矿粉磨项目试生产调试说明书.doc

前 言江山南方水泥有限公司矿渣粉磨技改工程（一期）由原3#窑生料立磨改造而成，工程自2010年4月份动工，在公司领导、项目部工程技术人员、水泥分厂干部员工及各安装单位的共同努力下，生产线将于6月底投入试运行。一、试生产工作方针安全、优质、高效二、试生产工作目标1、磨机台产20t/h，矿粉比表面积420m2/kg，出磨矿粉水分1.0%。2、确保无重大人身、设备事故三、试生产工作的总体思路1、改造工程完成后，由水泥分厂担负试生产主要任务。分厂成立现场指挥部，负责试生产的组织协调工作。指挥部下设二个执行组，实行24小时值班制度，负责具体的试生产实施工作；为有效解决试生产过程中出现的各类问题，抽调有关试生产人员组成工艺、电气、机械、综合等专业组，负责各项整改工作；落实各岗位操作人员。2、做好试生产前的物质准备，技术资料准备和岗位人员准备等工作。3、坚持安全生产，做好试生产的安全检查工作，落实整改措施，组织全体参试人员安全教育，保证安全劳动用品的供给。第一章 总论江山南方水泥有限公司矿渣粉磨技改工程（一期）主要包括下列几个系统：1矿渣配料及输送系统：包括石灰石（煤页岩）、矿渣入库输送、配料站、入磨输送等。系统利用原有3#窑砂岩库、铁粉库二只配料库，改造利用原有的配料秤计量系统，入磨输送利用原有的输送皮带。矿渣（石灰石、煤页岩）从堆场由汽车进行短驳输送，经汽车卸至3#窑砂岩堆棚的甬道入口，由原先皮带机、提升机输送系统输送至配料库内。2热风炉供热系统：新上热风炉系统，包括煤粉输送系统，热风炉燃烧、供热主体部份。 3矿渣粉磨系统：由原有的3#窑生料立磨改造而成，磨机电机、主减速机未作改造。4矿粉储存及输送系统：利用3#窑生料均化库作为矿粉的储存库；改造称重仓的出料口方向，在库底安装气力输送仓式泵，将矿粉输送到12#、13#水泥磨尾的原粉煤灰库内。 512#、13#水泥磨掺加矿粉系统：改造12#、13#水泥磨尾的原粉煤灰库的出料口结构，新上矿粉计量秤，利用提升机、斜槽等输送设备将经计量后的矿粉输送至12#、13#水泥磨尾提升机内。一、试生产前的准备工作1、单机试车由项目部组织，各安装施工单位提供设备试车情况报告。2、做好水、电、气的准备调试工作。3、落实木柴、矿渣、煤粉、设备润滑油、胶布（纸带）、黄砂的准备。（1）油和物的准备：a、设备润滑油的准备必须充分，应考虑到新设备磨合期的影响，换油周期短，适应条件不同，配齐、配足各种生产调试及生产所需油。b、木柴、胶布（纸带）、黄砂等烘炉的材料也应备齐，木柴：10t；胶布（纸带）：15圈；黄砂：2.5m3。（2）矿渣的准备：由化验室负责，据矿渣粉磨作业的具体情况，组织适合的矿渣入库，湿渣原始水份89%。（3）煤粉的准备：煤质的要求：a、水份（W）1.5%，粒度在14mm，发热量6000Kcal的烟煤。b、水份（W）1.5%，粒度在14mm，发热量5000Kcal的无烟煤。4、做好自控系统操作画面的修改完善工作以及系统的调试。5、做好各类仪器仪表的检查、核对工作。6、做好所有设备的编号与挂牌工作以及各楼层的标识工作。7、做好试生产前通讯设备的购买及发放工作。各岗位配备厂内部电话，中控、巡检、配料站岗位还需配备对讲机。8、各有关设备供货单位、施工单位试生产期间值班人员的安排确定。（由试生产指挥部负责提供）9、做好中控室、巡检岗位操作说明书的制订及发放工作。10、做好中控室、巡检岗位记录纸、记录本的设计发放工作。11、各计量设备的标定工作（煤粉仓、配料皮带秤、矿粉秤、原煤秤等）。12、做好现场及各设备内的杂物清理与检查工作。二、单机试车及操作程序的调整所有设备安装完后均要进行必要的单机调试工作，以确保设备的正确安装和应用，为进一步投料试生产创造条件。1、单机试车及注意事项单机试车工作，主要以安装单位和设备提供商、项目负责人三家人员在设备安装完成后，具备单机试车条件的情况下进行的。其具体工作如下：(1)检查电源线、信号线的联通情况，并进行现场开车调试。发现异常不能继续运行时，必须停车检查原因，作出相应的处理。空载电机试车时间为2小时，整机试车时间为4小时。 (2)检查动力线是否有反接问题，设备的转动方向与要求是否一致。 (3)检查设备运行时有无异常现象：如异常声音、震动等，并判明原因，进行必要的调整和处理。 (4)监视运动部件的温度(如轴承的温度)是否属正常情况，若有异常现象，并作出判断，加以处理。 (5)单机设备在启动后，若无其它异常现象，应在监视的情况下，按新设备试车规定和要求，使新设备空车运行一段时间，以便检查设备的安装能否满足长期生产运行的需要，同时也为设备的考核创造条件。在运行过程中若有异常问题，应及时停车处理，以确保设备的安全。 (6)经过一个阶段空车运行的设备，设备运行状况是否仍然保持正常状态，如温度、声音、震动是否正常，设备自身部件是否有松动现象，整体设备是否有移位等。并按设备安装调试要求，进行必要的处理。 (7)检查单机设备的控制启动和控制过程是否到位，启动时间和急停保护是否符合要求。如有问题，则按设备说明书要求进行调整，或在设备提供商的指导下进行调整。 (8)检查并监视设备的工作电流情况，确认设备超负荷自保参数的设置情况，如设备的过负荷保护值设定等能否满足设备提供商的要求。(9)检查设备运行是否平稳，如在没有调节的情况下，设备运行的转速是否均匀无波动等。根据上述单机调试的情况，并作好各项调试记录，以便掌握各个设备的状况，为联动试车做好准备。 2、联动试车及注意事项 联动试车是在自动控制系统及所有设备的全部安装到位和完成单机试车的基础上，根据生产要求和预先设定的设备分组设置情况，所进行的连锁启动和连锁停车检查过程，也是对自动控制系统的连锁启动和连锁停车程序和安全保护的考核过程。其具体工作如下： (1)在联动试车前，要检查各设备的动力电源线和信息线、信号线是否连接正确无误，如存在问题及时更正。 (2)检查动力线、信号线、信息线之间是否存在相互干扰，如有，必须进行屏蔽处理。以免相互干扰，影响生产控制和操作。 (3)在联动试车时，每台设备安排中控人员监视，并作好检查记录，要检查各设备是否按预定的设置发出启动信号，是否按要求启动，在启动后反馈信号是否正确、到位，如存在问题及时处理。 (4)在联动试车过程中，检查各设备的先后启动顺序是否合适，时间间隔设定是否满足生产过程的控制要求等。 (5)在联动试车过程中，检查个别有正反转要求的设备中，控制信号和现场情况是否表达一致。 (6)在联动试车过程中，注意检查各种控制机构、执行机构是否到位，中控信号和现场实际过程是否存在反向执行等问题。 (7)在联动停车过程中，应检查各设备是否按预定的停车顺序和时间间隔要求进行，考核并判断设置是否合适。 (8)检查并确认设备分组情况是否合适，能否满足生产控制和操作要求以及所有设备过程的执行时间设置是否合适。 （9）联动试车中要对各种阀位位置、阀位信号、料位信号、事故报警信号等进行校验，必要时进行现场核对或人工模拟。（10）检查各气动执行机构的压缩空气压力是否达到设备要求，检查各种喷头、管道有无堵塞；有条件的再进一步检查各种管道、收尘器是否密封，防止漏风、漏水，对以发现的渗漏要及时处理。在上述检查和联动试车记录的结果和分析的基础上，对现有的软件设计进行必要的修改，以满足生产控制的要求。 3、信号线的连接检查 除了上述动力设备的连锁启动和停车外，尚有一系列的信号线的连接需要检查，如温度信号线、压力信号线、控制反馈信号线等等。以确保信号的正确到位，保证一一对应。 4、系统报警值，历史趋势图及组态问题的检查 (1)检查系统报警值的设置是否正确，必须进行清单核对，以确保系统的安全性。 (2)系统的报警值及过程有无遗漏，如有应及时补充。 (3)系统报警信号的提醒方式是否明确，显示准确、及时，位置是否合适。 (4)检查历史趋势图是否能够满足生产控制要求，如不够应及时补充。 (5)操作参数和上述四项内容的组态是否能够满足生产控制要求，是否符合操作控制习惯，应加以考虑和调整。 5、系统中控制回路的检查和试运行 在控制回路投入使用之前，必须对其进行必要的检测和模拟试运行考核，即对控制回路的可靠性及控制模型的有效性问题进行必要的检测和试运行。第二章 矿渣配料及输送系统一、概述本系统包括石灰石、煤页岩、矿渣入库输送、配料站、入磨输送等。系统利用原有3#窑砂岩库、铁粉库二只配料库，改造利用原有的配料秤计量系统，入磨输送利用原有的输送皮带。矿渣（石灰石、煤页岩）从堆场由汽车进行短驳输送，经汽车卸至3#窑砂岩堆棚的甬道入口，由原先皮带机、提升机输送系统输送至配料库内。二、系统主要工艺设备表编号名称 规格 型号数量备注1给料秤DEL1027-左装调节范围：0.53.5t/h电机功率：7.5KW1套用于石灰石（煤页岩）配料2给料秤DEL1027-左装调节范围：1535/电机功率：7.5KW2套用于矿渣配料3PD12-B皮带喂料机带宽：1200mm长度：2000mm喂料速度：00.0663 m/s喂料能力：030m3/h电机功率：0.75 KW/20.55变频调速2套用于矿渣下料4槽型胶带输送机TD75型B65025.340带速：1.25m/s输送能力 120t/h外装式电动滚筒电机功率：3KW1套用于输送混合料5槽型胶带输送机TD75型B65058.05带速：1.25m/s输送能力 120t/h外装式电动滚筒电机功率：11.0KW1套用于输送混合料6槽型胶带输送机TD75型B65015.01带速：1.25m/s输送能力：120t/h外装式电动滚筒电机功率：7.5KW1套用于输送湿矿渣入库7槽型胶带输送机TD75型B6508.11带速：1.25m/s输送能力 120t/h外装式电动滚筒电机功率：2.2KW1套用于输送湿矿渣入库8槽型胶带输送机TD75型B65049.85带速：1.25m/s输送能力 120t/h外装式电动滚筒电机功率：5.5KW1套用于输送湿矿渣入库9提升机（户外型）GTH40025985mm 输送物料：矿渣输送能力：120 m3/h电机功率：22.0 KW1套用于输送湿矿渣入库10电磁除铁器型号：RCDD-61套湿矿渣除铁，自动除铁三、矿渣粉磨技改项目(一期)试生产期间配料子项生产调度要求：1、配料组份：矿渣（单组份），2、入磨矿渣原始水份89%，3、湿渣储库：1个，4、煤粉：无烟煤、炉渣二组份进行搭配，无烟煤：炉渣=85%：15%，炉渣不够部分用烟煤来补充。第三章 热风炉系统一、概述新上热风炉系统，包括煤粉输送系统，热风炉燃烧、供热主体部份。热风炉原煤的破碎由原电厂的双齿辊破碎机进行破碎，由于另外二台烘干机热风炉所用的原煤也为无烟煤，所以原煤汽车装车系统也可共用，由现有的钢装仓装车系统进行作业。二、系统主要工艺设备表设备名称规格、性能、参数单位数量节煤型高温沸腾炉HR-700；供热能力：700104kcal/h套1出口温度：300600胶带输送机TD75型；B=650mm；能力：120t/h；角度：18台1水平输送距离：16.2m电动滚筒3.7kW台1原煤提升机TH315-18.6-右装；提升高度：18.6m台1能力：35m3/h减速机JZQ500-6Z台1电动机Y132M-4；5.5kW台1螺旋闸门400400台1喂煤调速皮带秤TDG-5001600MM台1减速器NMRV063-100台1电动机0.75kW台1一次混风电动碟阀ZKJW-0.1C；600；正常耐温：600台2电动执行器DKJ-310台2鼓风机9-197.1D；右0台1电动机Y250M-2；55kW台1二次混风电动蝶阀ZKJW-0.1C；800；正常耐温：850电动执行器DKJ-310台1三、烘炉新砌筑、长期停用及大修后的沸腾炉在使用前，应首先进行烘炉，在较低温度的烘烤下，使水份逐渐蒸发，避免水蒸气膨胀造成墙体裂缝或变形。烘炉是一项细致的工作，要慢慢驱除墙内潮气，直到完全干燥为止.干燥太快，炉墙内产生大量水蒸气会挤压墙砖形成位移；另外，炉墙内部干湿不均，收缩不一，易造成炉墙局部突出，裂缝变形等缺陷。烘炉时间的长短，应根据炉墙结构及施工季节不同而定.一般烘炉时间为3-4天，在北方的冬季或南方的雨季，可延长为5-6天，通常以透气管不冒热汽，外墙红砖颜色明显变浅，呈干燥状为判断依据。烘炉时，首先用胶布或纸带将风帽孔贴上，防止杂物堵塞，然后用黄砂将风帽埋盖；最初两天木柴烘烤，炉内温度控制在150250左右.且不要把火堆放在前后炉墙的下边，以免前后炉墙的温度上升过快，火堆应集中在布风板的中心位置，约占炉床面积的1/2；烘烤至第三天时，可以向火堆添加少量的煤，以便逐渐用煤代替木柴烘烤，但此时煤量宜少，炉温低于300为宜。当透气管不再冒热气，炉墙外层红砖颜色变浅，且均匀一致，砖缝的砂浆不再粘手，表面温度手感也是均匀一致，有条件的可取样分析墙缝砂浆水分，如砂浆水分小于2.53%，且炉墙无裂缝，无凹凸变形，即可视为烘炉完成.四、点火及其他操作（一）点火烘炉结束后，一定要将炉膛内清理干净，检查每只风帽是否通畅无堵。将中粗干黄沙或干炉渣加少许煤拌和均匀放入炉内，厚度约3035cm，用鼓风机吹几下，搅拌均匀。再放上一层大小基本均匀的木柴，点燃烧成木炭状后，再加入少许煤（最好是烟煤）。打开风机，用大风吹几下即可。若不行，则采取小风养火一段时间，视炉膛内火苗状况，直到沸腾炉渣呈现亮红色，再加少许煤，片刻后，结合大风反复吹拌几次，即可沸腾燃烧起来，此时打开引风机，进入正常燃烧操作。点火技术要领：主要靠眼看，观察炉内火苗情况并结合对风量大小的掌握。初起时，风量大，炉火会忽暗忽明，若火暗成要灭状，则应立刻减风，小风养火；若当风阀关到最小时，炉火仍然发暗，则应把风机停下，稍等片刻，待炉内火苗增多时，情况好转后，再加少许煤，片刻后，结合大风反复吹拌几次，即可沸腾燃烧起来；就可以正常下煤，燃烧了。（二）烧火正常烧火的情况下，炉膛内炉渣保持在5060cm厚度，风量在6080%；炉温可在6001100；烘干机尾部温度控制在80120；火焰成金黄色状态。如遇下列情况，须冷静处理：1、炉温过高 当炉内火焰成亮白色时属高温，此时操作要特别小心，防止高温结焦（炉膛内结大块），应停止下煤，加大通风量，往炉膛内快速加几锨冷炉渣或黄沙,直到炉温正常，再继续下煤，燃烧。若结焦严重时，则必须停机冷却，待焦块清理干净后，再重新点火。2、炉温过低 如果炉内火焰成暗红色时，表示炉温低，防止低温结焦则应逐渐加大下煤量，适当提高鼓风量，直到炉温正常稳定。（三）压火、封炉1、压火 压火前，先关闭喂煤机，再关闭风阀及高压风机，观察炉膛内表面砂粒或煤粒的颜色，如还有部分白色亮状，则用高压风机再沸腾一会，停风机后呈暗红色为宜.压火后的炉渣厚度约50cm为宜，最后关闭引风机。2、封炉 封炉温度以600为宜，若炉温高于600，炉渣厚度低于50cm，则有可能会结大块，此时应加入部分冷渣混合。并按三锹炉渣一锹煤（即3：1）的比例拌和均匀，撒进炉内，关上炉门即可。（四）起火封炉后起火，还应先加少许煤，并立即开高压风机，按点火（一）的操作程序，将炉渣完全沸腾即可；否则，则可参照上文点火进行运作；如情况仍不见好转，则要采取利用现有热渣鼓风均匀后作垫层或清空炉膛（视实际情况而定），结合点火操作，用木柴重新点火。（五）无烟煤的点火1、无烟煤由于挥发份低热值高，在炉膛里上下要沸腾两、三次才能着火，所以要求司炉工千万要注意，不能认为是燃烧不起来，燃料少而多加煤，这样往往会造成炉内可燃物积压燃烧不透，而形成结渣成大块。2、对于无烟煤的点火，粒度是关键，一般要求在14mm；并且，炉膛内炉渣厚度要始终保持比在烧烟煤时的炉渣层厚一些，一般保持在3540cm左右，并且要求炉膛内始终保持波浪式沸腾状态，只有这样才不会产生过高温度结块、结渣，而保持稳定的燃烧状态。3、司炉工一定要能够根据上述措施，做到结合实际情况灵活运用.特别是在点火初期，炉温较低，瞬间炉膛又会过热，更应沉着冷静及时采取措施处理，稳定炉温，稳定生产。总之，沸腾炉的点火、烧火，只要认真学习是可以熟练掌握的，关键是司炉工要眼明手快，勤于观察，细心体会，既相信仪表指示，更相信自已掌握的实践经验，这样工作起来就得心应手了.注：（1）沸腾炉用煤粒度应控制在8mm以下，其中5mm的要占85%以上，无烟煤、焦炭粉应控制在4mm以下；（2）底料拌煤，中途停风加煤养火等，最好使用烟煤，这样有利于快速进入正常燃烧；（3）如需让封炉时间更长，可在12小时后开风吹一下至暗红色进行重新再封一次即可顺延。五、安全操作规程1、禁止非操作人员进入控制室操作，禁止在炉前正面观看，防止意外烫伤。2、操作人员上班前必须配戴好劳保用品（手套、防护眼镜和劳保皮鞋）。3、司炉工严禁正面操作，防止炉膛回火、喷火。4、沸腾炉是全负压操作，高压风机应先关闭调风阀，后再启动。5、按照高效节能烘干系统点火操作中的开、停机顺序操作，且开机后应定时巡视设备运转情况，配合操作.6、严禁使用柴油，煤油或机械油点火，操作。严禁铁钉等铁质杂物混进入炉内六、调试注意事项（一）试运行应按照单机试车、联动试车，50%负荷试运行直至100%负荷运行，具体调试时间如下：单机试车2小时，联动试车4小时；30%50%负荷试车不少于12小时.必须符合工艺与电气要求后投入生产.（二）带负荷运行时，要仔细检查每个回路的电流，温升情况，如发现明显三相电流不平衡，温升过高，应即刻停车检查.系统常用仪表接线、调试与设定提示简要说明一、温度数显表接线与设定（WP-C801）1、后排端子接线图2、 设定方法（1）沸腾炉测量温度的热电偶是1M长的，其分度号为S，设定01.（2）S型：在仪表接入电源后，进入一级参数设定状态，操作SET键，使CLK的设定值为132.这时进入二级参数设定状态.按SET键和键5秒（SET键先按）显示SLO.按SET键.设定参数为01.再按SET键即可保存.K型：操作方法和S型基本相同，区别在显示SLO后，按SET键.设定参数为02，再按SET键保存.3、提示当发现温度显示为负值时，对调热电偶接线即可. 接线端子图二、变频器ACS5100107A24型参数设定已设定参数简表：代 码参 数 设 定 及 描 述缺 省 值99011 语言中文0 English99021 应用宏标准型 1 标准型9905400V 电源400V99067.2A 电流1.0* I2n990750 频率50Hz99081440/rpm 转速1440/rpm99093Kw 功率1.0* Pn10012 起/停2 DI110031 正转3 双向22026s 加速时间30s22036s 减速时间 30s参看“用户手册”30页参数模式进行察看和手动设置参数。该变频器可以使用电位器调节速度，电位器已在电控盘上安装，用户不需要更动。速度调节电位器在REM即远程控制下使用。变频器的连接线缆要插牢。所有操作在控制盘上显示。七、系统开、停机顺序一般情况下，热风炉、立磨系统开机顺序如下：系统引风机收尘器 立磨进料装置 出料装置 沸腾炉 注：1、关机顺序正好与之相反；2、沸腾炉的情况稍微有些特殊，通常是在立磨开机之前已开炉点火，并在立磨停止之前已灭火封炉或采取了降温措施。第四章 矿渣立磨系统一、概述本系统矿渣粉磨采用两辊立式磨，工艺流程简单，矿渣烘干所需热风来自热风炉，出立磨系统的废气经袋式收尘器净化后排入大气；由袋式收尘器收集下来的合格矿粉经输送系统转运入原有3#窑生料均化库。二、系统主要工艺设备表序号设备名称规格、性能、参数单位数量备注1回转锁风喂料机SW630630A；转子转速：10.6r/min台1喂料量：35m31P减速机B4HH5-90台11M电动机Y132M1-6；4kW台12立式磨HRM2200S；磨盘中径：2200mm；台1磨辊直径：1900mm；最大入磨物料粒度10mm产量： 20t/h（比表面积420m2/kg）入磨物料水分14%，入磨风温：350，出磨风量：80000m3/h，出磨风温：8595,产品水分1%，进出口差压：25004000Pa,加载系统压力：510MPa2P减速机MLX80-04G；速比：28.93台12M1主电动机YRKK560-6，800kW，6kV，IP44台12M2分离器电动机YVP315M-6，90kW；变频电机台12Y液压油站系统最高压力160bar,台1额定流量：63L/min2YM液压油站电动机P=5.5kW台12R高低压润滑油站XGD-C30/250；台1低压供油系统：公称流量250L/min，公称压力：0.6Mpa，油冷却器冷却水量：6 m3/h；冷却水压力：0.20.4MPa高压供油系统：公称流量30L/min，公称压力：31.5MPa，2RM1低压电动机Y132M-4；15kW；380V；1470r/min台22RM2高压电动机Y160L-4；15kW；380V；1470r/min台42RH电加热器JCY2-220/4，每台P=4 kW台62GR磨辊润滑油站XRZ-216-26；油箱容积：0.4 m3台1供油量：26L/min；供油压力：0.5Mpa抽油量：216L/min；抽油压力：-0.6MPa；油冷却器冷却水量：1.8m3/h；冷却水压力：0.4Mpa2GRM1供油电动机Y90S-4；1.1kW；380V；1440r/min台22GRM2抽油电动机Y90S-4；1.1kW；380V；1440r/min台22GRH电加热器SRY-220/4，每台P=4 kW台32-1电动调节阀台13永磁除铁器RCYD-5；适应带宽：500mm，标准架设高度：250mm台13M传动电机N=1.5kW台14胶带输送机TD75-B5003.97m-槽型,倾角0,输送距离：3.97m台1输送量45t/h，带速1.25m/s,头轮D1500mm尾轮D2400mm,螺旋拉紧装置S=500,4PM电动滚筒功率：3kW台15链板式提升机NE50 -18.63m-右，输送量：35m3/h，台1提升速度：0.5m/s，提升高度：18.63m53P减速机台15M主电动机7.5kW台16干式永磁磁选机CTG60120.00；滚筒直径：500mm；台1筒体转速：60-200r/min；处理量：30m3/h；6M减速电动5.5kW台17回转锁风喂料机SW630630A；转子转速：10.6r/min台1喂料量：35m37P减速机B4HH5-90台17M电动机Y132M1-6；4kW台18气箱脉冲袋收尘器FGM128-25，处理风量：95000m3/h，台1过滤面积：1829m2，过滤阻力：15001700Pa过滤风速：0.87m/min，入口含尘浓度1000g/Nm3出口含尘浓度50mg/Nm3压缩空气压力0.50.7MPa，耗气量2.5m3/min8-1重锤翻板阀3001000mm台28-2斜槽风机9-194.5A；4112Pa；2504m3/h台28-2MY132S1-2；4 kW台29离心风机Y5-48-1116.5F；进风：顺135；出风：顺45台1全压：7500Pa；流量： 90000m3/h，冷却水量：3m3/h9M电动机YKK400-4；315kW，6kV，IP44台19F主风机风阀台19SF电动执行器B+RS160台110循环风阀DN1000台110SF电动执行器ZKJ-410台111循环风管膨胀节1000；波距：75mm；台1单波轴向刚度Kx：2069N/mm单波轴向补偿量：100次寿命下为：49.6mm1000次寿命下为：29.10mm12冷风阀DN1000台112SF电动执行器ZKJ-410台113进风口膨胀节法兰尺寸与立磨进风口法兰相同台114热风管膨胀节1300；波距：75mm；台1单波轴向刚度Kx：2069N/mm单波轴向补偿量：100次寿命下为：49.6mm1000次寿命下为：29.10mm15热风阀DN1300，介质风温：950台115SF电动执行器ZKJ-510台116空气输送斜槽XZ40019.71mm台1输送能力：90t/h , 倾斜角度：616-1高压离心通风机9-195A , 逆90台1转速:n=2900r/min,流量:2844 m3/h,全压:5517Pa16-1M电动机Y132S2-2,P=5.5Kw台1三、系统工艺流程介绍来自配料胶带机上的矿渣经过入磨锁风分格轮，喂入HRM2200S磨机内的磨盘上，在离心力的作用下，被甩到磨辊上面受到磨辊的碾压；与此同时，通过风环进入磨内的热气体，一方面对物料进行烘干，一方面以一定的速度将已碾碎的料粉带到磨机上部的分离器中进行粗细分离，分离出的粗颗粒重新返回到磨盘上再粉磨，合格的细粉细粉随气流排出磨外，进入袋式收尘器内进行气料分离，分离出的料粉作为成品卸入空气输送斜槽，并经提升机运至均化库，废气净化后则由风机排入空气中。立磨吐渣的物料经皮带机、提升机输送，经双道除铁后，入另一个入磨锁风分格轮后入磨。四、HRM2200S立式磨的技术参数、性能、结构、特点、工作原理（一）、技术参数及性能1、磨机技术参数及性能规格型号 HRM2200S磨辊数量 2个 磨盘转速 34.146 r/min粉磨物料 矿渣最大入料粒度 10mm入磨物料水份 10%产品细度 420KG/m2产量20t/h产品水份 1%入磨风温 350出磨风温 80100出磨风量 80000m3/h磨机降压 25004000pa液压系统工作压力 510Mpa2、主电机型号 YRKK560-6功率 710KW转速 990r/min电压 6KV3、主减速机型号 MLX80功率 800KW输入转速 980r/min输出转速 37r/min润滑油 中负荷工业齿轮油供油量 250l/min4、分离器转子转速 电机型号电机功率 90KW电机转速 (二)结构1、传动装置传动装置由底座、主电机、联轴器、主减速机等零部件组成，主减速机既要起到减速、传递动力带动磨盘转动的作用，又要承受磨盘重量以及碾压压力，它是立磨中重要的部件之一。2、碾磨装置物料是在磨辊和磨盘之间受到碾压而粉碎，因此，磨辊和磨盘也是立磨中的重要部件。磨辊是由辊套、辊芯、辊轴、轴承、摇臂、横轴、滑动轴承等部件组成，碾压压力由加压装置提供，碾磨物料时由磨盘带动磨辊旋转。磨盘固定主减速机出轴的推力盘上，它是由盘座、衬板、压块和挡料环等零部件组成，其旋转动力由传动装置提供。3、加压装置加压装置由高压油站、液压缸（包括工作缸和检修缸）、蓄能器等组成。其作用是向磨辊提供碾磨物料所需的碾压力，高压油站上的调压阀可以调节碾磨压力大小，换向阀可以使液压缸产生拉力或推力（抬辊和落辊）。同时，由于蓄能器的缓冲作用，使液压缸施加压力具有较大的弹性。4、限位装置限位装置主要起到安全保护作用，可以使磨机轻载启动，又能防止磨机工作时因断料等不正常情况造成磨辊与磨盘的直接接触从而引起磨机剧烈震动。它是由限位螺栓、支座、弹性组件等零部件组成，在实际使用过程中，应根据磨辊辊套和衬板的磨损情况作适当调整。5、分离装置分离器设计为机械传动、转速可调的动态分离器，该分离器通过锥形转子高速回转，叶片与粗颗粒撞击，给物料以较大的圆周速度，产生较大的离心力，使其进行分离，细颗粒可通过分离器叶片之间间隙出磨，由收尘器进行收集。6、壳体及机架立式磨的壳体分为上壳体、下壳体和机架部分，每部份均采用螺栓连接，下壳体焊接在机架和连接梁上。（三）特点1、磨辊可用液压装置翻出磨机外，更换辊套衬板及磨机检修空间大，检修作业十分方便。2、磨辊辊套可以翻面使用，延长了耐磨材料的使用寿命。3、开机前无需在磨盘上布料，并且磨机可以空载启动。4、采用磨辊限位装置，避免磨机工作时因断料产生的剧烈震动。5、采用新型磨辊密封装置，密封更加可靠，并且无需密封风机。6、采用外循环系统，降低风环处的风速，减少立磨排风机功率，改善磨机的启动及停机条件，减少维护时的清料时间。（四）工作原理主电机通过主减速机带动磨盘转动，同时热风从进风口进入磨内，物料从下料口落在磨盘中央，在离心力的作用下物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的挤压而粉碎，继续向磨盘边缘移动，直到被风环处的气流带起，一部分较大的颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，另一部分更大的颗粒（包括坚硬的杂物），则经过风环落入磨机下腔中，然后被刮料板刮入排渣口排出机外，气流中的物料经过分离器时，在转子叶片的作用下，粗粉落回磨盘重新粉磨，细粉随气流一起出磨，在系统的收尘装置中收集，即为产品，物料与气体的接触过程中被烘干，达到所要求的产品水份。五、HRM2200S立磨调试与使用HRM2200S立式磨试运行及调试是在设备安装完成后进行的，它主要包括两方面的内容：空负荷试运行和带负荷试运行，其目的首先是检验立式磨产品的内在质量，排除机械设备隐患；其次是检验立式磨设备的安装质量，现场培训操作人员；调整机械设备使之与被粉磨的物料相适应，最终达到和超过合同规定的经济技术指标。在HRM2200S立式磨试运行和调试前，应准备好所需的工具和材料，立式磨四周及车间环境卫生应良好、整洁，搞好试车现场清理，认真检查磨机内腔，不许有施工留下的东西。（一）、磨机分部件试运行1、分离器将分离器各润滑点加入相应牌号的润滑油或润滑脂。电机单独连续运行2小时，其间分别调整电机转速至600、800、1000rpm，各运行20分钟。要求运转平稳，无异常响声，变频调速器转速调整灵活、可靠。 电机与减速机连接后，先将电机转速调至零，启动电机，慢慢调整电机转速至600、800、1000rpm，分别运行30分钟，之后将电机转速调至800rpm，运行8小时，其中至少应有4小时为连续运转。记录不同转速所对应的电机电流，要求转子转动平稳，无异常响声，电机发热正常。2、加压装置高压油站 在油箱中加入YBN-46抗磨液压油，并将各元件擦干净（以便运行时观察漏油情况）。不通电时，电磁阀（保压阀）、（通工作缸下腔）、（通工作缸下腔）处于导通状态，换向阀处于平行导通状态，电磁阀（卸荷阀）处于截止状态。工油缸加压（工作状态）：将截止阀（通工作缸上腔）打开，截止阀关闭。所有电磁阀此时均不通电，油经油泵、单向阀、过滤器、换向阀、单向阀、电磁阀、截止阀向主油缸上腔供油，主油缸下腔的油经电磁阀、换向阀回到油箱。比例阀用于调整压力。主油缸抬辊及锁定（待料和故障状态）：电磁阀通电导通，换向阀通电换向，油经油泵、单向阀、过滤器、换向阀、电磁阀向主油缸下腔供油。主油缸上腔的油经截止阀、电磁阀、电磁阀回到油箱。此时油缸将磨辊抬起。当某一油缸抬到设定高度时，触动限位开关，将相应的电磁阀（电磁阀中的一个）通电截止。当电磁阀都通电时，油泵停止。此时磨辊被悬在磨盘上，如果此时再将电磁阀断电导通，则磨辊靠自重落在磨盘上。辅助油缸抬辊（翻辊检修即上腔进油）将截止阀关闭，电磁阀通电截止。截止阀（通辅助油缸上腔）中的一个和（通辅助油缸下腔）中相应的一个打开。油经油泵、单向阀、过滤器、换向阀、单向阀、电磁阀、截止阀向辅助油缸上腔供油，辅助油缸下腔的油经截止阀、换向阀回到油箱，两个磨辊中的一个将被抬起。当磨辊到达检修位置时，手动关闭相应的截止阀并停油泵。抬另一磨辊时，重复上述步骤。辅助油缸将磨辊翻入磨内（下腔进油）将截止阀关闭，电磁阀通电截止。截止阀中的一个和中相应的一个打开。换向阀通电换向，电磁阀通电导通，油经油泵、单向阀、过滤器、换向阀、截止阀向辅助油缸下腔供油。辅助油缸上腔的油经截止阀、电磁阀、电磁阀回到油箱。 3.传动装置 主电机 首先检测主电机绝缘情况是否符合要求。 点动主电机试转向，须按正确的转向接线。 主电机单独运转4小时，其中至少应有2小时以上是连续运转，运转应平稳，无异常情况。 润滑油站 结构特点: 稀油站由低压供油系统与高压供油系统组成，高压泵油源由低压出油口管道上提供。 该润滑装置包括稀油站、仪表盘、电控柜组成。低压供油系统由低压泵装置、双筒网式过滤器、管式冷却器、止回阀、安全阀、回油磁过滤器、其他阀门、管道等组成。高压供油系统由高压柱塞泵、双筒网式过滤器、溢流阀、单向阀、截流阀组成。 稀油站在正常工作时，低压泵一台工作，一台备用，油站具有过滤、加热、冷却以及安全、自控、报警等功能。工作原理: 油站工作时，低压系统工作压力由安全阀调节确定，最高工作压力0.4Mpa，最低工作压力0.15Mpa。工作压力低于0.12Mpa时，备用泵启动，同时声光报警；油压升至0.3Mpa时，备用泵自动停车；低于0.1Mpa时主机停机并报警；高于0.5Mpa时， 声光报警。低压供油压力达到0.2Mpa时启动高压泵，浮升工作台，高压出口供油压力达到10Mpa时，启动主机；高压出口供油压力达到20Mpa时， 声光报警，主机停机。低压供油系统继续工作，将润滑油送到各润滑点及油膜轴承。油站启动前，油箱温度低于25,电加热器自动启动,油温到38时,电加热器自动关闭,启动低压泵。在主机正常运行中，供油油温降到38时，声光报警（自动关闭稀油站冷却器水管开关），低压供油出口温度高于43时，声光报警（自动打开稀油站冷却器水管开关）。当低压泵启动后，应使润滑油在低压系统中循环35分钟，再提供给减速机润滑。主电机停机10分钟后， 稀油站才允许停止运行。 试运转: 现场安装后， 润滑油应过滤后再加入油箱，方可进行试车。 油位发讯器的油位定位应按设定的要求定位，超过设定位置应立即发出报警。 启动油泵电机前，应先采用点动方法，观察高低压油泵启动方向，转向应符合泵体上箭头所指方向。双筒过滤器手柄扳到一个过滤芯的工作位置上。 压力设定值及压力联锁的动作和信号应与设定相符。 系统调试完毕后，油温、油压、油位等所有调整参数及连锁均应符合设定值；所有管道和设备应无漏油和异常震动，在工作压力下运转2小时，泵体应无漏油及异常噪声和振动。 主减速机 在磨辊抬起的情况下，启动润滑油站电机向减速机供油，然后在联轴器处按正确转向盘动磨盘一圈，注意检查是否有金属摩擦声等异常情况。安装好主电机与主减速机之间的联轴器，并检查磨辊是否都已经抬起，开启润滑油站启动主电机， 主减速机带动磨盘按顺时针方向转动， 主减速机空负荷运行24小时，其中至少连续运行12小时以上，要求运行平稳，无异常响声， 主减速机、润滑油站及管路无漏油现象，同时应每小时作一次记录，例如供油压力、供油温度、主电机电流、轴瓦温度等参数。4、磨辊润滑用润滑油站单机试车首先确定润滑油站和磨辊之间的管路已连接完毕，进、出油口连接正确；再确定各电机、油泵旋向正确；调节供油口的电接点压力表上、下限分别为0.5Mpa、0.12Mpa以控制备用泵是否投入工作。之后可启动油站。油站在启动前，如果油站油温低于25，先开动加热器，油温到38时，自动停止电加热器，启动低压泵，在主机正常运行中，供油出口油温降到35时再自动开动电加热器，低压供油出口温度达到45时，人工打开油冷却器。当低压泵启动后，应使润滑油在低压供油系统中内循环35分钟，再提供给主轴承润滑进行大循环。调节出油口流量分配器，使主油泵16L/min的供油量平均地分配成两路6L/min的供油量。调节抽油泵进油口处节流阀以调整抽吸油量使每只磨辊轴承腔内的润滑油量达到相对平衡。如果某磨辊密封处有润滑油溢出则说明此磨辊进、出油量仍未平衡，需重新调整。如有其它如外泄露之类的问题则应在此单机试车阶段处理完毕。此润滑站单机试车时间可根据需要进行确定，但至少不得低于6小时。5、高低压稀油润滑站与主电机、主减速机联动试车高低压稀油润滑站单机试车完毕后，可进行此联动试车。试车前首先将三只磨辊均处于抬辊状态。再启动稀油润滑站，十分钟后，若油温、油压显示正常，尤其是高压泵出口压力达到一定值，工作台浮起时，方可启动主电机。运行期间，注意观察主电机、主减速机的运行情况。主电机的各线温、轴承温升，主减速机的轴瓦温度均应在允许范围内；各转动部件均应运转平稳，无异常噪声；润滑油压、油温均应正常。如有任何异常，均应停机检查。(二)、立式磨整机空负荷试运行立式磨整机空负荷试运行前，请仔细检查一下各润滑点润滑油量、检测和控制仪表是否正常，磨辊是否已抬起，各联接螺栓是否牢固，尤其是转动零部件上的螺栓，更应认真检查，不能马虎。开机顺序:启动润滑油站须注意先启动低压系统，待低压系统供油压力达到设定值后，方可启动高压系统。抬起磨辊用加压装置将磨辊抬起使其脱离磨盘，以保证主电机能空载启动。在此之前，应调整好限位装置。开分离器电机启动主电机在启动主电机前，须确认工作台是否已浮起，主电机启动后，注意空载电流，检查磨机空运转时有无异常响声，并再次检查润滑油站供油情况。传动装置和分离器共同运行24小时，其中至少有12小时为连续运行，其间分离器在800RPM转速下运行6小时后，将电机转速分别调至600，1000，1200RPM各运行3小时。在整个过程中，设备运行应平