养护机械设备操作人员的安全培训.ppt

养护机械设备操作人员安全培训,文县公路管理段 周小平,养护机械车辆操作人员的安全培训,（一）施工任务繁重 （二）施工设备调运频繁 （三）设备轻保养 （四）特种作业人员培训少 （五）特种设备不检测，老旧设备不淘汰,（一）施工任务繁重,在工程施工过程中，由于工期短、工程量大，不少项目部为了降低施工成本，投入的施工机械数量不多，依靠机械设备的加班来完成施工任务，这在一定程度上造成了机械设备的超负荷运转，有些时候甚至带病作业，极大地影响了机械设备的技术性能状况与使用寿命，加速了机械设备的老化。 另一方面，由于公路工程施工大部分是在郊外、山区，阴雨天，到处泥泞，晴天，到处充斥施工粉尘。作业场地机械设备布局相互影响，机械设备之间、机械设备与固定建筑物之间有时不能保持安全距离。有时作业场地过于狭小，机械可移动的范围内缺少醒目的标识标牌。夜间作业照明不够，通道施工过程中温度、湿度超出机械设备本身的工作环境要求。这一系列的问题，造成了施工现场机械设备的工作环境比较恶劣。,（二）施工设备调运频繁,由于单位内部各个施工项目分布比较分散，每个项目对机械的需求时间存在很大的不确定性，同一台机械在一个项目部还没有施工结束，下一个项目部又要马上开始投入使用。对机械设备的需求不确定性和缺少计划使得单位内部不少机械设备在各个项目部之间的调运十分频繁，无法将到了保修期需要进行二保的机械设备进行维修保养，有时只能延期保养。 调运途中安全问题得不到重视。,（三）设备重使用、轻保养,施工现场不少施工员或指挥人员只一味的追求施工进度，对设备只注重使用，对其维护保养工作一般不闻不问，这就存在操作人员为了完成施工员指定的工作任务，没有时间对所操作的机械设备进行保养的可能，如此以来，便形成了忽视机械设备的日常保养，经常带着小毛病作业，等到出现问题进行修理的时候，不得不进行大修，不少时候要更换总成，既浪费大量的时间，又无形之中提高了设备的修理成本。,（四）特种作业人员培训少，防范意识差,由于多种原因（观念陈旧、施工紧张、人员缺乏、专项资金不到位、师资力量薄弱等）的限制，机械人员培训机会少，安全操作、保养维护等相关知识缺乏。 操作证制度得不到落实。转岗、临时调岗等现象多。 施工现场安全管理工作得不到重视，无专门安全管理人员。 机械管理、操作、维护人员安全意识淡薄。 安全培训、安全检查流于形式。,（五）特种设备不检测，老旧设备不淘汰,设备检测机构、人员、手段稀缺落后。 设备技术服务不到位。 很多单位认为做设备检测是只投入无产出的行为，或者认为施工期很短，没必要去花冤枉钱；对那些比较陈旧的老化的机械设备，只要还能使用，就不会淘汰，淘汰更新设备会增加施工成本。显然，此时的机械设备是已经超出了规定的使用条件与规定期限，是否会出现故障已经不可预料。 存在侥幸心理是很多机械事故的根源，飞车、钢丝绳断裂，工人被搅拌机搅伤等事故不止一次的发生过。事故发生的直接原因就是不遵守操作规程，设备太陈旧，控制系统失灵等等，根源都是侥幸心理,工程机械作业环境分析复杂,1、自身结构复杂、重量大，维修、保养、安装、运输等难度加大； 2、配合机械、运输车辆多； 3、热态作业内容多； 4、配合人员多； 5、施工场面大；,机械事故原因分析,近年来，随着公路建、管、养的不断发展，机械化程度越来越高，机械的种类、数量在不断增加，设备安全管理力度也应增大。特别是工程施工中，机械伤事故时有发生，械事故也屡见不鲜，给国家和人民的财产造成巨大损失。 处理机械事故、分析机械事故的原因，是机械设备管理部门的重要职能之一。 分析事故原因的目的是更好的加以预防。 导致机械设备事故和机械设备伤人事故的原因很多，但归纳起来，无非是人、物和环境这三大因素。,“物”的不安全因素,机械设备的质量、技术、性能上的缺陷以及在制造、维护、保养、使用、管理等诸多环节上存在的不足，是导致机械伤害事故的直接原因之一。具体表现为： 一是机械设备在设计制造上就存在缺陷，有的设备机械传动部位没有防护罩、保险、限位、信号等装置； 二是设备设施、工具、附件有缺陷，加之有的企业擅自改装、拼装和使用自制非标设备，设备安全性能难以保证； 三是设备日常维护、保养不到位、机械设备带病运转、运行，对设备的使用、维护、保养、安全性能的检测缺少强有力的监管； 四是从业人员个人防护用品、工具缺少或缺陷，导致工人在操作中将身体置身于机械运转的危险之中； 五是生产作业环境缺陷，有的企业设备安装布局不合理，机械设备之间的安全间距不足，工人操作空间不符合要求，更有少数单位现场管理混乱，产成品乱堆乱放、无定置、无通道。,人的不安全行为,人的不安全行为是造成机械伤害事故的又一直接原因，集中表现为： 一是操作失误，忽视安全，忽视警告。操作者缺乏应有的安全意识和自我防护意识，思想麻痹，有的违章指挥，违章作业，违反操作规程； 二是操作人员野蛮操作，导致机器设备安全装置失效或失灵，造成设备本身处于不安全状态； 三是手工代替工具操作或冒险进入危险场所、区域，有的工人为图省事，走捷径，擅自跨越机械传动部位； 四是机械运转时加油、维修、清扫，或者操作者进入危险区域进行检查、安装、调试，虽然关停了设备，但未能开启限位或保险装置，又无他人在场监护，将身体置身于他人可以启动设备的危险之中； 五是操作者忽视使用或佩戴劳保用品。,环境的不安全影响,1.环境中的生产布局不合理。作业场所狭窄、安全等设施欠缺、照明不良、噪声过大、设备安装位置不妥，使生产作业环境不安全因素加大，从而引发生产安全事故。 2.生产作业场所外部环境不良。未按安全的要求进行治理或治理力度不够，容易发生意外事故，如山体滑坡造成人员的伤害和财产的损失、道路坡度太大造成机械滑移等。 3.运转的设备、危险的地点防护不良或无防护装置，并且未设置或悬挂安全警示标志，导致人员误入而遭受伤害。 4.在生产过程中，由于季节的变化，高温的天气容易导致员工生产作业中中暑；影响设备的安全运转而导致设备事故的发生。 5.生产作业环境通风不良，空气质量差。生产作业环境中的一些有害气体可能引起爆炸或人员窒息事故（