板坯蓄热式加热炉操作规程.doc

前 言为使加热炉管理及操作人员掌握炉区设备，便于操作维护，特制订本规程。本规程从设计方面阐述了炉区设备的特性及操作、维护的要点，生产厂还应从本厂的实际出发，制订各岗位的操作维护规程及安全规程。目 录 1、双蓄热式加热炉 3 2、炉区机械设备 20 3、步进机械 30 4、炉子仪表、电气、自动化 32 5、液压系统 48 6、鼓风机 53 7、引风机 55 8、通风机 57 9、烘炉制度 581、双蓄热式加热炉该炉用于板坯轧制前加热。炉子端部由托入机入炉，出料端由托出机出炉。炉子装出料辊道中心距33600mm，砌体长28800mm，有效长27600mm，砌体宽16840mm，内宽15800mm。一、二加热段燃料为纯高炉煤气，热值8004.18kKJ/Nm3。均热段为转炉煤气，热值为14404.18kKJ/Nm3。烘炉及中间补热也为转炉煤气。加热钢种有普碳、混合金、高合金、优质钢及不锈钢等。板坯 为厚150mm，宽8501500mm，长900015000mm（单排），双排 60007000，最大坯重为26.5t。要求板坯侧弯（月牙弯），长坯40mm，短坯20mm。抗曲度：长坯40mm，短坯20mm。炉子产量：冷装额定量250t/h（标准坯150125015000mm）热装：350t/h（钢坯850热装），详见加热炉的技术性能。1.1加热炉的技术性能炉子用途：轧制前钢坯加热炉 型：汽化冷却双蓄热步进梁式加热炉加热钢种：普碳钢、低合金钢、不锈钢等。钢坯规格尺寸： 尺寸规格：厚度150 mm、180mm 宽度850-1550 mm 长度6000-7000 mm（双排装料） 长度9000mm-15000mm（单排装料）标准板坯：150x1250x15000、单重21t钢坯入炉温度：室温冷装及850热装出钢温度： 1250 ；生产能力： 额定250 t/h座（标准坯、冷装）； 全部热装额定350 t/h座（标准坯、850 热装）；均热段转炉煤气、一加热、二加热段采用高炉煤气，点火烧嘴采用转炉煤气。供热方式：蓄热式烧嘴、六段供热，六段控制。额定单耗：1342KJ/kg（额定产量250t/h、普碳钢、冷装、标准坯、稳定生产、新炉衬、煤气稳定、钢坯出炉温度1250）全部热装：920 KJ/kg（额定产量350t/h）氧化烧损：0.7%（额定产量、普碳钢、冷装、标准坯、稳定生产、新炉衬、煤气稳定、钢坯出炉温度1250）蓄热烧嘴空气预热温度：约1050 蓄热烧嘴煤气预热温度：约1050步进机构型式：双轮斜轨，液压传动步进升降行程：200mm步进水平行程：550mm步进周期：50s1.2炉体钢结构炉子钢结构是普碳钢钢板和各类型钢焊接件，用来安装和支撑炉子耐火材料、支撑炉底梁、安装烧嘴、炉门及炉两侧附件、燃烧系统的设备及管道、安装计器自动化的检修平台等。炉子钢结构包括炉底钢结构、侧墙钢结构、端墙钢结构和炉顶钢结构，几部分组成一个箱形框架结构。1.3炉底钢结构由三部份构成炉底钢结构：炉底框架和炉底钢板、炉底纵向大梁、炉底钢立柱。炉底框架和炉底钢板：炉底框架由工、槽钢和钢板焊接成形，用来托架炉底砌筑材料、安装固定立柱。并有活动立柱穿过的开孔以及固定炉子密封用的密封罩。炉底钢结构纵向大梁：在炉底纵贯全炉长，支撑炉底框架。立柱：支承炉底纵向大梁，柱子用H型钢和钢板制成。沿炉宽方向为二排1.4侧墙钢结构侧墙钢结构是由工字钢、槽钢和钢板焊接而成的框架式结构，下部用螺栓与炉底钢结构固定，上部用槽钢圈梁联成矩形框架。炉子的蓄热烧嘴、侧开炉门及检修炉门、工业电视、激光检测器及窥视孔等炉子附件均固定在炉墙钢结构上。1.5端墙钢结构端墙钢结构由工字钢、槽钢和钢板焊接而成，下部用螺栓与炉底钢结构固定。装、出料炉门及其驱动装置安装在端部钢结构上。1.6炉顶钢结构炉顶钢结构的主要构件是采用焊接H型钢制成的横梁，在H型钢下翼缘上吊挂炉顶锚固砖吊梁，H型钢横梁的两端架在上部钢结构（侧墙钢结构）的圈梁上。为了保持H型钢的整体稳定性，在上、下翼缘间配置一定数量的加强筋。1.7平台,走廊,楼梯、栏杆炉两侧设置活动钢板平台。炉两侧有通向炉底的混凝土平台。设置活动钢板走廊通往各段控制阀和烧嘴。在不同的平台和走廊的连接处设置楼梯。在平台和走廊边缘设有栏杆。考虑美观、安全、方便。1.8加热炉砌体结构加热炉性能的好坏与其耐火材料的选择和使用密切相关。炉墙采用带复合内衬的整体浇筑结构。炉顶采用浇注料整体结构；炉底采用成型砖复合砌筑；所有设计确保炉顶外表面平均温度不高于110、炉侧墙外表面温度不高于90。支撑梁活动梁立柱穿过炉底的孔洞采用浇注料砌筑。炉体的结构设计、材料选型（除炉底水管包扎等特殊部位外）确保炉体整体使用寿命不低于六年。炉底 高铝砖 厚度：116mm 粘土砖 (N-2a) 厚度：136mm 轻质粘土砖 （r=1.0） 厚度：136mm 绝热砖（轻质砖r=0.6） 厚度：136mm 绝热砖（硅钙石砖） 厚度：68mm 总厚度：592mm炉墙砌筑 自流浇注料 厚度：250mm 轻质粘土砖 厚度：230mm 耐火纤维毯 厚度：40mm 总厚度：520mm 炉顶砌筑 耐火浇注料 厚度：230mm 轻质浇注料（r=1.0） 厚度：50mm 纤维浇注料（r=0.6） 厚度：50mm 总厚度：330mm支撑梁包扎 自流浇注料 厚度：60mm 耐火纤维毯 厚度：20mm 总厚度：80mm1.9支撑梁及垫块步进梁通过立柱穿过炉底固定在平移框架上，固定梁通过立柱由炉底钢结构支撑和固定。纵向支撑梁采用厚壁无缝钢管（材质20g）制造。步进水平梁为14020双管，其管立柱为19420、双立柱外管为14020套管。固定梁、水平梁为14020双管，双立柱外管为14020，单立柱外管为16820。支撑梁立柱采用套管结构，外管采用热轧厚壁无缝管（材质20g），内管采用普通无缝管。立柱管与纵梁采用刚性焊接结构连接，立柱管在安装时考虑纵梁受热时的膨胀量，实施预弯安装，以使其在炉子工作状态下保持与纵梁的垂直受力。水梁立柱采用双层绝热包扎，加强绝热。为减轻梁黑印的影响，步进、固定梁均分二段，并错开布置。为减少被加热坯与水冷梁接触处的“低温黑印”，在加热炉的板坯和梁之间，在不同的温度段设不同高度、不同材质的耐热垫块，处于高温段的出料端一段为长200mm、上宽60mm、下宽40mm、高100mmCo50，第二段起到二加热段开始为高75mm、长200mmCo20，一加热段为长8400mm、高75mm、宽40mmCr25N120SizReTi。垫块之间设有挡块，同时允许垫块有一定的膨胀。这种结构经过实际应用，效果非常好，能控制板坯黑印温差在理想的范围之内。采用这种垫块和水梁结构的炉子实测黑印温差小于15。1.10水封槽及刮渣机构步进梁的立柱穿过炉底并固定在平移框架上。为了使活动立柱与炉底开孔处密封，在活动梁下部设有水封槽，水封槽固定在平移框架上。水封槽设有水位计（液面高低二位置，几个水封槽设在通管）炉内板坯加热生成的少量氧化铁皮，一部分经炉底开口部进入水封槽，随步进梁的运动被固定在炉底钢结构上的刮板送至装料端，收集到地坑渣斗内，然后由吊车从吊装孔吊走。活动梁的立柱穿过炉底固定在平移框架上，根据活动梁的平移距离，炉底开有长圆型开孔，为防止冷空气吸入炉内，在炉底钢结构和平移框架之间设计了水封槽，在炉底钢结构和水封槽之间还设计了裙式水封刀和支撑梁管头端盖，插入水封槽内进行密封。立柱管穿过炉底开孔的四周，用浇注料捣制成一圈高于炉子底面的围墙，以防止炉底炉渣掉入水封槽。由于会有少量的氧化铁皮掉入水封槽内，在裙式水封刀下部安装有刮渣板，这样在活动梁上升和前进的过程中，将氧化铁皮自动刮向炉尾装料端，炉尾部分的水封槽和刮渣板是逐渐升高的，这样，可以使刮上去的氧化铁皮处于干燥状态，并由刮渣板不断刮入炉尾渣槽，定期将渣运走。水封槽及刮板由钢板及型钢制造而成，槽内面涂沥青。1.11炉门及观察孔装料门装料炉门采用型钢和钢板焊接结构，内衬轻质浇注料。炉门设有二套电动卷扬系统；炉门采用自压紧结构,装料炉门每个单重5.64t。出料门炉宽方向由左右两个可同步或独立动作的炉门构成，每扇炉门带水冷系统，由型钢和钢板焊接而成，内衬浇注料。每扇炉门设有一套电动卷扬系统；炉门采用自动压紧结构，炉门每单重5.64t。窥视孔加热炉侧墙设有6个窥视孔，用于观察炉内情况及烧嘴火焰情况，带有遮蔽板和高温玻璃观察孔。2个观察门侧开炉门，用于观察炉内板坯加热及运行情况。并便于测试和烘炉时铺设临时烘炉管用。2个检修炉门 用于检修操作检修门在炉子炉墙上设2对检修门，供检修时出入炉内和运送材料用，平时用砖干砌以减少散热。出渣由水封槽汇集的渣入渣斗，每班排一次到炉坑无轨小车渣斗，渣斗可由吊装口吊出。无轨小车及渣斗为生产准备品。1.12加热炉燃烧系统加热炉燃烧系统采用蓄热式燃烧技术。-燃烧系统技术决策：设计选择采用空、煤气双蓄热，采用蓄热式燃烧技术可将空、煤气预热至1050 以上。采用蓄热式烧嘴形式，炉墙内不留孔洞，蓄热体放置在烧嘴内。烧嘴的设计经过多次的优化设计之后，已彻底解决了冒火问题。陶瓷蜂窝体作为蓄热体，分成三种材质排列在烧嘴中。它具有传热效率高、压力损失小、生产维护方便等特点。高温段陶瓷蜂窝体采用特殊制造技术，保证在有高耐热温度的情况下，同时具备优良的抗热振性及耐腐蚀性（氧化铁微尘腐蚀）。陶瓷蜂窝体的寿命可以确保8-12个月。每个烧嘴可完全独立的进行调节、关闭、换向、检修维护。同时具有炉温均匀、炉压稳定、生产连续性可得到有效保障等独特优点，对提高钢坯加热质量具有良好的优势。采用脉冲蓄热式燃烧技术，有效解决大产量普碳钢、不锈钢、冷热混装以及长坯料加热等诸多问题。燃烧组织上煤气和助燃空气的通道完全分开，一只煤气烧嘴和一只空气烧嘴组成一组烧嘴，可以独立的进行供热或排烟。所有的操作在每组蓄热式烧嘴上均自成体系，与其它换向单元互相不干扰。这样，当每个烧嘴或换向阀出现故障，可实现不停产检修，保证了生产的连续性，也避免了集中换向过程中，对炉温和炉压造成的剧烈波动。 加热炉采取6个温度控制段，即均热段、加热二段、加热一段。在供热的分配上，使加热二段及加热一段有足够的供热量，保证钢坯加热速度的需求。均热段配有合适的供热富裕量，主要保证钢坯的加热质量。为了保证炉子的安全生产，加热炉燃烧系统和控制系统无论在结构上和各种辅助设施的布局上，生产操作及设备的维护上，充分考虑人身、设备与生产的安全。在考虑加热炉燃烧设备的顺序控制和其他方面的控制上，设计有自动安全切断装置及声光报警等完善的安全措施。采用实用、可靠、先进的仪控装备，实现热工操作的自动化。实现六段炉温、炉压、排烟温度自动调节方式。在此基础上实现专家系统优化下的炉温自动调节，对于普碳钢而言，目标是保持钢坯的恒温出炉，达到降低能耗，提高加热质量的双重目的。同时最大限度减少人工干预，提高生产过程中加热炉技术水平的持续发挥。为确保单个烧嘴或阀门故障的情况下可以在线检修、更换。所有烧嘴前手动调节阀均为三偏心不锈钢金属硬密封蜗轮式手阀，以便达到完全关闭烧嘴的作用。煤气侧换向阀及煤气蓄热式烧嘴的维护需要在该烧嘴煤气切断阀前加盲板即可实施。蓄热式烧嘴的空/烟气三通换向阀采用双执行器结构，与煤气换向的快切阀相配合，可以自动实现烧嘴的关闭和打开动作。蓄热式燃烧系统由蓄热式烧嘴、换向装置、供风系统、煤气系统、排烟系统、压缩空气系统等部分组成。蓄热式燃烧器由于钢坯在高温区与氧气的反应十分快速，因此尽量缩短钢坯在高温区的停留时间和减少钢坯表面的氧气含量对降低烧损和减少表面脱碳十分重要；本设计强调在双蓄热时燃气流股紧贴钢坯表面，在钢坯的表面形成保护性气氛。烧嘴由空气蓄热喷口、高转炉混合煤气蓄热喷口组合而成，上加热煤气喷口在下，空气煤气喷口在上，下加热烧嘴则反之；尽量在钢坯的上下表面形成还原性气氛，降低氧化烧损和表面脱碳。烧嘴采用双流股形式，强化炉温的均匀性。烧嘴结构及材质要保证有足够长的使用寿命。烧嘴与炉墙之间的结合部处理得当，既要方便安装，又要杜绝冒火事故的出现。蓄热式烧嘴的设计既要考虑低热值燃气的燃烧混合问题，既要保证煤气的完全燃尽，又要实现炉膛温度的均匀性。燃烧喷口是燃烧系统的关键部位，合理的燃烧组织有赖于此，在燃烧组织上既要确保燃气在炉内充分燃尽，不会在对面的蓄热体内继续燃烧而对其造成损坏。同时又要合理促成低氧燃烧的实现，避免出现局部的高温过热，既强化炉温的均匀性，减少NOX等有害气体的生成，又减小高温下脱碳情况的发生。因此,在喷口设计上要选择最优的气体出口速度以及混合喷射角度。由于炉体较宽，为保持有良好的炉温均匀性，以及有足够调节能力，烧嘴的工况流速将达到70m/s的水平，相当于亚高速烧嘴。高流速可以强烈扰动高温炉气，强化高温炉气与钢坯之间的对流传热，有利于提高钢坯的加热质量。烧嘴砖材质、性能参数：材质：莫来石高铝质耐火浇注料长期使用温度：1500 理化性能指标：化学成分：AL2O370 %耐火度：不小于1750 抗折强度：110 烘干后10 MPa耐压强度：110 烘干后60 MPa线变化率：110 16h烘烤后，00.10 %15003h烧后，00.8 %热震稳定性：1100 水冷，25次烘烤要求：温度300 下烘干或在1350 下烧成尺寸允许偏差及外形应符合YB/T5083-93表2的规定。尺寸及外形检测方法按GB/T10326-88的规定进行。蓄热式烧嘴全部在侧墙上安装，分配如下： 见下表项目名称单位均热段（转炉）二加热段（高炉）一加热炉（高炉）总计上部下部计上部下部计上部下部计烧嘴组10102014142812122472另外在均热段炉顶部，设有8个自身预热烧嘴，燃转炉煤气，烧嘴能力300x8=2400 m3/h。1.13点火烘炉系统点火烘炉烧嘴分别位于各段侧墙上，共设6只点火烧嘴，点火烘炉系统设置独立的供风和煤气管路，点火烧嘴采用转炉煤气为燃料。冷炉启动时先利用这部分独立的烧嘴将炉子加热至700 后再将蓄热式烧嘴打开，待炉子完全启动后再将点火烧嘴关闭。点火烘炉烧嘴从煤气总管引入专有管道，管道设置两道闸阀。每只点火烧嘴嘴前分别设置调节煤气及空气流量的调节阀。由于采用集中点火烘炉方式，只要炉气温度700 ，混合煤气喷入炉内即会燃烧，且连续式加热炉并不会频繁的冷炉启动，因此将高温段蓄热式烧嘴配带有自动点火及火焰检测系统是没有必要的，这样做既简化了烧嘴结构，降低了投资、也减少了高温段存在的点火烧嘴经常烧损的情况。为保证空、煤气蓄絷温度达到炉温1350，蓄热体沿炉宽方向增至78层，且增设导流板。1.14换向系统1） 全炉72组蓄热式烧嘴共采用72套换向装置，全炉共有72只双执行器三通换向阀和144只快速切断阀。煤气系统、空气系统均采用全分散换向方式。每只蓄热式烧嘴独立进行换向操作，换向周期可调。正常工作时换向周期3045秒左右，采用双重信号控制，一是以时间为控制参数，二是以烟气温度为控制参数。每套换向装置由1只双执行器三通换向阀控制空气/烟气换向，由2只快速切断阀控制煤气/烟气换向。阀门全部为气动，以洁净的压缩空气作为动力源，气源压力0.4 MPa。2） 煤气快速切断换向阀快切阀采用原装进口产品，保证寿命达到150万次以上。严密性好，可以实现0泄漏。切换速度快,阀板开、关到位时间1秒，3） 换向系统采用PLC可编程控制器控制，可完成自动程序换向控制，手动强制换向控制，并设有功能显示，工作状态显示等，使操作者对蓄热燃烧系统工作情况一目了然,操作和监视十分方便。每套换向系统均设有烟温显示，烟温变化由各系统烟管上的调节阀调节，设有烟温超温报警及换向超时报警功能，在发出声光报警信号的同时，只将出现问题的蓄热式烧嘴单独自锁、并显示故障位置及原因。此时，其他烧嘴均正常工作，充分保证生产操作具有可靠的连续性。1.15加热制度均上 12501280均下 12501260二加上 13001320二加下 12801320一加上 12001250一加下 11801250炉底 040Pa1.16加热炉技术操作规程：1.16.1加热炉点火前操作规程点火前要对空气、煤气管道及点火烧嘴系统进行认真的检查（清扫管道中的残留物。如：积水、积灰），确认合格。风机调试运转合格。认真点检炉内的砌体，如有开裂、脱落应及时处理，炉内不允许有残留物或氧化铁皮。应对燃烧控制系统，炉压调节系统，温度测量与记录以及炉子的所有仪表进行认真的检查，调试并确认合格。风机、空气管道系统的准备（即单体试车完毕）。操作顺序如下：A：关闭空气管道系统的所有阀门。B：打开炉两侧以及端部的所有检修和扒渣炉门。C：空气管道系统上的测量装置和自动控制蝶阀，执行机构均处于待用状态。D：先启动风机，开启控制段的空气流量调节蝶阀，注意风机额定电流的变化。如电机的电流过载或风机轴承超温，则将风机停止，查明原因处理之后再行调试。F：空气管路系统的清扫风机系统运行正常后，此时打开所有空气支管调节阀及控制段调节阀，空气侧的三通换向阀处于供风状况，清扫5分钟后停止，再清扫5分钟，共进行两次操作。同时，检查管道系统有无漏风和受阻现象。G：空气管路系统试运转后，再逐渐关闭各烧嘴前的手动蝶阀。即该系统试车完毕。吹扫、放散系统的准备A：确认煤气已送到炉区煤气管道的总阀前。B：确认氮气已送到炉区氮气接点的阀前。C：确认煤气管路上流量调节阀全开，关闭放水阀、仪表取压阀门、取样阀。D：确认煤气通向蓄热式烧嘴前。E：打开各放散阀。F：找开氮气阀，通入氮气进行吹扫，15分钟后关闭总放散阀。G、在完成炉区煤气管路系统氮气吹扫，即可向炉区煤气管路通煤气。通煤气前，蓄热式烧嘴的煤气支管路上的煤气手动调节阀仍应处于关闭状态，所有放散阀打开，打开煤气总管上的切断阀即开始通气，约20分钟后，在各供热区段的煤气总管末端取样，进行检验，检验合格后，即可关闭所有的放散阀，通气完成，煤气系统处于待用状态。煤气管道系统的准备操作顺序如下：A：在初送煤气或较长时间停炉检修后，需对所有煤气管路及附件进行严密性试验、校准。实验压力=工作压力+5000Pa，试验两小时，泄露率等于绝对压降1%。合格后方可由总管向炉子煤气管道送煤气。B：关闭煤气管道系统的所有阀门C：打开燃烧器前的手动蝶阀，开度为20%。引风机系统的准备 引风机系统的操作和鼓风机基本相同。先关闭烟气管蝶阀，启动引风机电机，逐渐开启烟气总管蝶阀，注意电机电流变化，直到引风机风压、电流达到产品说明书要求为止，如中间出现电流超载，轴承温度升高等异常应立即停机检查，处理完毕后再行调试。1.16.2点火炉子点火必须具备的条件A：完成点火前的各项准备工作（如前所述）。B：炉底水管冷却系统已投入运行。C：炉子上所有水冷部件已通水。D：仪表系统已进入工作状态。E：换向阀电控系统已处于待机状态。 点火烧嘴操作规则A：打开点火烧嘴管道上的球阀，同时微开点火烧嘴空气蝶阀，并用火把点火。B：确认煤气点火后，将火把撤出。C：如果未着火，应立即关闭煤气阀门，查出原因后重复以上动作再次点火。D：调整煤气手动球阀，加大煤气流量，同时加大点火烧嘴空气蝶阀的开度，使煤气火焰呈兰黄色。点火烧嘴可将炉温提到700。1.16.3蓄热式燃烧系统的操作均热段炉温达到700以上时，蓄热式烧嘴准备投入工作。控制置“手动控制”状态。各区段的空气流量调节阀打开20%，各空气蓄热式烧嘴入口的蝶阀全开。煤气引风机前烟气总管的调节阀处关闭状态。各段煤气流量调节阀全关，各煤气蓄热式烧嘴入口的蝶阀全开。启动煤气系统引风机。打开各段煤气引风机前烟气总管的调节阀，开度10-12%。通过流量调节阀调节空、煤气比例。调节蓄热式烧嘴前的煤气、空气手动调节阀观察火焰，让烧嘴处于最佳燃烧状态。1.16.4炉子升温在均热段和加热段温度升至700后，启动排烟机，延迟15秒后，缓慢打开引风机前的烟气调节阀，开度约30%，启动换向系统，蓄热体进行蓄热。升温阶段电动控制烟气调节阀，使炉膛保持微正压，压力测量点保持在+10Pa+30Pa。换向控制系统为“定时控制”状态（排烟温度设为180），此时，换向周期应适当延长（大约为6080秒）。待炉温升至700时，开始正式启动蓄热式燃烧系统。调节空燃比，（纯高炉煤气为1：0.72；转炉煤气为1：1.32）。高混合煤气按热值计算比例，计算空、燃比。炉子继续在蓄热式烧嘴正常换向状态下升温直到使用温度。1.16.5炉子的热工制度与各段的供热操作当炉子升温至工艺要求时，炉子即可进入正常生产运行，根据设定的炉温，由自动控制系统控制煤气、空气流量及炉膛压力，必要时也可采取手动遥控操作。正常生产时的炉温设定值范围如下：加热段 均热段13201300 12201250（暂定值）可以根据料坯与产量要求在上述范围内调整设定值。炉压的控制值为+2030Pa炉压受烟管道闸阀开度和引风机前调节阀开度的影响。根据蓄热室的排烟温度，调定引风机前调节阀的开度，然后调节烟道闸板开度。正常生产时，换向阀的控制方式为“定时换向”。换向周期在30120秒的范围内可调，设定值的依据是在一个周期内蓄热室排烟温度的波动应150。1.16.6水冷系统的操作炉子在升温、保温（200以上）及使用过程中，冷却水不得中断。冷却水的操作温度为50，要经常根据排水温度调节用水量，节约用水。除了水封槽及装出料辊道的供水阀门调节水量外，所有的供水阀均处于全开状态，各构件的冷却水量用排水管上的阀门根据排水温度进行调节。安装在排水管上的阀门只能起调节水量的作用而不能切断水流。在维修和更换这些阀门时特别注意这一点，因为炉子在操作的条件下如果断水，不仅会烧坏、冷坏构件、而且会造成严重的破坏性事故。该炉子设有备用安全水源，当正常水源故障时，备用水安全源应立即启用供水。1.16.7安全报警处置措施煤气总管压力低下压力超低下报警值：3000Pa（暂定值）压力低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应立即关停蓄热式燃烧系统煤气烟气系统的引风机，随即关停空气烟气系统的引风机和鼓风机。控制系统置于“手动”方式，炉温降至400以下时，关闭所有煤气蓄热烧嘴前的密封蝶阀。煤气压力恢复后，打开煤气总管的紧急切断阀，按上述升温操作投入燃烧系统。空气总管压力低下压力超低下报警值：3000Pa（暂定值）压力超低下报警时，操作员应首先检查报警装置是否正常，并作好其它处置作业的准备。压力超低下报警时，控制系统自动切断煤气，操作员应按照（1）中所述相应操作。若是风机断电并短时不能恢复，则继续实施停炉作业。引风机断电引风机断电时，系统自动切断煤气。操作员应将控制系统置于“手动”方式，各段的空气流量调节阀关到20%开度。引风机供电恢复后，按前面所述步骤恢复向炉子供煤气，确认蓄热式烧嘴点燃，重新启动排烟机。换向阀不到位每个换向阀上装有两只接近开关，接近开关发出的信号接指示灯和报警系统。当电磁阀在一次得电10秒而接近开关不发出信号，就发出报警。当换向阀不到位报警时，煤气快速切断阀自动关闭，操作员应关小空气手动调节阀。检查接近开关发讯器、换向阀动作机构等。查明原因，排除故障。事故排除后，恢复供煤气燃烧。换向阀后烟气温度超过上限设定值150时即发出报警，这时应适当关小烟气手动调节阀，直至该阀的烟气温度低于150。1.16.8停炉操作当炉子需要短期停炉时，进行以下操作：关闭各段的煤气调节阀，各段空气调节阀关小到20%开度。关闭煤气总管密封蝶阀。关闭煤气总管密封蝶阀后，即关停蓄热式燃烧系统的两台引风机。关闭各蓄热式煤气烧嘴前的密封蝶阀。开氮气对煤气管路进行吹扫，吹扫步骤同前文所述。当炉温降至200时，关停鼓风机。关闭换向控制系统电源。关闭仪表控制系统电源。至此，短期停炉工作结束。当炉子出现需要检修等长期停炉的情况，除执行上述停炉操作外，还要堵煤气总管上的盲板。1.16.9加热工须知看火工在操作前应了解煤气热值、压力、仪表系统、换向系统、炉内钢种、炉膛温度及其他炉体设备的状况，发现问题及时汇报处理。加热温度控制以各段炉顶的热电偶指示温度为基准，按加热制度要求进行。炉温调节是通过调节各段的空、煤气流量及其配比来实现的，分为手、自动控制。在手动控制时，根据炉温、煤气热值、压力及轧制节奏，通过鼠标或键盘调节各段调节阀参数来满足各段温度控制要求。自动状态时，根据加热钢种和生产状态调整好控制参数进入自动状态。煤气压力控制在8kpa左右，当煤气压力低于4kpa时，应及时与煤气调度取得联系采取必要措施。当煤气压力低于3.0kpa时，主管快切阀动作，切断煤气。空气压力在10kpa左右，低于3kpa时应及时调节鼓风机进口蝶阀及各空气阀开度，若仍不能正常工作通知有关人员进行处理。当鼓风机停止运转时按报警程序处理，即煤气主管快切阀切断煤气。在正常生产过程中，应保持炉压为2030Pa之间，通过调节排烟管道电动调节开启度实现。若引风机停运则按报警程序处理。压缩空气（或氮气）压力应0.5Mpa，压力低则会造成煤、空气换向阀不能正常工作。压力低于0.4 Mpa，报警并应观察换向阀是否工作正常，并检查压缩空气管路如有异常，通过有关人员进行处理。当压缩空气（或氮气）停或0.35Mpa时，所有烧嘴的煤气换向阀自动关闭，按报警程序处理。换向阀后排烟温度控制在150，通过排烟调节阀进行微量调节，若过高或过低则应通知技术人员进行调整、修改换向时间。若一对烧嘴损坏或不使用，则关闭此对烧嘴的两个煤气手动阀门、排烟手动阀门，空气阀门打开1015%，空气换向阀仍进行换向。看火工在操作过程中应做到“三勤”，即勤联系、勤观察、勤调整，根据轧制节奏正确调节、控制炉温。在正常生产过程中，看火工应勤检查烧嘴燃烧是否正常、火焰颜色、钢温是否正常。各水冷系统水温是否小于50，若超过50应将供水阀开度增大，仍不能恢复正常则通知有关人员进行处理。炉体设备、仪表系统、换向系统工作是否正常，出现异常及时通知有关人员进行处理。炉内、前后钢种、加热温度不同时，应按加热温度低的钢种进行。2、加热炉区机械设备2.1装钢机装钢机布置在加热炉装料端，用于将装料辊道上的单排或双排板坯装入加热炉内。装钢机的水平运动由电动齿轮传动，升降运动由液压驱动。装钢机设有两套传动，每套有三根装料杆，既可同步运行（运送长定尺板坯），又可单独运行（运送短定尺板坯）。装钢机每根装钢臂上设有一个高于辊面的推头，当装钢臂缓慢前进时，推头将板坯向前推动一定行程，使运输过程中产生歪斜的板坯摆正，然后装钢臂退回到适当位置，再提升装钢臂把板坯托起送入加热炉内。装钢机设置了可靠的保护装置，以确保装钢机在事故状态下不烧坏，不变形。装钢机升降采用液压驱动。行走采用变频调速，确保装钢过程速度平稳，冲击振动小。装钢机具有可逆功能，既可以将板坯装入炉内，也可以将板坯从炉内托出放在入炉辊道上。为满足装料缓冲的要求，装钢机采用较长的行程。由于长行程装钢机托杆长且在炉内的时间较长，托杆考虑采用水冷却。为了保持装钢机平稳而准确地工作，必须在满足下列条件时才能工作：装料辊道上已有停位准确的板坯。加热炉内应有装料的空位。装料杆的端部平齐，确认是单排进料还是双排进料。炉底机械的步进梁必须在下极限位置。装料炉门已经打开。装钢机运行过程由电控系统PLC控制。控制方式为自动、手动两种。技术参数：型式：电动走行、液压升降式板坯装钢机装料臂数量：3+3 根板坯最大质量：27t装料臂平移行程：8300 mm装料臂升降行程：最大255+80=335 mm。提升4s，下降4s升降速度; 35 mm/sec移动速度：前进0.3-0.5 m/s；后退0.6-1.0 m/s移动驱动电机：A.C 75 kw750 r/min（变频调速）2 台减速机：圆柱齿轮 DCY450-25-（） 2台减速器减速比：i25联轴器：齿形联轴器离合器：电磁型式润 滑：减速机：油浴接 手：手动干油轴 承：集中干油升降驱动：液压液压缸：C25ZB160/100-450M111CT105K470数量：6只最大工作压力：14 Mpa主令控制器：LK4D-044数量：2个编码器：EAM90A1000Z5/28N10S6MR数量：2个电力液压块式制量器：YWB400-800齿轮与齿条之间采用二硫化钼脂润滑。（详见CDA09S3-02）材 料：装料杆：钢板锻焊结构耐磨衬板：耐热铸钢齿轮-齿条：合金钢热处理机架：钢板焊接结构装钢机设备结构平移机构：装料杆前进后退动作，由交流变频电动机通过圆柱齿轮减速器、齿轮轴等，驱动装料杆下部的齿条来实现。传动底座为焊接件。升降机构：装料杆上升或下降动作，由液压缸驱动装料杆的上升或下降。齿轮机座：主要由剖分的箱体、轴承和轴承座、齿轮轴、轴套、压辊以及安装在齿轮轴两端的滚轮等零、部件组成。箱体均为焊接件，一对压辊安装在箱体上部。用以限制装料杆在垂直平面内翻转，并保证装料杆下部的齿条与齿轮正确啮合，将电动机的旋转运动变为装料杆的直线移动。装料杆：装料杆为焊接钢结构，齿条为锻件，固定在装料杆下部。装料杆的头部设有垫块，用于保护装料杆头部不被磨损，垫块端部还设有推头，用于装炉前，将板坯推正。装料杆采用水冷。润滑：轴承和轴套采用集中干油润滑，齿轮减速箱采用稀油强制循环润滑。其他：装料杆罩、接油槽及其支架均为焊接件。2.2出钢机概述：出钢机位于加热炉出炉侧正前方，是用于将加热炉内加热好的板坯托出并平稳地放在出炉辊道上的装置。可以根据不同长度的板坯进行单排出料或双排出料。由于出料端温度较高，为保护出钢臂不被烧坏，对出钢臂进行水冷。钢坯底部有黑印，为了减轻托臂造成黑印，现均不采用水冷臂，而采用耐热锻钢垫块，装在出钢臂上，可随时更换。设备数量： 1台主要技术性能：出钢机型式： 电动出钢机出钢臂数量: 6根出钢机能力：短坯 二块长坯 一块 板坯最大重量：26.5t平移驱动方式： 齿轮齿条最大工作行程： 4700 mm速度： 3672 mm/min 前进速度4s 后退速度8s电动机：规格YSGb280L1-8 AC 30 kW/台（交流变频电动机）630 r/min数量 2台减速机：规格YNL480-10-/数量： 2台电力液压块式制动器：规格YWB315-500 315-630N.M D315 数量： 2台 Ed500-60 电磁离合器DLM2-10000 10000N.M 1200r/min 数量： 1个 编码器：规格EAM90A1000Z5/28N10S6MR 数量： 2台升降驱动方式： 曲柄杠杆升降行程： 最前位抬升317.56 mm，最后位抬升108。01 mm转速度： 约5.36 r/min电动机：规格YZR280S-8、S3 AC 37 kW/台（交流变频电动机）750 r/min数量 2台电力液压块式制动器：规格YWB315-500 315-630N.M D315 数量： 2台 Ed500-60电磁场离合器DLM2-1000 10000N.M 2000r/min 数量： 1台主合控制器：规格LK4D-054 i=1数量： 2台减速机：规格YNF1110-140-V/VI i=1数量： 2台（d）设备结构出钢机完全由相同的2套传动机构、6套齿轮机座和出钢臂部件等构成。每3根出钢臂为1组，两组沿炉子中心线对称布置，各有1套传动装置分别驱动，2套传动机构间设有电磁离合器，可以根据不同长度的板坯使两组传动机构同步动作或单独动作。平移机构：出钢臂前进-后退动作，采用交流变频电动机-制动器-圆柱齿轮减速箱-齿轮轴等驱动出钢臂下部的齿条来实现。减速机采用宁波东力传动有限公司产品，传动底座为焊接件。升降机构：出钢臂上升-下降动作，采用电动机-制动器-减速箱-曲柄杠杆使出钢臂上升或下降，减速机采用宁波东力传动有限公司产品。齿轮机座：主要由分段的箱体、轴承和轴承座、齿轮轴、轴套、压辊以及安装在齿轮轴两端的滚轮等零、部件组成。箱体均为焊接件，一对压辊安装在箱体上部，用以限制出钢臂在垂直平面内自由倾倒，并保证出钢臂下部的齿条与齿轮轴的正确啮合，将电动机的旋转运动变为出钢臂的直线移动。出钢臂：出钢臂为锻焊钢结构，齿条为锻件，固定在出钢臂下部。出钢臂的头部设有耐热垫块，用于保护出钢臂头部不被烧坏，且可更换。润滑：轴承和轴套采用集干油润滑，齿轮减速箱采用油浴润滑，齿条采用油浸润滑。其他：出钢臂罩、接油槽及其支架均为焊接件。2.3装料炉门升降机构（a）概述：整套设备安装布置在炉子装料端的炉门框架顶部，用于提升和下降炉门。左右两炉门分别各用两根链条直接吊挂在卷扬的两个链轮上，随链轮的转动实现炉门的提升下降。两扇门炉门可同时提升或下降，也可单独提升或下降。与炉门对称的方向悬挂有配重，用以平衡炉门的质量，使其炉门动作平稳和减少动力消耗。（b）设备数量1套（c）主要技术性能：卷扬型式：电动链条卷扬提升能力：11.6t2升降行程：1750 mm升降速度：0.2 m/s驱动电机：YEJ160M-60功率 7 KW 970r/min减速机型号： TZSD425速比 =187（1711）板式起重链： XZL2108节距： t=80mm销轴直径： d=36mm起重链按节圆直径： 943.33齿数： 37节距： t=80mm链 型号： 32A-286（d）设备结构电动链条卷扬由带电机、减速机、制动器、齿式联轴器、传动轴、轴承座、链轮配重、行程开关装置及焊接底座等组成。技术性能表炉门重量11600Kg/每个，共2个重23200Kg炉门升降行程1850mm炉门升降速度0.2m/s电动机型号YEJ160M-6功率7KW 7.5KW转速970r/min 7.5KW减速器型号TZSD425减速比i=187 (1711)板式起重链型号XZL2108平衡重侧：共51节，包括两末端链节，长L=4110mm，4条 炉门侧：共47节，包括两末端链节，长L=3790mm，8条节距t=80mm销轴直径d=36mm起重链轮节圆直径943.33齿数37节距t=80mm链传动传动比i=1传动链型号32A-2X86节距P=50.8mm传动链轮节圆直径437.58齿数27节距t=50.8mm技术要求：（1）该设备必须在制造厂按照JB/T5000.9-98进行安装调试，首先用手盘车，再进行空载试运转，正反转各2小时，各转动部件必须运转平稳、无卡阻、无异常震动和噪声及漏油等现象。（2）设备在生产现场安装调整后，仍需进行空载及额定载荷间歇运转13小时方可正式运转。运转平稳、无冲击、无异常震动和噪声及漏油等现象，最高油温不得超过100。（3）减速器应加入与原来使用牌号相同的油，不得与不同牌号的油相混用。在换油过程中，齿轮应使用转时相同牌号的油进行清洗。（4）支撑轴承采用1号极压锂基润滑油脂（GB7323-87）润滑。减速器的润滑与使用按产品说明书。（5）调整定位后应将底座（一、二），轴承支架与炉顶大梁焊接固定，配重机构底架焊在预埋钢板上。（6）零件图中机加非配合线性尺寸的未注公差按GB/T1804-92规定的F级执行，未注形位公差按GB1184-80规定的B级执行。（7）设备在制造厂试车合格后零部件外观除油除锈后均涂两遍防锈漆再涂苹果绿色面漆，设备在用户单位安装完毕后补漆，按“涂装通用技术条件（JB/T5000.-1998）”处理。2.4出料炉门升降机构（a）概述：整套设备安装布置在炉子出料端的炉门框架顶部，用于提升和下降炉门。左右两炉门分别各用两根链条直接吊挂在卷扬的两个链轮上，随链轮的转动实现炉门的提升或下降。两扇门炉门可同时提升或下降，也可单独提升或下降。与炉门对称的方向悬挂有配重，用以平衡炉门的质量，使其炉门动作平稳和减少动力消耗。（b）设备数量1套/炉（c）主要技术性能：卷扬型式：电动链条卷扬提升能力：11.5 t2升降行程：1850 mm升降速度：0.2 m/s驱动电机：AC 11 KW2台（d）设备结构电动链条卷扬由带电机、减速机、制动器、齿式联轴器、传动轴、轴承座、链轮配重、行程开关装置及焊接底座等组成。技术性能表炉门重量12300Kg/每个，共2个重24600Kg炉门升降行程1850mm炉门升降速度0.2m/s电动机型号YEJ160M-6功率11KW 转速970r/min 减速器型号TZSD425减速比I=187(1711)板式起重链型号XZL2108平衡重侧：共51节，包括两末端链节，长L=4110mm，4条炉门侧：共47节，包括两末端链节，长L=3790mm，8条节距t=80mm销轴直径d=36mm起重链轮节圆直径943