南二环框构小桥施工组织设计.doc

南二环框构小桥施工组织设计 一、编制依据1、新建北京至石家庄铁路客运专线新建铁路工程DK287+674.33（1-6m）框构小桥设计说明和设计图纸。3、铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定（铁建设【2005】157号4、铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）5、铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号）6、客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准（铁建设【2005】160号）7、铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005）8、铁路工程基本作业施工安全技术规程（TB10301-2009）二、编制原则1、按业主、项目部要求的工期制定施工进度计划。2、严格遵守合同文件明确的各项技术规范和质量验收评定标准，遵守施工规范和操作规程，确保规程质量和施工安全。3、采用定制钢模板及支架体系进行混凝土的浇筑。4、根据施工任务特点，充分发挥施工队伍特长，合理部署施工力量，合理配置资源的原则。三、工程概况1工程简况1）DK285+792.57（2-7）m框构小桥位于石家庄市南二环桥下，南二环与军供街交叉口。本框构小桥为凿除既有框构后新建框构小桥，本接长框构采用现浇法施工，施工完毕后进行防水作业，框构内按设计路面进行铺设0.3m厚C25混凝土硬化路面，做好道路顺接。京石线下采用CFG地基处理，回填碎石垫层，铺设C25混凝土垫层后进行主体节施工，如图所示：京石线外采用换填1.5m厚砂夹碎石，铺设0.2m厚C25混凝土垫层，然后浇注主体节。如图所示：2）DK285+787.51（2-8m）框构小桥位于石家庄市南二环桥下，京石南二环小桥东侧80m，2地形地貌拟建场地位于石家庄市南二环桥下，南二环与军供街交叉口，封闭交通方可进行框构凿除及路面凿除作业。3水文及气象条件石家庄市地处半湿润半干旱地区，属于暖温带大陆性季节气候，市区多年平均降水量534.6mm，按对铁路工程影响的气候分区石家庄属温暖地区。4设计概况及设计技术标准 框构中桥设计技术标准序号项目参数备注1中心里程DK285+764.352桥轴心与京石正线夹角正交3结构形式2-3m4顶板厚度0.31m5底板厚度0.33m6中、边墙厚度0.54m/0.27m7结构总高4.148结构总宽7.08m9结构总长46.23m1、DK285+764.35（2-3）m涵洞接长线路中心轴线与京石正线的正交。结构采用单孔孔径为3m，两涵并置结构，中间铺设一层塑料薄膜进行隔离。本框架箱涵结构总高度4.14m，结构净高3.5m，顶板厚0.31m，底板厚0.33m，边墙厚0.27m，中边墙厚为0.54m，顶板加腋均采用0.6m0.2m，底板加腋均采用0.2m0.2m，本箱涵现浇制作，其中主体长度为46.23m，节间设一处3cm沉降缝。2、主体涵身及端墙均采用C35抗渗性不低于P10混凝土，钢材使用HRB335、HPB235钢筋。3、本框架箱涵边墙外侧设聚氨酯防水层，顶面防水采用基层处理剂处理，然后铺设高聚物改性沥青防水卷材，防水卷材上设C40钢纤维混凝土保护层，厚度为6cm。5主要工程数量主要工程数量表项目材料单位数量备注垫层砂垫层m3186.5涵身基础C20混凝土m332.9涵身混凝土C35混凝土m3369.5涵身钢筋HRB335t40.5涵身钢筋HPB235t8.2四、大临施工部署1、临时设施布置开工前，施工现场做到“四通一平”，即：通水、通电、通路、通讯和施工现场平整。2、钢筋加工场布置在涵址南侧靠近军供街公路建设一处钢筋加工场。钢筋加工场明确划分加工区，成品区，半成品区，原材区，废弃区等几个不同的区域。在钢筋加工场建立满足正常工作生活的办公室、住房、会议室、宿舍、食堂、厕所等，生活办公区均设围挡封闭。3、施工场地施工区设置钢筋成品存放区、模板堆放区和仓库。基坑周围有足够的施工空间，保证施工的顺利进行。4、施工便道施工便道利用既有军供街公路，军供街南直通南二环公路，西接胜利南街。钢筋加工场门口位于军供街公路东侧。5、施工、生活用水、用电、通信在现场安装500kw变压器引入电源以满足施工生活用电。施工现场供电线路均采用三相五线制供电线路。为确保安全，施工场地照明用电，采用220V低压供电线路。施工用水及生活用水使用当地自来水。在项目部设固定电话、传真机等通信工具，24小时驻人以保持与甲方、监理单位、设计院、工务、电务、通信、供电等单位随时联系，保证工程施工顺利进行。五、总体施工方案1、道渣清理完毕后平整场地，满足基坑开挖施工条件。2、基坑开挖采用1：0.6放坡开挖既有涵洞顶面位于地面一下2m位置，开挖既有拱涵顶面填土后按设计接长凿除既有拱涵，凿除完毕后用土回填至与路基地基处理标高。3、本框架箱涵地基处理采用路基管桩地基处理方式，管桩施工完毕后截除桩头至本框架涵设计砂垫层底标高，进行砂垫层铺设和混凝土垫层的铺设。4、混凝土垫层上为框构主体，框构中主体分为底板、翼墙和顶板两阶段施工。钢筋在钢筋加工场集中下料加工，成品直接运至工地绑扎,模板使用定制钢模板，顶板排架使用碗扣式脚手架。5、框构主体完成后进行防水层施工、沉降缝施工、附属工程施工以及出入口施工。七、工期及施工进度安排1、总工期计划根据项目部总体施工安排，结合现场实际情况框构计划于2011年1月18日开工,于2011年4月15日完工，总工期为86天。2、施工进度安排施工准备 2011年1月16-2011年1月17日基坑开挖 2011年1月18日-2011年1月27日CFG桩施工 2011年1月28日-2011年2月13日垫层和基础施工 2011年2月14日-2011年2月19日框构桥主体施工底板钢筋绑扎 2011年2月20日-2011年2月25日底板模板支护及混凝土浇注 2011年2月26日-2011年2月27日边墙钢筋绑扎 2011年2月28日-2011年3月4日脚手架搭设 2011年3月5日-2011年3月8日顶板内模及边墙模板的支护 2011年3月9日-2011年3月14日顶板钢筋绑扎 2011年3月15日-2011年3月21日边墙外模支护及加固 2011年3月22日-2011年3月25日边墙及顶板混凝土浇注 2011年3月26-2011年3月27日混凝土养护 2011年3月28日-2011年3月31日防水施工及附属工程 2011年4月1日-2011年4月6日出入口基础施工 2011年4月7日-2011年4月10日出入口施工 2011年4月11日-2011年4月15日八、主要项目施工工艺及方法1、基坑开挖施工采用机械开挖，人工配合。由于地质条件良好，土质满足放坡开挖要求。2、地基处理2.1、CFG桩地基处理施工CFG桩以线路左线中心布置，间距1.5m见方。框构主体与出入口基础外多布设一排，提高地基的承载力。CFG桩施工采用长螺旋钻、管内泵压混合料灌注成桩施工方法。CFG施工注意事项详见项目部编制的CFG桩作业指导书。 2.2、碎石垫层及混凝土垫层施工2.2.1碎石垫层施工CFG施工完毕后，清理桩间土、截桩头至设计标高。选择满足设计要求的碎石进行垫层铺设施工，碎石垫层厚度为50cm，分两层铺设，每层25cm，高差满足50mm之内。第一层碾压满足强度要求后铺设第二层。碎石垫层铺设的尺寸为：出入口为11.7612.4米，主体为为28.464.25米。2.2.2 混凝土垫层施工碎石垫层施工完毕后测量放样出碎石垫层的位置，支护模板，混凝土垫层采用强度C25混凝土进行铺设。采用泵车浇注，机械捣固。混凝土垫层分为两块，一块尺寸为24.815.1米，另一块尺寸为24.841.4米。垫层高度为20cm。两块混凝土垫层一次浇筑完成。3、主体预制本桥主体分为三节，（18.9+22.1+14.7）m第一节与第二节间设有3cm沉降缝，第二节与第三节设有一个出入口，间距4.55m。施工时采用同时施工的方法，模板同时安装，混凝土同时浇筑。主体施工分两个阶段进行，即底板，边墙、顶板。支立模板均采用定制钢模角隅配竹胶板，设16拉筋0.90.9m设置，顶板排架采用碗扣式脚手架及钢支撑。主体使用C35P10抗渗商品混凝土，泵车浇注，机械捣固。3.1、原材料3.1.1所有施工用料有出厂合格证或检验报告单，并经试验合格后再放行使用。3.1.2 所有原材料送检由监理工程师见证再取样，试验合格后报验，监理工程师签认后再正式使用。3.1.3 建立健全材料检查管理制度，包括试验管理、岗位责任、仪器设备管理、标准养护管理、试验委托管理等。3.2、 钢筋加工及绑扎工程3.2.1钢筋使用甲方供应钢材，进场带出厂合格证，检验合格后才可加工。钢筋加工、焊接、绑扎严格按照施工和验收规范。3.2.2框构桥主体钢筋采用HRB335，直径为25、22、20、16、12mm，。3.2.3主体钢筋加工需作钢筋成型平台，平台用20mm厚钢板加工制成，钢筋型号较多，对不同编号的各类钢筋做好成型模型，主管钢筋加工的技术人员、质量检查人员必须亲自对样板筋进行检查，合格后方可大批下料，并作好钢筋加工过程中的抽检工作。3.2.4钢筋焊接：主筋采用闪光对焊，并进行纵向打磨；钢筋骨架均为双面焊接。3.2.4.1主筋采用闪光对焊，焊接位置符合规范要求，钢筋进料时选用12m定尺钢筋。钢筋对焊由持证且有经验的人员操作，正式施焊前先确定焊接工艺，经试焊合格，监理工程师签认后正式施焊，焊接试件按规定送检。3.2.4.2采用对焊的钢筋焊缝位置及配置在同一截面内的受力钢筋接头符合规范要求（不超过50%）。3.2.4.3外观：接头密闭完好，并有适当而均匀的镦粗变形。钢筋接头外表面没有横向裂纹。与电极接触的钢筋表面无明显烧伤。接头弯折角度不大于4。接头偏心，其轴线偏移不大于0.1d，并不大于2mm。3.2.4.4力学性能试验抗拉试验、冷弯试验。接头经检查和试验合格后才能进行成型，防止在焊接过程中出现未焊透、氧化、过热、脆断、烧伤、塑性不良、接头弯折或偏心等现象。采取措施：钢筋接头150mm范围内铁锈污泥清除，钢筋端头弯曲部分调直或切除。夹紧钢筋时，应使钢筋两端面的凹凸部分相接触，以利加热，保证焊缝与钢筋轴线相互垂直。焊接完毕后带接头处由白红色变成黑红色才能松开夹具，平稳的取出钢筋，以免引起接头弯曲。当调换焊工或更换钢筋的规格和品种时先制作对焊试件进行抗拉冷弯试验，合格后再成批焊接。钢筋接头应严格按施焊点加工。3.2.4.5本框构中桥跨度大，主筋直径大，对焊难度高，我们选派了在钢筋加工方面有丰富施工经验的优秀钢筋工进行焊接工作，并且采取以下措施对直径25钢筋进行对焊：对焊机尽可能的靠近变压器，保证对焊机的电压，避免电缆过长引起电耗，使对焊机电压不足。对焊钢筋预热时，对比其他类型接头根据实验适当延长时间，保证适宜的接头温度。对焊时，多加对焊操作员，保证对焊时有足够的顶压力。3.2.5钢筋绑扎：3.2.5.1主筋的绑扎满足结构尺寸及保护层要求。垫块采用与主体同标号的砂浆制作，并尽量减少垫块数量。钢筋型号较多，绑扎时有顺序进行。3.2.5.2本桥钢筋较密，为不影响混凝土浇注及振捣，将双筋并排布置绑扎，三筋采用梅花形布置绑扎。3.2.5.3为保证钢筋位置的正确，绑扎时顶、底板上弹线，每根钢筋都必须按照技术放线进行摆放，双筋采用并排布置绑扎，三筋采用梅花式绑扎，技术人员严格把关保证钢筋绑扎正确，避免二次返工。3.2.5.4钢筋和焊条的品种、规格和质量必须符合设计和施工规范。将钢筋调直除锈后，每根钢筋都按大样图进行弯制，主管钢筋的技术人员逐一进行检查。绑扎和焊接的钢筋网及钢筋骨架应当牢固。同一截面的受力钢筋接头数量应符合施工规范。3.2.5.5钢筋绑扎完毕后由技术、安检、钢筋工、木工自检，自检合格并经监理工程师检查合格签认后，进行下道工序施工。3.3、 模型工程本桥模板工程配合整个框构中桥主体混凝土浇注分两次安装，即底板，边墙、顶板。3.3.1本工程模板采用定制9015钢模板配竹胶板，选用牢固并且平整度好的钢模板。3.3.2模板间用双面密封胶条挤严，保证模板接缝严密不漏浆及相邻搭接的模板无错台。3.3.3安装前先用抛光机打磨、刷新型模板漆，施工时边墙模板及顶板模板在仔细清理后，模板表面有瑕疵的坚决不予使用，模板间用双面密封胶条挤严。浇注混凝土前对已固定到位的模板进行认真的除尘，将各种杂物清除干净。保证混凝土的外观光洁度，做到内实外美。3.3.4 底板模板3.3.4.1底板9015模板以定制为主，边角处配以3015模板，模板卡连接。底板模板用支撑结合穿拉筋固定在主筋上加固模板。3.3.4.2考虑到中边墙施工时更方便的进行模板安装，浇注底板混凝土时，同时将中边墙底部的0.3m高梯形台一起浇注。3.3.4.3底板模板工程量较少，但底板模板的位置正确和安装牢固将直接影响到模板后续施工，在施工中我们将把好质量关，为后续中边墙模板安装创造好的条件。3.3.5 中边墙模板。3.3.5.1边墙模板以定制9015为主，边角处配竹胶板。中边墙模板内模直立于浇筑底板时预设的混凝土平台上，外模直接自底板钢模上接。3.3.5.2内外模加固一律采用二组50mm钢管水平加固，间距0.75m设置，外加一根纵向100100mm方木，间距0.9m，使用钢管配支撑底座支撑模板。3.3.5.3模板间采用与模板配套使用的M12螺栓连接，确保模板在同一平面上。3.3.5.4为了有效克服灌注混凝土产生的水平荷载防止胀模，自9015模板孔中穿拉筋，拉筋采用16、Q235钢材，拉筋布设水平间距按0.9m，上下间距按0.9m，每块模板上设两根，在每根拉筋两头均设双燕尾卡与双螺母紧扣钢管加固模板。除此之外，为防止墙体模板胀模还将采取以下几点措施：放线准确无误，模板拼装平整，符合质量检验评定标准。各种连接件牢固可靠。各加固支撑连接件与模板接触紧密。混凝土浇筑前仔细检查模板尺寸和位置是否准确，支撑是否牢固，拉筋螺栓是否拧紧，发现问题及时处理。每根拉筋采用双螺母，并将拧紧的螺母用电焊与拉筋焊牢，防止因螺母滑丝导致模板胀模。模板外侧竖向方木与拉筋的位置错开，保证使模板整体受力防止变形或出现胀模。 3.3.6 顶板模板3.3.6.1顶板模板拼装后不足模数的出入口部分和梗肋部分采用竹模板现场定制，与钢模对接处贴密封胶条密封。竹模板制作好后预先钻眼，拼装时与下层水平方木（间距750mm）钉成一体，钉眼抹腻子找平。3.3.6.2在模板安装后经自检合格后再进行下一道工序的施工。 3.3.7 支撑系统3.3.7.1中边墙模板支架采用钢管与支撑底座顶在模板外竖向方木上，外模支撑作用于两侧防护桩，内模支撑则采用每根钢管设3道钢管卡子扣于主体内扣腕式脚手架上，支撑间距0.9m0.9m。3.3.7.2顶板模板竖向支架采用扣腕式脚手架配合顶部方木，做成满堂红体系。纵、横向间距0.9m0.9m，高度为组合立杆调到设计高度，上接U型可调托架，水平杆上下间距1.2m一道，边墙内侧两排脚手架设置在顶板斜梗变截面处，以方便支立顶板及斜梗处模板；顺桥轴线方向放置100120mm方木，顺桥跨方向放置100120mm方木，间距0.9m。 3.3.7.3考虑到刚度、稳定性，在每孔桥模板间施工时设剪刀撑撑固；加固和支撑要在受力大的地方，支撑的基础要坚实牢靠，并设扫地横杆，用来控制模板的平整度、垂直度，剪刀撑横、纵向5m一道设置。3.3.8浇注砼前仔细检查各种预埋件位置，确保其位置正确牢固。 3.3.9框构中外形尺寸要求：宽度50mm ，顶、底板厚度+20mm；-5mm，边墙厚度+20mm；-5mm，梗肋3%。3.4、混凝土施工框构中桥采用商品混凝土，混凝土罐车运输，砼泵车灌注，灌注过程中有专人指挥，专人负责振捣。混凝土等级为C35P10抗渗混凝土。使用前要对厂家提供的原材试验数据、混凝土配合比等实验数据进行复核。在现场浇筑前对混凝土的和易性、塌落度进行检验，同时按照规定制作混凝土试块。商品混凝土罐车在运送过程中如有离析现象进行二次搅拌，但不再次加水，搅拌好后测量其塌落度，合格后再使用。3.4.1 底板浇筑施工3.4.1.1主体混凝土灌注前，将模板内杂质和钢筋上的污渍清理干净。同时从左右两侧用泵车泵送混凝土，全断面的推进，泵送时随时移动泵车大臂，直至底板全部浇筑完毕。3.4.1.2底板边墙位置浇注高度为底板的梗肋顶面。3.4.1.3灌注底板砼时，在边墙施工缝处预留100*100mm凹槽，在灌注上层混凝土前凿毛并冲洗干净，保证施工缝的防渗水性能。3.4.1.4底板前后端按照设计要求设置施工缝加强钢筋。3.4.2 中边墙及顶板浇筑3.4.2.1在浇筑中边墙及顶板混凝土之前接茬处处理干净，清理浮浆，洒15mm 与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的灰浆后接灌注。3.4.2.2墙体砼灌注采用左右对称、水平、分层连续灌注的方法，至顶板交界处，再整体灌注顶板砼。3.4.2.3灌注时采用竖向串筒导送砼，串筒4米间距设置，长度设置保证混凝土自由落底高度不超过2米。灌注时随时移动泵车大臂，保证墙体混凝土分层灌注厚度一次不超过0.5米。3.4.2.4顶板混凝土浇注完毕后抹平压光，以利于施做防水层。3.4.3混凝土施工过程中做好混凝土浇注记录，每不超过50m3的的混凝土，取样不得少于一次；每次浇注根据需要均做同条件养生的混凝土试件。3.4.4混凝土振捣3.4.4.1混凝土振捣采用插入式振捣棒按梅花形布置，垂直插入，并插入下层尚未初凝的砼中50100mm，以促使上下层结合，在下层混凝土初凝之前进行上层混凝土振捣。3.4.4.2混凝土分层灌筑时，每层混凝土厚度不超过振动棒长的1.25倍；插点间距不大于1.5R（R为振动器作用半径），按照施工经验插点间距保证在500mm之内，并保证不出现漏振、欠振和过振现象的发生。3.4.4.3振动器的操作，做到“快插慢拔”，每一插点掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每点振捣时间为2030s，直到混凝土表面呈水平，不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆。3.4.4.4振动器使用时，振动器距离模板不大于振捣器作用半径的0.5倍，并不紧靠模板振动，尽量避免碰撞钢筋、预埋件。3.4.5砼灌注完毕后，应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护，浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态；混凝土浇水养护的时间不得少于14d。3.5、支架设计计算3.5.1荷载计算当墙厚大于100mm时，强度验算仅考虑新浇混凝土侧压力与倾倒混凝土时产生的荷载。3.5.1.1新浇混凝土侧压力F1已知,V=1m/h,由F=61V/(V+0.4)=61*1/(1+0.4)=43.6KN/m2取侧压力标准值F=43.6KN/ m2,并乘以分项系数1.2。所以F1=1.243.6=52.3 KN/ m23.5.1.2倾倒混凝土产生的侧压力F2当采用导管浇注时，查表取2 KN/ m2，并乘以活荷载分项系数1.4。所以F2=1.42=2.8 KN/ m23.5.1.3侧压力合计F3F3= F1+ F2=52.3+2.8=55.1 KN/ m23.5.1.4钢楞所承受的均布荷载qq=bF3=0.7555.1=41.3KN/ m=41.3N/mm3.5.2强度验算已知2503钢管Wxj=29.83103=19.66103mm3M=ql2/8=41.38002/8=3304N*m=M/Wxj=3304/19.66103=168N/mm244631N满足要求3.5.4满堂红支架计算：3.5.4.1荷载验算 上部结构荷载 新浇砼的重量: 2t/m2 模板.支架重量: 0.06t/m2 钢筋的重量: 0.24t/m2 施工荷载: 0.3t/m2 振捣时的核载: 0.2t/m2 倾倒砼时的荷载:0.35t/m2则: 1+2+3+4+5+6=3.15t/m2钢材轴向容许应力: 【】=140Mpa受压构件容许长细比：【】=200每根立杆承受核载Q：N=0.90.93.15=2.56t3t3.5.4.2立杆的稳定性验算：钢材抗压强度值取205106N/m2L0=kh式中：k计算长度附加系数，取1.155h立杆步距，取1.2mL0=1.386(L0为立杆计算长度)=L0/I=87.7（为立杆长细比，I为立杆回转半径取1.5810-2m）查表，取0.68A有效面积值4.8910-4m2所以：N/A=25600/(0.684.8910-4)=76.98106N/m2205106 N/m2,满足要求。通过上式计算，确定采用48mm外径，壁厚3.5的无缝钢管做为满堂支架，间隔0.90.9m ，坚向每间隔1.2m设纵横向钢管，支架底部及顶部设剪刀撑，并在底部增设纵横向扫地撑，以保证满堂支架的整体稳定性。3.5.4.3纵横楞计算钢模板尺寸为0.9*1.5m，横楞间距取750 ，每根受力： q=3.15t*0.75=2.36t/m则横楞的弯矩： M=1/8qC2 C=0.6m =1/82.361030.62 =106.2kg*m根据： M/【】=W=BS2/6 B/S=1 S 为方木高;B方木宽则：M/【】=S3/6，得出： S=（6M/【】）1/3 =（6106.210070）1/3 =9.69cm B=S=9.69cm 根据计算选取1010cm的方木，做为横楞。间距750mm。下设纵楞间隔按900mm间距布置，则受力q为: q=3.15t/m20.9=2.835t 则纵楞的弯矩 M=1/8 qC 2 1/82.8351030.62 =127.58kg.m根据： M/【】=W=BS2/6 B/S=1 S 为方木高;B方木宽则：M/【】=S3/6，得出：S=（6127.58100）701/3=9.9cmB=S=9.9cm通过上式计算选取方木1010cm方木，做为纵楞。间距900mm。4、主体防水层施工在框构桥顶层的混凝土上涂刷两层（次）聚氨酯防水涂料，厚度为1.5mm；在两道涂层上部采用高聚物改性沥青防水卷材。在框构桥边墙被土掩埋部分的混凝土上涂刷两层（次）聚氨酯环保型防水涂料，厚度为1.5mm。顶板保护层使用C40细石聚丙烯腈纤维混凝土浇筑并留有5%的流水坡，由一侧开始向另一侧推进浇注顶板保护层，保护层厚度10cm。 4.1、主体防水层在顶板表面坡度平整，符合找平层的质量标准，顶板强度已达到要求，顶板表面干燥后方可进行，在做基层处理剂前主体混凝土表面保证彻底清理干净，没有浮尘、杂物、明水等。4.2、基层处理剂表面没有气泡、裂纹、粘结、孔洞。用滚刷均匀地涂刷多遍，直到达到规定的涂膜厚度要求，不漏底，待涂层干固后，再进行下一道工序。4.3、在降雨或风力等级5级以上及气温低于5时，不得施做防水层。4.4、防水层应遍涂，涂刷均匀无漏涂现象。4.5、本铁路桥顶板对角设雨水斗，雨水斗下接泄水管，狂顶排水自雨水斗流入泄水管排出。顶板四周设挡水块，铺设C40细石聚丙烯腈纤维混凝土保护层，设5保护坡。以利于框顶水顺利沿雨水斗排出。4.6、框身墙体外侧涂刷2mm厚的聚氨酯防水涂料。5、出入口施工测量人员放线，施工队拿墨线弹出模板支护的边线，模板施工队根据墨线支护模板，加固牢靠，检查合格后进行混凝土浇筑，混凝土浇筑完毕后进行混凝土养护。6、沉降缝施工主体间设置一处3cm沉降缝，在主体预制时预埋橡胶止水带，橡胶止水带距内墙及底板顶0.5m处设置,在底板底或边墙外侧预埋背贴式止水带预埋件，外侧设背贴式止水带，内侧粘贴遇水膨胀橡胶止水条，沉降缝内塞3cm厚沥青浸制木板，最后用聚氨酯密封胶密封。施工中严格控制每道工序，确保沉降缝防水达到设计要求。7、桥面系附属施工7.1、框构中桥两侧设钢筋混凝土人行道栏杆，主体顶板施工时预埋立柱锚筋，预留栏杆墙凹槽。菱形栏杆墙为整体预制件，吊装安装,栏杆内侧设双室电缆槽。7.2、电缆槽施工：桥面两侧设置双室C40混凝土电缆槽，顶板浇注时预埋地袱及电缆槽钢筋，浇注完主体顶板后再进行电缆槽翼墙浇注。电缆槽盖板采用预制盖板。九、主要设备、劳力1、主要设备配置序号 haohhao号设备名称设备型号数量（台）备注1交流电焊机BX1-500A12交流电焊机BX1-399A13钢筋对焊机UN1-15014型材切割机CQ-40015切断机GQ-4026弯曲机GW-4027卷扬机JK-2T12、测量、试验仪器配置序 号名 称规 格数 量备 注1莱卡全站仪TC80212莱卡GPSX9033精密水准仪天宝14混凝土试模150150150203、劳力配置队伍名称职责人数备注钢筋一施工队负责钢筋的制作及运输工作20钢筋二施工队负责现场钢筋的绑扎工作20模板施工队负责需求模板的制作和支护作业30脚手架施工队负责所有脚手架搭拆与存放工作20混凝土施工队负责所有混凝土施工及养护作业10附属工程施工队负责所有附属工程的施工作业10防水层施工队负责所有防水层的施工作业8沉降缝施工队负责所有沉降缝的施工作业8十、质量保证措施 1.施工准备阶段质量保证措施坚持图纸学习与会审，领会设计意图，提出修改建议，避免产生技术事故和工程质量问题。严格组织技术交底；不断完善和优化施工组织设计，使施工方案科学合理，措施详实、可靠、可行。物资采购控制，做好份供方的评价和材料的进货检验，确保用于工程的所有材料均符合质量要求。2.保证施工工艺质量措施2.1.模板及支架质量保证措施模板要严格按技术规范施工，实行三级验收程序。钢模板统一调拨，安装时要涂脱模剂，加贴防漏胶条，并注意控制高差、平整度、轴线位置、尺寸、垂直度，流水作业，逐一检查，防止错装、漏浆等。模板、支架工序操作时，派专人不断检查，发现问题及时解决。拆卸模板、支架时，按规定顺序拆除，小心轻放，决不允许猛烈敲打和拧扭，并讲配件收集堆放。2.2钢筋质量保证措施钢筋采购：必须有出厂质量保证书，无出厂质量保证书不能采购，对使用的钢筋，严格按规定取样实验合格后方能使用。钢筋焊接：操作人员必须持证上岗，焊接头经过试验合格后，才允许正式作业，在一批焊件中，进行随机抽样检查，并一次作为加强对焊接作业质量的监督考核。钢筋配料卡必须经项目总工审核后，才准开料，开料成型的钢筋，按图纸编号顺序挂牌，对方整齐，堆放场地采取防锈措施。钢筋绑扎完毕，经过监理工程师验收合格，方可浇注混凝土，在混凝土浇注过程中，必须派钢筋班值班，以便处理在施工过程中发生的钢筋及预埋移位等问题。钢筋垫块要确保规格准确，数量充足，并达到足够的设计强度，垫块的安放要疏密均匀，可靠的起到保护作用。2.3混凝土的质量保证措施本工程所用混凝土均为商品混凝土实验人员到搅拌站监督检查配合比执行情况以及原材料、坍落度、试件取样、称量衡器以及拌和时间是否相符。混凝土运抵现场后，必须经过坍落度试验，符合要求后才能浇注，以确保混凝土的水灰比不变，搅拌均匀后方可浇注。混凝土采用泵送施工时，输送管接头密封，保证不漏气，管道安装顺直、并垫屏，泵送前先以水泥砂浆润滑管道。浇注混凝土前，全部模板和钢筋清洗干净，不得有杂物，模板缝隙填塞密实。混凝土浇注施工时，严格控制分层厚度，同时严格控制混凝土自由下落高度，以免混凝土产生离析。混凝土施工缝接合面凿毛处理，清理干净。混凝土浇注作业连续进行，如因故发生中断，其中断时间不得超过前次混凝土的初凝时间。混凝土振捣时，振捣器快插慢拔，振捣均匀，在振捣器不能达到的地方以插铲式振捣，以免漏振。施工缝的处理，将其表面凿毛清洗干净，用水湿润后，先浇一层水泥砂浆以确保新旧混凝土之间结合良好。混凝土终凝以后及时养护。3.保证工序质量措施严格进行材料、构配件检验、试验和工程试验。实行工序质量监控。一是监控工序活动的条件，即“人员、机械、材料、方法、环境”必须符合质量要求；二是监控工序活动效果的质量。加强质量检查，包括质量自检、互检、专业检查、工序交接检查、隐蔽工程验收检查、工程预检、基础和主体工程检查验收等，对关键工序实行旁站监察。加强对成品保护，施工过程中对已完分项、分部工程指定防护措施加以保护；对产品的保护，着重抓施工顺序和保护措施，按正确的施工流程组织施工，防止前道工序损坏或污染后道工序。注意积累施工技术资料，做好工程日志，全面、科学、准确、及时记录试（检）验资料，完备手续，按规定计算、整理、归档。十一、安全保证措施1.施工前应对现场的管道、电缆等地下障碍进行周密调查，预防挖穿地下设备，造成损失。2.各种施工机械制订相应的、详细的操作规程，并严格执行。夜间作业时，设足够的照明设备。3.进入施工现场必须戴安全帽，严格遵守施工纪律，严禁非工作人员进入现场。4.脚手架的搭设要牢固可靠、整齐有序。并要设立安全网以防高空坠物伤人。5.工作坑开挖时，机械开挖面、人工削坡面及装运作业面要相互错开，严禁上下交叉重叠作业，并在开挖完毕后，及时在周边设置牢固的栏杆。6.工作坑边坡要稳定，若发现异常尽快处理，防止塌方伤人。7.基坑开挖时，机具材料堆放在基坑坡顶的安全距离以外，与基坑边缘不得小于2米。开挖基坑时严格根据规定的基坑边坡开挖，分层下挖到符合基底承载力要求的设计高程为止。严禁采用局部开挖深坑从底层向四周掏土的方法施工。8.对于基坑边对方的危石，应及时清理并远离基坑边缘，防止危石落下砸伤施工人员。9.模板就位后，立即用撑木等固定其位置。以防倾倒伤人。在树立模板过程中，上模板工作人员的安全带必须栓于牢固地点。使用混凝土振捣器时，必须检查下列内容：振捣器的外壳，芥蒂装置及胶皮线情况，电线的端部与振捣器的连接情况，振捣器的搬移地点以及在间断工作时电源开关关闭等情况。拆除模板时，应按规定的程序进行。模板，材料，工具不得往下扔。10.现场材料要按类别合理对方，并码放整齐。备好防火器具，木材等易燃物堆放要适当远离住宿区，做好安全防