公路大桥施工方案.docx

新建叙永至毕节铁路（川滇段）站前施工四标果庄公路大桥施工方案编制： 审核： 审批： 日期： 日期： 日期： 中铁十九局集团叙毕铁路（川滇段）项目经理部二一七年三月目录一、工程概况11.工程简述12.桥址概况13.主要技术标准14.工程地质情况1（1）水文地质特征及评价1（2）地震效应25.道路立交情况36.设计内容3（1）梁部结构设计3（2）墩台及基础设计3二、施工准备4三、桥梁工程总体施工方案51.工程概况52.施工队伍安排53.施工组织顺序54.主要项目施工方案6四、钻孔桩基础施工方法及工艺61.施工准备72.钻进93.检孔104.钢筋笼制作与安装105.钢筋笼质量标准146.钢筋笼质量控制要点157.安装导管158.桩基混凝土施工179.桩基检测18五、承台施工181.承台施工总体原则182.承台施工工序及工艺流程193.基坑放样204.基坑开挖205.凿除桩头216.承台钢筋加工及安装227.安装承台模板228.砼灌注及振捣239.拆模与养护2310.基坑回填2411.安全注意事项：24六、墩台身及垫石施工251.墩台身及垫石设计252.主要施工工艺253.墩身钢筋265.劳动力组织316.材料要求327.设备机具配置328.质量控制及检验329.墩身混凝土3310.垫石施工39七、连续梁施工431.移动模架现场拼装施工准备452.移动模架简介463.主框架组成484.移动模架现场组拼施工515.移动模架现场组拼施工安全注意事项546.移动模架过孔施工准备547.移动模架过孔施工608.移动模架过孔施工安全注意事项65八、组织机构661.组织机构662.安全质量领导小组663.质量保证措施674.混凝土施工质量控制675.钢筋质量控制686.吊车安全保证措施68九、环境保护、绿化及水土保持措施691.工程环境保护692.施工便道693.临时生活区69十、水土保持方案701.防汛排水702.废水、污水及废料处理703.防止固体废弃物污染的方案704.绿化措施70一、工程概况1、工程简述果庄公路大桥线路为单线客货共线铁路，旅客列车设计速度为160km/h。中心里程为DK264+100.00，起讫里程DK263+939.70DK264+276.35，桥长336.65m。地震动峰值加速度为0.10g，地震动反应谱周期为0.35s。本桥属B类桥，桥梁按贰桥（2010）6029设置防止地震落梁措施。2、桥址概况果庄公路大桥位于果珠乡果庄段附近，穿越既有公路。桥址区跨越水沟及道路，地势起伏大，其中两个桥台位于两侧山腰上地形起伏较大，地表多辟为农田、旱地、植被较为发育。桥梁基础采用钻孔桩，墩台型式主要为单线圆形空心墩、单线圆形实体墩和单线T型实心桥台。梁部结构采用224+132+（40+64+40）m连续梁+332m简支梁。 3、主要技术标准铁路等级：级正线数目：单线设计速度：160km/h设计活载：中-活载4、工程地质情况 4.1、工程地质条件工程地质条件叙述如下：第四系全新统（Q 4）冲洪积、坡洪积、崩坡积、滑坡堆积及坡残积黏土（局部具弱膨胀性）、粉质黏土、卵砾石土、碎块石土等，一般厚05m，局部滑坡、岩堆及古洪积扇体较厚，达 2040m；下伏基岩为侏罗系（J）、三叠系（T）、二叠系（P）、石炭系（C）、泥盆系（D）、志留系（S）、奥陶系（O）、寒武系（）地层。可溶岩以灰岩、白云岩、白云质灰岩、灰质白云岩、泥质灰岩等为主，非可溶岩以砂岩、泥质砂岩、砂质泥岩、泥岩等碎屑岩为主。 4.2、水文地质特征及评价依据测区出露的地层岩性及含水地层储水空间的成因、 特征和地下水赋存形式，将测区地下水划分为松散岩类孔隙水、碎屑岩类裂隙水、碳酸盐类岩溶水三大类。松散岩类孔隙水主要赋存于第四系坡残积、坡洪积、冲积等河流阶地及河漫滩的砂、砾卵石层、松散地层孔隙中，一般为潜水。松散岩类孔隙水零星分布于测区斜坡坡脚、沟谷、溶蚀洼地一带，范围小、厚度不均一，主要接受大气降雨补给，向低洼处排泄。因松散岩为透水层，其富水性差且不稳定，因而地下水水量不大。碎屑岩类裂隙水主要分布于泥岩、页岩、粉砂岩、泥质砂岩、砂岩、长石石英砂岩等碎屑岩地层中。受区域构造应力作用及风化作用，节理裂隙发育。地表除发育构造节理裂隙以外，风化节理裂隙也较发育；而深部则以构造节理裂隙为主。随岩体埋深的增加，其完整性逐渐变好，这些节理裂隙网络为地下水赋存创造了一定条件。碎屑岩类裂隙水主要接受大气降雨入渗补给，及上覆含水层补给，并赋存于岩体的孔隙和裂隙网络中，向低洼处排泄。由于地层中夹泥质岩类的相对隔水层，使地下水渗流排泄能力差，从而使区内岩体具备浅部和接触带富水性较强，向深部富水性逐渐变弱的特点。含水岩组的富水性不均一，属弱中等富水，在线路范围内分布较广。碳酸盐类岩溶水测区岩溶水赋存于灰岩、白云质灰岩、生物碎屑灰岩、白云岩、泥质灰岩及含石膏的盐溶角砾岩等组成的碳酸盐岩类含水岩组中。 大部分为裸露型，少部分浅埋型。由于沿线可溶岩地层广泛分布，受构造作用地表岩溶裂隙发育，同时由于地壳上升，地下水位下降，使古岩溶出露地表，地表岩溶槽谷、溶蚀洼地、落水洞、竖井及岩溶漏斗等垂直溶蚀现象普遍，岩溶发育有利于大气降水的渗入式或注入式补给。大气降水一部分沿地表溶隙、溶缝、落水洞、 溶斗等岩溶通道直接进入地下， 补给岩溶地下水， 一部分沿斜坡面流，沿冲沟、 溪沟汇集成地表水流， 经区域内的纵横冲沟汇聚， 进入岩溶漏斗，最终补给地下水。地下水埋藏受地形、构造控制，测区地下水的补给源主要为大气降水。地下水动态受大气降水影响大，一般每年 5 月中、下旬地下水流量、 水位开始回升， 69 月为最高值， 其间出现 23 次峰值， 1012 月份进入平水期，水位、流量开始逐渐递减，到次年三、四月份降为最低值。单个水点流量洪期（雨季）与枯期（旱季）流量年变化幅度 520 倍，甚至更高。桥址内不良地质为岩溶、顺层和危岩，特殊岩土为软黏土、黏土（膨胀土）。水质侵蚀性情况：根据水质化验报告，该桥地下水环境作用等级按H2侵蚀性设计。 4.3、地震效应本桥地震动峰值加速度为0.10g。地震动反应谱特征周期为0.35s。本桥属B类桥梁，桥梁按贰桥（2010）6029设置防止地震落梁措施。5、道路立交情况线路于DK264+68.00（4号墩）里程范围跨越果庄公路、农田，与线路交角为90，设计采用40mT构梁跨越。本桥0#桥台两侧1020m范围内分布危石，斜坡面零星堆积有上方陡崖掉落石块，9#桥台上方隧道进口仰坡上零星分布危石，设计采用清除危岩落石，待坡面危石清理后方可施工桥梁基础及墩台。本桥4#墩位于公路边，桥墩靠公路侧按设计要求设计防撞墩，防撞墩长1m，宽0.1m，高2m（嵌入地面1.3m，地面外露高度为0.7m），相邻墩间净距1.0m，其平面布置位置及个数按桥址平面图示办理。在1号台-5号墩之间人行道两侧应设置防落网，防落网高2.2m。本桥4#墩距道路较近，施工时采取防护措施，并设置安全警示标志，保证交通及施工安全，基础施工时加强基坑防护，基坑开挖后应及时支护，24小时派专人观察，确保既有公路及施工安全。桥墩施工完成后应及时恢复公路路面。6、设计内容桥梁孔跨布置224+132m+（40+64+40）m连续梁+332m简支梁。中心里程：DK264+100.00 全桥长：336.65m桥梁设计范围：DK263+939.70DK264+276.35。 6.1、梁部结构设计 （40+64+40）m连续梁梁部采用施工图，图号：叙镇施桥-57-。 6.2、墩台及基础设计墩台：桥台采用单线矩形实心桥台；桥墩采用单线圆形空心墩、单线圆形实体墩。基础：本桥1#、2#、7#、8#、9#桥墩采用钻孔桩基础1.25m桩径，3#、6#墩采用钻孔桩基础1.5m桩径，4#、5#墩采用钻孔桩基础2.0m桩径。本桥明挖基础基地嵌入灰岩W2内不小于1m,且满足侧向安全距离，基础底面需配置直径12mm的钢筋网片，采用10*10cm间距布置。本桥1#、9#桩基安摩擦桩设计，桩底标高必须满足设计要求。本桥2#8#墩台桩基均按柱桩设计，柱桩桩底嵌入灰岩风化层W2内最小深度不小于4m。二、施工准备全面熟悉设计标准、技术条件及要求，对施工图进行审核，符合要求后方可用于施工。进行交接桩及桩点复测工作，做好复测记录，并根据复测成果形成复测报告，将复测成果报建设单位。组织施工调查,在施工调查的基础上，根据工程特点、实际工程数量、工期要求编写指导性施工组织设计。1.征地拆迁根据指导性施工组织设计的工期安排，制定详实的征地拆迁计划。按照征地拆迁计划，明确征拆工期、责任单位及责任人，及时办理各种征拆手续，并确保手续齐全，征拆合法。征拆的原则是：对于重点工程的征拆，应实行重点监控，以保证节点工期的要求。一般地段、城市工程、站场改造工程的征拆，要突出顺序、统一、一次到位的原则，杜绝二次拆迁、重复拆迁，按照“先主后次、先重点后一般”的顺序，逐渐开展征迁工作。 2.设计供图根据建设单位与设计单位签订的供图协议积极跟踪施工图纸的供图进展情况。如有施工顺序调整，及时与建设单位和设计单位沟通，以便设计单位及时调整出图计划，满足工程施工要求。3.物资准备依据设计文件、工程承包合同，结合建设单位物资管理规定，分别确定甲供、甲控物资的品种、规格、数量及相应质量技术标准。按照单项工程施工进度计划，确定主要物资的使用时间和进场批量，编制主要物资总需求计划和分期供应计划。依据主要物资分期供应计划和相应采购权限，及时将甲供物资分期供应计划和甲控物资招标采购计划上报建设单位，并做好自采物资的采购组织。物资部门组织开展采购前市场调查，分析当地资源分布和供求态势，做好采购前准备和市场信息收集工作；对水泥、粉煤灰、混凝土外加剂、砂石料等材料要取样送检，确保主要材料质量合格。根据建设单位批复的甲控物资招标计划，在规定时间组织完成招标和评标工作，保证工程物资及时进场满足施工需要。根据自采物资的市场资源状况，分别采用招标、议标或竞争性谈判等方式实施采购。结合主要物资供求状况、交通运输条件等因素，做好重点物资储备、仓储计划和临时工程的建设工作；对于使用火工品的工程项目，必须做好火工品仓库的规划及上报当地公安部门审批、验收工作。根据单项工程开工计划和储备要求，组织好物资催运和发货工作。做好物资验收和仓储保管工作，保证物资供应满足施工需求。按试验及检测要求设置工地试验室，验室必须认证合格，检测仪器设备满足质量检测项目的要求。做好人员的培训及技术交底工作。对相关施工管理、作业人员要进行集中的岗前技术培训工作，特殊工种持证上岗。做好开工前的各项准备工作，相关条件满足要求，办理开工报告。三、桥梁工程总体施工方案1.工程概况由项目部承建的果庄公路大桥位于果珠乡果庄段附近。全长336.65m。本桥采用单线圆形空心墩、单线圆形实体墩和单线T型实心桥台。孔跨布置为：224+132m+（40+64+40）m连续梁+332m简支梁。桥梁基础采用钻孔桩，墩台型式主要为本桥梁部结构采桥梁情况见表2。 表2 桥梁概况表序号桥梁名称中心里程长度（m）主要工程量 墩台(座)连续梁、简支梁（孔) 1果庄公路大桥 DK264+100.00 336.45103、62.施工队伍安排根据总体施工部署，本桥梁工程安排桥梁队负责本桥梁的结构施工。3.施工组织顺序根据叙毕铁路川滇段指导性施工组织设计，结合现场实际情况，以架梁工期为主线，安排桥梁下部结构施工。桥面系根据简支T梁运、架情况及现浇梁完成情况及时组织施工，在不影响架梁进度的前提下，利用运架梁间隙，进行挡砟墙及其外侧附属项目的施工。4.主要项目施工方案主要项目施工方案详见表3。表3 主要项目施工方案序号结构部位结构类型施工方案1桥梁基础钻孔灌注桩基础桩基采冲击钻机或旋挖钻机成孔。钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。挖孔灌注桩基础桩基采用人工挖孔桩，钢筋笼现场集中制作，吊车安装就位；混凝土由拌和站集中搅拌，混凝土搅拌运输车运输，导管法灌筑水下混凝土。承台根据土层性质和实际情况，一般地段基坑采取放坡开挖或根据地下水情况支护基坑开挖，地下水位较高或渗透性很强时采取井管、排水管降排水或混凝土套箱围堰施工，确保基坑作业环境和施工安全。2墩台身空心墩身墩高小于10米的空心墩身采用整体大块拼装式模板一次浇筑成型，墩身钢筋、模板采用汽车吊或塔吊垂直吊装就位，混凝土由输送泵泵送入模。桥台台身施工采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。台身钢筋和模板采用汽车吊进行吊装，混凝土由输送泵泵送入模。3桥面系桥面系按架梁区段分单元施工，在架梁通过后适时安排施工。栏杆、围栏、吊篮、避车台、检查梯在现场集中制作、现场安装，人行道步板、挡砟墙。四、钻孔桩基础施工方法及工艺根据桩基分布、现场地质条件、设计桩径、桩长等情况进行钻机选型，本项目部拟采用以冲击钻机为主、旋挖钻机配合成孔。钢筋笼集中分节制作，现场吊装接长。混凝土由拌和站集中生产、混凝土运输车运送、导管法水下灌注。临近公路处采取钢板桩防护。钻孔灌注桩施工工艺见图1。 1.施工准备按要求平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实。准确测定桩位，并测放出护桩。 图1 钻孔桩施工工艺流程图（1）测量放线 采用全站仪与钢尺相结合的方法进行桩位放样，根据设计桩位图，用全站仪将桥墩台位置每一根桩的中心测出并用水泥包裹，然后在中心桩的前后左右设置护桩，测量人员、技术人员、钻机长应根据桩位图及桩间距对桩位逐桩复核，并形成测量交接桩记录，符合要求后由技术人员报监理复核。 （2）护壁泥浆钻孔泥浆由水、粘土(或膨润土)和添加剂组成。按钻孔方法和地质情况，采用泥浆浮悬钻渣或护壁，除地层本身全为粘性土，能在钻进中形成合格泥浆者外，开工前应准备数量充足和性能合格的粘土或膨润土。调制泥浆时，应先将粘土或膨润土加水浸透，然后以机械搅拌或人工拌制。冲击钻进时，可在钻孔内直接投放粘土，以钻锤冲击制成泥浆。调制的护壁泥浆及经过循环净化的泥浆，根据钻孔方法和地层情况，采用不同性能指标的泥浆。图2 泥浆循环系统平面布置图（3）埋设护筒钢护筒用8mm厚钢板做成整体圆形，标准高度为2m，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲肋。在埋设护筒前做好护桩点，护桩点采用14钢筋头由桩位中心点引出4个护桩点呈对角打入地下，保证其坚固不偏移。护筒长度根据地质条件确定，以确保钻孔时不塌孔，护筒现场接长时采用吊车配合，护筒埋设时要将周围夯实，严防护筒倾斜、漏水、变形。陆地桩施工时，护筒埋深1.5m,护筒顶高出地面50cm,埋设时将护筒周围0.5m1.0m范围内土挖除,夯填粘土至护筒底0.5m以下。护筒中线与桩位中心线偏差及倾斜度，由护桩点对角线确定。护筒内径比桩径大40cm，护筒埋置深度不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实，护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米。钻孔时孔内水位高出护筒底面0.5m或地下水位以上1.52.0m。护筒埋设好后，应设置好护桩，拉出十字线，以便监理现场检查。（4）开钻前检查现场技术人员对桩位、护筒埋设质量、泥浆指标等进行检查，检查合格后，向现场监理提出开钻前的报验检查，监理接到通知后，及时到现场进行检查，验收合格后方可开钻。 2.钻进开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应短冲程钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后可按土质以正常速度钻进。外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥冲击，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。在砂类土或软土层钻进时易坍孔，宜选用平底钻锥、控制进尺、低冲程、稠泥浆钻进。泥浆补充与净化：开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对。钻进过程中，应随时对孔位中心进行复查，主要办法是将钻头自然垂吊于孔中，用护桩拉十字线将孔位中心恢复，用钢尺测量十字线中心与钻头吊绳之间的偏差，发现超出50mm时，及时分析原因进行纠偏。钻机就位后，当泥浆稠度满足护壁要求和孔壁压力、泥浆量和泥浆的技术指标达到要求时开始钻进。整个钻进过程中始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并防止溢出，掏渣后及时补水。开始钻进要缓慢，采用小冲程钻进，护筒底脚以下24m范围内一般比较松散，采用浓泥浆（或按1:1投入粘土和小片石）、小冲程、高频率反复冲砸，以促使护筒底口形成“硬壳”，避免护筒底口漏浆，通过该段后再正常钻进。钻进过程中要注意取样，根据地层情况及时调整冲程、泥浆稠度，在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层时采用高冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层时采用中冲程；在易坍孔或流砂地段采用小冲程，并提高泥浆的稠度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，先投入粘土、小片石，将表面垫平，再用十字形钻锥进行冲击钻进，防止斜孔弯孔。钻孔作业分班连续进行。钻进中根据钻进速度及钻渣情况准确判定并详细记录钻进过程地质变化情况。泥浆经沉淀池净化处理后排放，排放不能造成对周围农田及水源的污染，钻渣用汽车运至指定位置堆放。3.检孔钻孔完成后，用检孔器进行孔径、孔深、孔型、成孔倾斜度的检测。检孔器的外径、长度、重量要严格按照技术人员的交底进行加工制作。成孔孔径不得小于设计孔径，成孔深度不得小于设计孔深，成孔倾斜度不大于1%。其中，倾斜度检测采用吊车吊放检孔器进行，用吊车下放检孔器到孔底，通过量测吊锤底部与钢丝绳的偏斜距离，并通过三角关系推算成桩的垂直度。第一次清孔检孔合格后，即进行第一次清孔，清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求，泥浆指标检测由现场试验人员进行，达到指标要求后，第一次清孔结束。第二次清孔第一次清孔结束后，报请监理检验，监理同意后进行钢筋笼吊装、导管安装。钢筋笼吊装、导管安装结束后，现场作业工班、技术人员、质检人员先进行泥浆指标、沉渣厚度的自检，泥浆各项指标如符合规定，且沉渣厚度符合要求，由质检人员负责向监理工程师报检，监理工程师检查合格后，即可转入下道工序施工。如果不符合上述程序和检测指标，需进行二次清孔，重新履行各项程序，直至符合要求为止。二次清孔须达到符合设计及规范要求，即：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1g/cm3，含砂率小于2%，稠度1720s；浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度，桩底沉渣厚度：柱桩应不大于5cm，摩擦桩不大于20cm。 4.钢筋笼制作与安装（1）钢筋储存钢筋的外观检验合格后，应按钢筋品种、等级、牌号、规格及生产厂家分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在储存过程中应避免锈蚀和污染，宜在库内或棚内存放，露天堆置时，应架空存放，离地面不宜小于300mm，应加以遮盖。检验合格的判定标准：如有一个试样一项指标试验不合格，则应另取双倍数量的试样进行复验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋判为不合格。 （2）钢筋配料整形配料单编制：钢筋加工前，依据图纸进行钢筋放样并编制钢筋配料单，配料单应结合钢筋来料长度和所需长度进行编制，以使钢筋接头最少和节约钢筋；钢筋的下料长度应考虑钢筋弯曲时的弯曲伸长量，在允许误差范围内尺寸宜小不宜大，以保证护层厚度及施工方便。钢筋调直：钢筋应平直、无局部弯折，对弯曲的钢筋应调直后使用。调直可采用冷拉或调直机调直，冷拉法多用于较细钢筋的调直，调直机多用于较粗钢筋的调直，采用冷拉法调直时应匀速慢拉，级钢筋冷拉率应2%，HRB335牌号钢筋冷拉率应1%。钢筋除锈去污：钢筋加工前要清除钢筋表面油漆、油污、锈蚀、泥土等污物，有损伤和锈蚀严重的应剔除不用。 （3）钢筋下料下料前认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。钢筋的切割宜采用钢筋切断机进行；在钢筋切断前，先在钢筋上用粉笔按配料单标注下料长度将切断位置做明显标记，切断时，切断标记对准刀刃将钢筋放入切割槽将其切断；钢筋较细时，可用铁钳人工切割；个别情况下也可用砂轮锯进行钢筋切割。钢筋半成品宜在加工棚内集中加工。钢筋弯制钢筋的弯制应采用钢筋弯曲机或弯箍机在工作平台上进行。钢筋的弯制和末端弯钩均应符合设计要求，设计未作具体规定时，应符合下图的规定。图2 钢筋弯制和末端弯钩图箍筋的末端应做弯钩，弯钩的型式为180，弯曲直径应大于受力钢筋直径且不小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋直径的10倍。箍筋接长时搭接长度为两个主筋间距。 （4）钢筋接头连接焊工必须经考试合格后持证上岗。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，试样数量应与检查验收每批抽样数量要求相同。钢筋接头连接型式有绑扎接头、焊接接头，箍筋连接采用绑扎接头，主筋连接采用焊接接头或机械连接。钢筋电弧焊所用焊条牌号应符合设计要求，其性能应符合现行国家标准碳钢焊条GB/T5117-1995或低合金钢焊条GB/T5118-1995的规定。 （5）钢筋半成品组笼组笼模具结构图及构造见下页图3图3 组笼模具结构图模具台座，底座采用普通14a槽钢，A、B立柱采用100，在A柱后面用75与底座横向槽钢进行焊接加固（根据场地取舍），A立柱直接焊接在底座横向槽钢上，B立柱与底部槽钢进行栓接（或螺丝连接），使B立柱活动，使其能在横向槽钢上180转动，在A、B立柱上焊接如图的N510钢筋，底座槽钢长度为2225cm。 （6）钢筋笼组笼工艺先穿入编号为的10根主筋，每边5根。把每2m一道的加强箍筋直接摆放到模具箍筋卡上固定，拉线校正，使11个加强箍筋的中心处于同一轴线上。纵向主筋直接利用底部加强箍筋卡配槽焊接定位。抬起两根纵向主筋，下穿定位钢筋d6（d6放置在N5的凹槽内）临时固定，依次固定、号纵向主筋。穿入定位钢筋d5，在其上临时固定钢筋。依次类推，临时固定、纵向主筋。用横向拉杆C对A、B立柱进行连接调整，使其成一整体。对整个钢筋笼骨架进行拉线检查，确保纵向主筋与加强箍筋位置正确。纵向主筋与加强箍筋进行焊接，使其成为一整体。焊接完成后，拆除横向拉杆C和定位钢筋，放倒立柱B，人工滚出钢筋笼骨架。再焊接加强区主筋。 （7）保护层垫块的安装钢筋笼保护层垫块采用与桩体同强度的混凝土垫块，采用集中生产法制作。钢筋笼保护层垫块安装：沿钢筋笼长度每隔2m设置混凝土块4块，沿桩均匀分布，垫块为圆形，半径为7cm，与桩身混凝土同标号，圆块中心穿钢筋并与桩身钢筋焊接固定。混凝土块与钢筋笼密贴并连接牢固。确保钢筋笼均匀对称于桩孔后，方可灌注混凝土。 （8）钢筋笼运输钢筋笼运输采用自制运输车辆一次整体运输。钢筋笼运输道路平整，宽度及半径满足运输车辆通行要求。 （9）钢筋笼孔内安装钢筋笼安装前成孔尺寸及泥浆检测符合要求。钢筋笼根据长度采用整体吊装法，钢筋笼起吊前，根据吊点数量确定吊点位置。钢筋笼起吊后，平稳提升，入孔时应对准孔位轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放。若遇阻力应停止下放，查明原因进行处理。当钢筋笼上口到达护筒口上方时，用型钢扁担将钢筋笼搁置在钻孔平台垫木上，根据护筒标高计算吊筋长度并焊接牢固后（吊筋长度可预先在加工厂焊接）安装至设计标高。为防止钢筋笼上浮，可采用刚性支撑定位钢筋笼。 （10）劳动组织劳动组织方式:采用架子队组织模式.施工人员应结合确定的施工方案,机械、人员组合,工期要求进行合理配置. 每作业区人员配置：领工员4名；试验检测人员4人；其他钢筋工、普工2050人。 （11）材料要求钢筋进场时，钢筋的品种、级别和规格必须符合设计要求，并应有合格证和复验报告，表面无老锈和油污。应进行外观检查，并将外观检查不合格的钢筋及时剔除。核对每捆或每盘钢筋上的标志是否与出厂质量证明书的型号、批号（炉号）相同，规格及型号是否符合设计要求。铁丝：规格为18#20#符合钢筋焊接等级的电焊条 5.钢筋笼质量标准钢筋质量标准表1 钢筋质量标准序号项 目允许偏差1钢筋骨架在承台底以下长度100mm2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%钢筋接头质量标准表2 钢筋焊接质量标准序号类别项 目允许偏差1电弧焊接头帮条搭接焊钢筋轴线的纵向偏移0.5d搭接焊接头钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不大于3mm焊缝高度0.05d焊缝宽度0.d焊缝长度-0.5d咬入深度0.05d,且不大于0.5mm在2d长的 焊缝表面上，焊缝的气孔及夹渣.数量2个面积6mm22闪光对焊接头接头处钢筋轴线弯折角4偏移0.1d,且不大于2mm接头表面裂纹不允许6.钢筋笼质量控制要点钢筋原材料质量：钢筋进场后必须按照规定的频次检验合格后方可使用，不合格材料禁止使用。钢筋接头质量：钢筋焊接质量频次检验合格，钢筋焊接接头符合表2的规定。钢筋笼主筋间距：严格控制主筋间距，间距偏差控制在0.5d以内。钢筋笼保护层厚度：要求均匀布置好混凝土垫块，确保桩体保护层符合设计要求,施工时桩基钢筋的混凝土净保护层厚度不得小于70mm.钢筋笼标高和平面定位：钢筋笼安装定位时，根据护筒标高准确计算吊筋长度，并根据护筒埋设时的偏差合理调整钢筋笼位置。遇有声测管安装时，钢筋骨架必须有足够的刚度保证声测管不变形，且连接应牢固可靠，防止脱扣。钢筋存放现场时，采用等高度方木垫高，确保钢筋顺直不变形。遇有灰尘污染或雨水时必须覆盖。钢筋笼吊装及运输过程中要轻拿轻放，防止钢筋笼变形。钢筋笼运输过程中，防止混凝土保护层掉落。每根桩基中应有一根接地钢筋，桩中的钢筋在承台中应环接并通过桥墩中的两根连接到顶帽处的接地端子，以上钢筋均可利用结构钢筋。7.安装导管 （1）导管水密性试验导管首次使用前必须经水密性试验，试验的水压不小于孔内水深压力的1.5倍，也不应小于可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。通过公式Pwmax=1.3(hcmax-Hw)计算得水密试验压力为900KPa。每根导管均要试压。式中：Pw导管壁可能承受的最大压力（kg/m2）；混凝土容量，可采用2350（kg/m3）；hc导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长（m）；导管水密性试验图1 钻孔桩水下混凝土灌注流程图钻孔内水或泥浆容量，1.01.25，泥浆比重大于1.25时不宜灌注水下混凝土（kg/m3）；水密试验方法是把拼装好的导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与水泵出水管相接，启动水泵给导管注入压力水，当水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压15分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。 （2）导管下放导管采用无缝钢管制成，导管内壁应光滑、圆顺、内径一致、接口严密；导管采用快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性；导管内=300mm，壁厚=10mm，导管中间标准节长2m3m，底节4m5m，同时配备若干个1m和0.5m的导管，导管在使用前应进行试压和水密试验，并按顺序编号。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通以及密封圈的完好性。导管逐节吊装接长下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致。导管接长时通过活动卡盘固定。导管下放完毕后，做提升试验，检查在导管提升过程中是否与钢筋笼相互影响，确保在混凝土浇注过程中提升导管时不会出现导管挂住钢筋笼的情况。 （3）混凝土性能桩基混凝土严格按设计标号及监理批准的混凝土配合比进行制备。 8.桩基混凝土施工 图2首批混凝土方量计算简图首批混凝土数量：按规范要求，首批混凝土的方量应满足导管初次埋深1.0m和填充导管底部间隙的需要，设导管下口离孔底40cm，参照规范进行计算桩基首批混凝土方量，方量计算简图见图2。首批封底混凝土计算：导管口到孔底0.30.4m，首批混凝土导管埋深应满足1m以上，首批混凝土数量V按下式计算： V=H1d2/4+HcD2/4式中 D钻孔桩直径； d导管直径； Hc首批需要混凝土面至孔底高度=导管埋深（1m）+导管底至孔底高度； H1混凝土面到水面高度 （1）封底混凝土施工混凝土初灌时可采用制作的圆柱形隔水栓或采用自由塞隔水（即充气球胆），直径宜比导管内径小1cm，能自由通过导管即可。利用大漏斗装入计算出的封底混凝土，把泥浆面降低到护筒底边以降低泥浆的压力保证翻浆效果，装入充气球在各项指标满足要求，监理同意的情况下便可以将首批混凝土灌入，灌完后立即测深孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故，应排除事故后方可继续灌注。 （2）混凝土灌注灌注开始后，砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，（以避免产生气囊）。应紧凑地、连续的进行，严禁中途停工，同一个桩的混凝土持续灌注时间应不大于凝土初凝时间。尽量缩短拆除导管时间，下料掌握好速度，不宜太快太猛，以免造成气堵。灌注过程中要防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底。使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面厚度，正确指挥导管的提升和拆除。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗的灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。 （3）导管埋深控制灌注混凝土时，导管埋入混凝土的深度，一般宜控制在24m较好。在任何情况下，不得小于1m和大于6m，易发生拔导管时拔漏（拔出混凝土外），大于6m时导管不易拔出、小于1m时容易引起断桩。拔管前须仔细测探混凝土面深度。用测深锤测探时，至少须由2人用测锤分别换手测探，防止误测。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全，已拆下的管节要立即洗洗干净，堆放整齐。在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，砼压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减少导管埋深使灌注工作顺利进行，再拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入混凝土中。为确保桩基顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土，高度在0.5-0.8米左右。在灌注砼时，每根桩应制作不少于3组砼试件（分上中下各一组）。钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。 9.桩基检测根据设计要求，在监理工程师在场的情况下，对桩的完整性采用超声波或瞬态激振时域频域分析法进行检测；并委托有资质的单位，按要求进行静载抗压试验或全长钻孔取样试验。五、承台施工1.承台施工总体原则承台指的是为承受、分布由墩身传递的荷载，在基桩顶部设置的联结各桩顶的钢筋混凝土平台。原地貌标高低于承台底标高的承台，在施工桩基时已将施工平台填筑至设计承台标高底，因此承台施工直接在施工平台上操作。原地面高于承台底标高时对于岩层比较好的承台基坑总体上采用明挖方式开挖承台基坑；承台钢筋一次绑扎完成，并预埋好墩身预埋钢筋；承台模型采用大块钢模，一次安装完毕。2.承台施工工序及工艺流程承台施工工序承台施工工序主要为：测量放样基坑开挖桩头处理钢筋加工安装模板安装浇筑混凝土混凝土养护拆模承台回填。承台施工工艺桩基承台施工工艺流程如图3。 图3 桩基承台施工工艺流程图主要仪器及设备表4 施工仪器序号名称单位数量1R-322NX全站仪台12水准仪台1350m钢尺把147.5m钢尺把2表5 施工机械设备序号名称单位数量1混凝土振捣棒台42泵车台13罐车台24翻斗车台45装载机台16反铲挖掘机台1 3.基坑放样根据承台平面尺寸及开挖深度、预留工作面宽度、集水沟宽度、汇水井设置、地下水埋深、机具布置等确定基坑开挖的尺寸。具体步骤为：根据承台及基坑底平面尺寸，将基坑底平面轮廓线测设到原地面上；沿地面上的基坑平面轮廓线的四条边方向进行断面测量；确定开挖边桩，按照下挖深度确定放坡的宽度；将开挖边桩测设到地面上，并撒上白灰线连结各边桩，此封闭线即为开挖边线。4.基坑开挖（1）开挖条件：桩身砼强度达到设计强度的75或龄期不少于14天方可开挖。（2）开挖方法：埋深在24.5之间，坡比按照下表放样开挖边线；埋深在4.5以上时，分台阶开挖，中间设立2m平台，顶层开挖边线坡比按照1：1放样，预留工作平台及基坑顶保护层。表7 基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载基坑顶缘有动载砂类土1:11:1.251:1.5碎石累土1:0.751:11:1.25粘性土、粉土1:0.331:0.51:0.75极软岩、软岩1:0.251:0.331:0.67较软岩1:01:0.11:0.25极硬岩、硬岩1:01:01:0（3）基坑开挖前要按图纸尺寸放出承台轮廓线，测出地面高程，再用白灰洒好开挖线及坡脚线位置，基坑开挖视地质情况留0.5m1.5m操作平台宽度。（4）承台长边应先开挖，开挖深度至距基底标高1530cm，采用人工进行清理（含垫层厚度）；为保证边坡稳定，开挖完6米就施工该部位防护，采用挖机（或打桩机）垂直施打I16槽钢，间距为0.5-1.0m，锚入地下深度为1-1.5m，自由段长度1.5-2.0m，在槽钢背面安装3mm厚1.0m2.0m的钢板，并在靠边坡侧填充土袋，加固密实，完成长边后，再按短边开挖，开挖顺序最好是先挖远离便道侧，这样有利于土方倒运，及其他配合机械进场。顺短边开挖方法同长边开挖。特别强调的是，只有承台四周部位才需要做防护，施工时应注意。做好防护后应立即对坑底进行处理。（5）如基坑底部有积水时，在基坑底部坡脚处设置流水槽及积水坑，采用水泵进行抽水。水泵设置数量视水量大小而定，保证基坑内积水及时排出。（6）挖出的弃土除适量用于承台施工后基坑回填其余要及时运走，回填土不得随意堆放，防止因随意堆放造成塌陷或堆到非红线区域。5.凿除桩头（1）在基坑开挖完成后，对钻孔桩高出设计标高的桩头进行凿除，上部采用空压机凿除，桩顶多余部分采用切割机环切法进行凿除，切割面应平整顺直。（2）凿除前技术人员应测量每根桩的标高，并在桩头的钢筋头上用红油漆标示清楚（注意桩头的编号顺序），根据测量的高程进行桩顶凿除技术交底，准确控制桩头的凿除长度，保证桩头伸入承台10cm。（3）凿除过程中要确保不扰动设计桩顶以下的桩身砼。严禁用挖掘机或铲车将桩头强行拉断，以免破坏桩身砼及钢筋。桩头将伸入承台的桩身钢筋清理整修成设计形状后，复测桩顶高程，进行桩基检测。（4）桩头凿完后应报与监理验收，并经低应变检测合格后方可浇筑砼垫层，桩头伸入承台的长度为10cm（不包括封底混凝土或垫层厚度）。6.承台钢筋加工及安装（1）钢筋必须按不同规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输和存放过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）内，露天堆置时，应垫高并加遮盖。（2）钢筋的表面应洁净（将表面油渍、漆皮、麟锈等清除干净），在使用前应调直，无局部弯折，规格、型号和数量符合设计和规范要求。（3）根据钢筋原材料的长度和承台尺寸计算下料，填写下料单。加工时，必须保证主筋整齐，尺寸符合要求。（4）钢筋在加工棚内采用闪光对焊连接，焊接时，必须严格按规范要求加工，按设计长度进行加工。同一截面的接头数量不得大于50%。（5）钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。（6）钢筋绑扎前须清除表面铁锈及其他杂质，将灌注桩桩头浮浆部分或锤击面破坏部分去除，并应确保桩体埋入承台长度。（7）承台架立钢筋采用L50504角钢，在设有吊筋的区域可不采用，在不设吊筋的区域间距为150cm150cm。（8）当桩身钢筋与承台钢筋有抵触时，可适当调整承台底层钢筋间距，但承台底钢筋网不得截断。（9）每根桩基内选择一根通长钢筋作为接地钢筋，桩中的接地钢筋在承台中应环接并与桥墩内的2根接地钢筋相连，原则上接地钢筋均应优先利用结构物中的非预应力结构钢筋。所有接地钢筋联接均应保证焊接质量。施工时应对接地钢筋做出标识，便于检查。7.安装承台模板（1）承台模板宜采用大块钢模，汽车吊配合安装。也可采用组合钢模板。模板立设在钢筋骨架绑扎完毕后进行。采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。（2）模板采用面板为6mm厚的承台模板，人工配合16T吊车整体安装、拆卸，模板平直光滑，接缝间贴密封条，立模时模板底外侧用黏土填实，内侧抹砂浆封堵，保证严密不漏浆。（3）模板加固采用拉筋加固，模板外侧在按两排用方木进行支撑，基坑边坡处方木支撑点用方木或槽钢进行加固，确保模板线条顺直，牢固稳定，浇注砼时不发生跑模现象。（4）墩身预埋钢筋的绑扎在模板立设完毕后进行，根据模型上口尺寸采用卡盘进行固定控制其准确性，并与承台钢筋焊接，形成一个整体骨架以防移位。8.砼灌注及振捣（1）承台分节混凝土应一次性浇注完成，混凝土入槽宜用平铺法。（2）混凝土采用溜槽或泵送施工，插入式振捣器振捣。混凝土宜在1/2初凝时间内浇筑，并在终凝前浇筑完毕。（3）混凝土的浇环境筑温度昼夜平均温度不低于5或最低温度不低于-3，局部温度也不高于+30，否则采用经监理工程师批准的相应防寒或降温措施。在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，混凝土下落高差大于2.0米时，设串筒或溜槽。（4）混凝土分层浇筑，分层厚度控制在3045cm。由于是浇注大体积砼，因此要严格控制混凝土浇注速度，使混凝土有自然散热过程。振捣采用插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动器的振动深度一般不超过棒长度2/33/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中510cm，移动间距不超过40cm，与侧模保持510cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆。（5）混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断，间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并经监理工程师认可，若超过允许间隔时间，按施工缝处理。9.拆模与养护（1）拆模：按规范要求，当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆模。拆除过程中应注意成品保护，严禁乱撬乱砸，损坏成形混凝土。（2）养护：砼浇筑完成后，应在收浆后尽快用透水土工布覆盖和洒水养护，洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态。一般条件下，承台采取覆盖透水土工布洒水保湿养护，洒水养护次数以保证砼保持湿润状态为限，养护时间不少于7天。10.基坑回填拆模后及时回填基坑，填料符合设计要求，并将余土推平，做好现场文明施工。基坑回填时注意不要将覆土弄至承台顶面，避免影响下道工序的施工。11.安全注意事项：（1）各种操作人员必须持证上岗，现场作业人员必须接受安全管理、安全教育以及安全技能培训，特殊工种，如电工、电焊工、起重工及机动车驾驶员等，要经过严格的培训考核，必须持证上岗作业。（2）作业前，作业人员要认真细心检查自己所用工具的安全性，做好记录，工