便复核。（2）工艺试桩 旋喷桩施工前分区段进行工艺试桩，同类型桩试桩不少于4根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。 工艺试桩前，邀请监理和设计人员参加，做好施工记录。（3）钻机就位钻机安放在设计孔位上并保持垂直，旋喷管允许偏斜不大于1.5%。（4）钻孔单管旋喷常使用旋转振动钻机，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层。当遇到比较坚硬的地层时采用地质钻机钻孔。钻孔位置与设计位置的偏差不大于50mm。（5）插管使用振动钻机钻孔时，插孔与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管，并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞旋喷管喷嘴，可边射水边插管，水压力不超过1MPa。（6）喷射作业当喷管插入预定深度后，由下而上进行喷射作业，时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、压力、旋转提升速度等参数，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。（7）冲洗喷射施工完毕后，把注浆管等机具冲洗干净，管内、机内不能残存水泥浆，通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。（8）移动机具待喷管提出地面后，关闭电机，然后将桩机移至新的桩位，重复上述步骤进行下一根桩的施工。3.3质量要求搅拌桩的垂直偏差不得超过0.5%，桩位的偏差不得大于20mm，成桩直径偏差10mm。桩体强度符合设计要求，桩身连续均匀。3.4质量检验检查原始记录是否详尽、如实；搅拌桩水泥土体强度按规范要求做室内水泥强度试验和抽芯检测试验，28d无侧限抗压强度不小于0.7Mpa, 不少于3根。4、降水施工为确保基坑开挖在无水条件下作业，基坑开挖前在施工范围内按照设计图纸上大口井的位置进行布井并在基坑外设置观测井，在基坑开挖前1520d开始降水，待基坑回填土完成后方可停止抽水。U型槽结构投影内的降水井待垫层施工时堵上。4.1降水试验在降水井施工前，进行降水试验。试验选用井位图上降水井做降水试验，钻孔、投砂沉於、下井筒、四周滤料添严、洗孔完成后，开始抽水。抽水开始前测定孔内和潮水水位变化情况，抽水试验应选择井内水位波动相对平稳的时段开始进行。观测前，测量2口井的初始水位，观测水位时间间隔，抽水开始010分钟，每分钟观测1次共10次；1030分钟，每2分钟观测1次；30100分钟每5分钟观测1次；100分钟以后每50分钟观测一次。如48小时仍无法大致完整绘出S-lgt和lgs-lgt曲线，时间还可能继续延长，根据抽水试验得到参数分析。根据测得的水文地质参数，再重新进行井群计算，优化降水方案，选配适当流量的抽水泵，制定相应的降水运行方案。4.2降水工艺流程准备工作钻机进场定位开孔下护口管钻进终孔冲孔换浆下井管冲孔换浆（泥浆比重换到1.05g/cm3）填砾止水封孔洗井下泵试抽合理安排排水管路及电缆电路抽水试验正式抽水记录。如图5-5-1。4.3工艺要点定位、埋设护孔管，钻机进场。钻机移到位，基础牢固平稳，磨盘水平“三点一线”，（孔位、磨盘、大钩成一垂线），各项准备工作就绪。坑内降水井采用井架钻孔，泥浆护壁钻进。待孔深度达到后，井管下入前进行清水置换清孔，清孔后泥浆比重1.05g/cm3左右。设备、材料进场定井位立钻架成 孔清 孔下井管填滤料洗 井安装管路系统试 抽降水管理安装水泵连接管路降水任务完成图5-5-1 基坑降水施工工艺流程图井管采用水泥砾石滤水管，每节长约1.0m，利用人工分节吊放，下管前填1m高的中粗砂，上面再填砾石0.5m。井管接头处用300g/m2无纺布包裹严密，下到设计深度，立即在井管周围灌填滤料，滤料采用37mm干净细小的河卵石，将滤料填至井口下3m处，其上用粘土回填至地面。施工中要做好井口封闭工作。洗井，在成井后8h内，将污水泵放入井底反复抽洗，以保证渗水效果。安装潜水泵，对井管进行抽水，抽水时并做好抽水记录，每天报水位、流量。4.4降水监测降水期间安排专人每天24小时现场值班进行降水控制操作、水位观测和数据记录，将降水监测纳入监控量测；负责对抽水设备和运行状况进行定时维护、检查和保养；基坑开挖过程中，若围护结构渗漏，及时采取封堵处理后再复抽；了解基坑周围土体沉降量及对周围环境等的影响，由测量人员及防护员观测铁路线路情况，一旦发现线路、接触网杆发生下沉、位移等情况，立即停止降水，并立即通知工务段进行维护。5、 基坑开挖基坑开挖见图5-1 土方开挖施工步序图。5.1准备工作基坑开挖前，支护桩、冠