法兰类零件的数控加工技术.doc

北京理工大学现代远程教育学院 毕业设计任务书类别：机械类专业：机械电子工程班级：20080313400063姓名：张杰 毕业设计题目：法兰类零件的数控加工技术指导教师姓名：刘佳负责人（组长签字）： 2010年5月9日 摘 要本设计是关于法兰零件的加工工艺规程和数控加工编程的设计，以介绍设计方法为宗旨，着重实力，力图做到内容完整、详实。全文一共有三个章节，介绍了机械制造工艺规程设计的基本要求、内容、方法和步骤和论述了如何编制数控车床的程序，以及法兰零件的程序。机械加工余量的大小，不仅影响机械零件的毛坯尺寸，而且也影响工艺装备的尺寸，设备的调整，材料的消耗，切削用量的选择，加工工时的多少。因此，正确的确定机械加工余量，对于节约金属材料，降低刀具损耗，减少工时，从而降低产品制造成本，保证加工质量具有十分重要的意义。关键词：法兰 工艺 编程AbstractThis design is a concerning the craft regulations of the process of method orchid spare parts and number control to process a plait distance of design, with introduction design method for aim, emphasize real strenght, the dint diagram attain a contents integrity, thorough.The full text totally has three chapter, introduction the craft regulations of the machine manufacturing design of basic request, contents, method and step and discuss how draw up number to control the procedure of lather, and method orchid the procedure of the spare parts.The machine process the size of remaining quantity, not only the semi-finished product size of the influence machine spare parts, and also influence craft material of size, equipments of adjust, material of consume, slice to pare dosage of choice, process man-hour of how much.Therefore, the exactitude really settle a machine to process remaining quantity, for economy metals material, lower knife to exhaust, decrease man-hour, lower a product manufacturing cost thus, assurance process quality to have very importance of meaningKeyword: Method orchid craft plait distance目录摘要Abstract第一章 引言 2第二章 法兰零件机械加工工艺规程321 确定生产类型 322 法兰零件的分析 4 221 零件的分析4222毛坯的选择及制造方法 423 机械加工工艺规程设计 4231 定位基准的选择4232 法兰零件表面加工方法的选择5233 工艺路线5234 加工设备及工艺装备6235 加工工序及切削用量的计算8236 时间定额计算9第三章 法兰零件的加工程序11总结 25 致谢 26参考文献 27第一章 引言不要删除行尾的分节符，此行不会被打印千万不要删除行尾的分节符，此行不会被打印。在目录上点右键“更新域”，然后“更新整个目录”。打印前，不要忘记把上面“Abstract”这一行后加一空行随着科学技术飞速和经济竞争的日趋激烈，机械产品的更新速度越来越快，多品种、中小批量生产的比重明显增加。同时，随着航空工业、汽车工业和轻工业消费品生产的高速增长，复杂形状的零件越来越多，精度要求也越来越高。近几十年来，世界各国十分重视发展能有效解决复杂、精密、小批多变零件加工的数控加工技术。数控加工技术是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，现代的CAD/CAM、FMS、CIMS等，都是建立在数控加工技术之上，离开数控加工技术，先进制造技术就成了无本之木。机械制造的竞争，其实质是数控技术的竞争。数控机床即是采用了数控技术的机床，或者说装备了数控系统的机床。从应用来说，数控机床就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、松夹工件、进刀与退刀、启动与停止、选择刀具、供给切削液等）和步骤，以及刀具与工件之间的相对位移量都用数字化的代码来表示，通过控制介质将数字信息送入专用的或通用的计算机，计算机对输入的信息进行处理与运算，发出各种指令来控制机床的伺服系统或其他执行元件，使机床自动加工出所需要的零件。在现代生产中，为了满足多品种、小批量、产品更新换代周期快的要求，原来以单功能组成机床为主体的生产线，已不能适应机械制造业日益提高的要求，因而具有多功能和一定柔性的设备和生产系统相继出现，促使数控技术向更高层次发展。现代生产系统主要有柔性制造单元FMC（Flexible Manufacturing Cell）、柔性制造系统FMS（Flexible Manufacturing system）和计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufacturing system）这三种生产系统。数控机床是一种高效能自动化加工设备，与普通机床相比，其特点有柔性好、适应性强，精度高，质量稳定、加工生产率高，可实现多功能、高复杂程度的控制，可减轻劳动强度，可靠性高，经济性好，有利于制造系统现代化。这些优势促使数控技术向各工业领域的渗透在加速，应用范围在不断扩大。数控机床不仅在加工多品种小批量零件、结构形状复杂的零件、需要频繁改型的零件、价值昂贵不允许报废的零件及需要最短生产周期的急需零件方面发挥越来越重要的作用，而且在加工大批量以及结构形状不太复杂的零件方面也取得了很好的效益。数控系统发展的目标是：进一步降低价格，增加可靠性，拓宽功能，提高操作舒适性，提高集成度，提高系统的柔性和开放性，减小体积,使数控机床具有更高速度、更高精度、更高可靠性、更强功能。法兰是一种盘状零件，在管道工程中最为常见，法兰都是成对使用的。 在管道工程中，法兰主要用于管道的连接。在需要连接的管道，各种安装一片法兰盘，低压管道可以使用丝接法兰，4公斤以上压力的使用焊接法兰。两片法兰盘之间加上密封点，然后用螺栓紧固。不同压力的法兰有不同的厚度和使用不同的螺栓。 水泵和阀门，在和管道连接时，这些器材设备的局部，也制成相对应的法兰形状，也称为法兰连接。 凡是在两个平面在周边使用螺栓连接同时封闭的连接零件，一般都称为“法兰”，如通风管道的连接，这一类零件可以称为“法兰类零件”。 但是这种连接只是一个设备的局部，如法兰和水泵的连接，就不好把水泵叫“法兰类零件”。比较小型的如阀门等，可以叫“法兰类零件”。第二章 法兰零件机械加工工艺规程的编制21 确定生产类型如图,为某产品的法兰零件,该产品年产量为10000台,设其备品率为25%,机械加工废品率为0.2%,每台产品中该零件的数量为1件,现制定该法兰零件的机械加工工艺过程 N=Q*n*(1+a %)*( 1+b %) =10000*1*(1+25%)*(1+0.2%) =12525件/年法兰零件的年产量为12525件，现已知该产品属于轻型机械，根据生产类型与生产纲领的关系查阅，确定其生产类型为大批量生产。大批量生产的工艺特征： 零件的互换性：具有广泛的互换性，少数装配精度较高处，采用分组装配法和调整法； 毛坯的制造方法与加工余量：广泛采用金属模机器造型，模锻或其他高效方法。毛坯精度高，加工余量小； 机床设备及其布置形式：广泛采用高效专用机床及自动机床，按流水线和自动线排列设置； 工艺装备：广泛采用高效夹具，复合刀具，专用量具或自动检验装置，靠调整法达到精度要求； 对工人技术要求：对调整工的技术水平要求高，对操作工的技术要求较低； 工艺文件：有工艺过程卡或工序卡，关键工序要调整卡和检验卡； 成本：较低； 生产效率：高； 工人劳动条件：较好。22 法兰零件的分析221 零件的分析该法兰零件其材料为HT150。该材料具有较高的强度，耐磨性，耐热性及减振性。适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。该零件的主要加工表面是50.5的外圆面以及31的内孔。26的孔与50.5的同轴度0.01 mm，与31H7的孔的同轴度0.05 mm，与50f7的同轴度 0.1mm，与A的圆跳动0.02mm，直接影响其安装精度，在加工它们时最好可以在一次装夹下将两孔或两外圆同时加工出来。另外，D面相对C面的平行度0.1mm，也影响安装精度。222 毛坯的选择及制造方法根据技术要求，零件材料为HT150，确定毛坯为铸件，又已知零件生产纲领为12525件/年，该零件质量约为1kg，可知其生产类型为大批量生产。根据毛坯的材料、生产类型、生产纲领及零件的复杂程度，毛坯可采用铸造成型。选择毛坯铸造的原因：铸件的形状接近于零件，可减少切削加工量，从而降低铸造成本。23 机械加工工艺规程设计231 定位基准的选择在研究分析工件定位问题时，定位基准的选择是关键。一般来说，工件的定位基准一旦被选定，则工件的定位方案也就基本上确定了。作为定位基准的点、线、面可以是实际存在的，也可以是假想的，如外园和内孔轴线、对称平面等。选择定位基准是制定工艺规程的一个十分重要的问题。在第一道工序中，只能使用工件上未加工的毛坯表面来定位，这种定位基准称为粗基准。在以后的工序中，可以采用经过加工的表面来定位，这种定位基准称为精基准。在法兰机械加工工艺过程中，大部分工序选用法兰的一个指定的端面和外圆作为主要基面，并用大外圆面作为另一基面。这是由于：端面的面积大，定位比较稳定。再深入研究一下：（1）刚性粗加工左端时，即第一道加工工序中，工件的各个表面都是毛坯表面，定位和夹紧的条件都较差，而加工余量和切削力都很大，如果再遇到工件本身的差，则对加工精度有很大影响，因此第一道工序的定位和夹紧方法的选择，对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响，所以用法兰的右端面及外圆作为定位面和夹紧面。进行粗车，然后掉过头来，进行另一端的粗加工。用大外圆及右端面进行定位夹紧。（2）在零件进行加工连接孔及小孔时，这时需要用专用夹具进行加工，定位面依然是用外圆面及大外圆的一侧面进行夹紧。232 法兰零件表面加工方法的选择本零件的加工面有两端面、小外圆、外圆（50）、50.5的外圆以及大外圆面，以及31H7的孔，26的孔，右端的两个槽及连接孔和小孔。以及3的斜孔。两端面：尺寸公差为31.50.05，需进行粗车、半精车、精车。小外圆：尺寸公差为420.3，需进行粗车、半精车、精车50的外圆：尺寸公差为50f7，表面粗糙度为Rz7m，需进行粗车、半精车、精车。50.5的外圆：尺寸公差为50.5，表面粗糙度为Rz3.5，需进行粗车、半精车、精车。大外圆：尺寸公差为73.5，需进行粗车、半精车、精车。而两侧面的距离为6.850.02，且一侧面相对于另一定位基面的平行度为0.1，需进行粗车、半精车、精车。31H7的孔：公差等级为H7，表面粗糙度为Rz8.5m，采用粗镗、半精镗、精镗即可加工出。26H7的孔：公差等级为H7，表面粗糙度为Rz8.5m，采用粗镗、半精镗、精镗即可加工出。一个宽5mm，槽径为43的槽和宽2.40.1mm，槽径为47.65的槽；采用粗车和精车。66.5的孔：相对于50.5的位置度为0.02，采用钻孔及扩孔即可。610的孔：采用钻孔。2.80.1的小孔：可采用钻孔。2.5的孔：采用钻孔和扩孔。3的斜孔：采用钻孔。233 工艺路线当生产批量不同时，零件的工艺路线也会有较大差别，零件的加工质量要求较高时，应把整个加工过程划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段。这样可以保证加工质量、合理使用机床、适应热处理的需要，在粗加工阶段可发现缺陷，便于即使报废或修补，将表面精加工安排在最后，可使这些表面少受或不受损伤。现列出法兰零件大量生产时的工艺路线如图2-1： 序号工序名称工序内容30粗车粗加工左端，粗车端面，粗车42的外圆，50的外圆，以及大外圆镗粗镗31的孔40粗车粗加工右端面，粗车端面，粗车50.5的外圆镗粗镗22的孔50车精加工左端面，半精车端面，半精车42的外圆，半精车50的外圆以及大外圆镗半精镗31的孔60车精车端面，精车42的外圆，精车50的外圆以及大外圆，精车大外圆的一侧面镗精镗31的孔。车宽为3.9的槽。车精加工右端面，半精车50.5的外圆精车50.5的外圆，精车大外圆的另一侧面，精车宽为5和2.4的槽精车大外圆一侧面的宽2.1、深1.1的槽。镗半精镗26的孔，半精镗孔的倒角，精镗孔及其倒角，70钻孔加工连接孔及小孔，钻6.5的通孔，再用10的钻头钻至深4.5mm处，钻3的孔，钻2.5孔以及扩孔，钻2.8的孔。75加工斜孔，钻2.5的斜孔以及扩孔 图2-1 234 加工设备及工艺装备由于生产类型为大批生产，故加工设备宜以通用机床为主，辅以少量专用机床。其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床的流水生产线。工件在个机床上的装夹及各机床间的传送均由人工完成。 选择机床a 工序30、40是粗车，本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用CK200。b 工序50、60属于精加工成型，可以在切削中心上加工，选用MT2-200W。c 工序70，可以用加工中心加工，可选VTC-160A/16A。d 工序 75 可以用钻削中心加工，可选DTC510。 选用夹具 本法兰零件加工除加工连接孔及小孔需要设计夹具外，其他工序使用通用夹具即可。 选用刀具a 粗车端面、外圆以及大外圆：可选用PCMNR2020-16刀，其中该刀片形状为80菱形，粗镗刀可选用微调镗刀，刀片为机夹式，M：M20*0.5，L=64mm,l=16mm的镗刀。b 工序50，半精车端面、42的外圆42的外圆、50的外圆以及大外圆可选用PCLN（L/R）2525M-12的外径车刀，半精镗31的孔以及倒角，选用S13R-SCLPROP-20E的内径镗刀。精车端面，42的外圆，51的外圆以及大外圆可选用MCLN（L/R）2525M12M5的外径车刀；精镗31的孔及其倒角可选用S16Q-SDUCL11-20E的内径镗刀。车宽为3.9的槽可用KGML2525M-3的外径槽刀。c 工序60 半精车50.5的外圆，可选用PCLNR2525M-12的外径车刀，半精镗26的孔可选用CNMG120408WQCA5025的内径镗刀，精车端面、50.5外圆及大外圆的另一侧面可选CPMHO90304HQCA5025的外径镗刀，半精镗22的孔及倒角选用WNMG080408WF4015的内径镗刀，精镗孔及倒角可选用TCMT110308PF4015的内径镗刀，精车宽为5的槽用VBGT110302R-YPR930的外径槽刀，精车宽为2.4的槽用GMG3020-03MGPR930的外径槽刀，精车大外圆一侧面宽2.1深1.1的槽GFVR2525M-201A的端面槽刀。d 钻6.5的通孔可用直柄断麻花钻，钻深4.5的孔10用d=10mm的直柄麻花钻，钻孔3、2.5的孔可用直柄麻花钻，钻2.8的孔可选用d=2.8mm的直柄长麻花钻。e 钻2.5的斜孔可用直径为2.4的直柄麻花钻，扩孔时可用直径为2.5的直柄麻花钻。 选择量具本零件属大量生产，一般均采用通用量具。选择量具的方法有两种：一是按计量器具的不确定度选择；二是按计量器具的测量方法极限误差选择。a 粗加工时可以选用游标卡尺，分度为0.02mm。b 精加工时加工孔用量具是内径千分尺，分度值为0.001 mm。加工外圆用量具可选外径千分尺，外圆或内孔台阶深度可用高度仪，工件长度或是公差范围较大的孔或外圆可用0.01 mm的数显游标卡尺。粗糙度以及形位公差或是操作者自己不便测量的尺寸可用轮廓仪测量。另外，零件的外观要百分之百的检验。235 加工工序及切削用量的计算确定工序尺寸一般的方法是由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸按零件图样的要求标注。当无基准转换时，同一表面多次加工的工序尺寸只与工序（或工步）的加工余量有关。有基准转换时，工序尺寸应用工艺尺寸链解算。工序30 粗加工左端面、工序50 精加工左端面查阅有关手册平面加工余量表知，左端面精加工余量为0.605mm, 而左端面总余量为1.525mm,故粗加工余量为（1.525-0.605）=0.92mm .如图所示，精加工左端工序中以右端面和50.5的外圆定位。则左端至C面的工序尺寸即为设计尺寸，X精=（27.6750.025）mm,则粗加工工序尺寸X粗=28.28mm查教材表3-16平面加工方法，得粗车公差等级为IT11-13，取IT11，其公差T精=0.10mm，所以X粗=（28.280.05）mm。校核精车余量Z精：Z精min=X精min-X精max=（28.28-0.05）-（27.675+0.025）=0.555mm, 故余量足够。查阅有关手册，取粗车的每转进给量f=0.5 mm/r，精车的每转进给量f=0.1mm/r,取粗车的主轴转速为320r/min，精车的主轴转速为n=560r/min。 工序50 精加工成型（1） （粗车半精车精车）各段外圆如图2-2名称 加工余量 工序尺寸及公差精车500.6 50 50.5 1.25 50.5 73.5 0.55 73.5 粗车501.5 50.60.150.5 1.5 51.750.173.5 0.95 74.050.1图2-2查阅有关手册，取粗车的每转进给量f=0.5mm/r,半精车的每转进给量f=0.3mm/r,精车的每转进给量f=0.1mm/r；粗车的主轴转速为320r/min,精车的主轴转速为560r/min。（2） 粗镗孔半精镗孔精镗孔如图2-3 加工表面加工余量公差等级工序尺寸精镗 26 0.2IT7 26 31 0.2IT7 31 半精镗 26 0.4IT9 25.8 31 0.4 IT9 30.8 粗镗 26 1IT11 25.40.1 31 1IT11 30.40.1图2-3查阅有关手册，取粗镗的每转进给量f=0.5mm/r,半精镗的每转进给量f=0.3mm/r,精镗的每转进给量f=0.08mm/r,取粗镗ap=1mm,半精镗ap=0.8mm,精镗ap=0.2mm.236 时间定额 计算工序70的时间定额时间定额是在一定的生产条件下，规定完成一道工序所消耗的时间。时间定额是衡量工艺过程的劳动生产率的主要指标，是安排生产计划、核算成本的重要依据，也是设计或扩建工厂（或车间）时计算设备和人员数量的主要资料。完成一个零件的一道工序时间定额称为时间定额（TP），它由以下几部分组成：基本时间(tm)直接改变生产对象的尺寸、形状、相对位置、表面形态或材料性质等工艺过程所消耗的时间。它辅助时间(ta)是实现工艺过程所必须进行的各种辅助动作所消耗的时间。布置工作地时间(ts)它是为使加工正常进行所消耗的时间。休息和生理需要时间(tr.n)它是操作者在工作时间内为恢复体力和满足生理需要所消耗的时间，一般可按作业时间的2%进行计算。 机动时间 参考有关资料，得钻孔的计算公式为 tj=(l+l1+l2)/(f*n) l1=D*(cotkr)/2+(l-2)l2=14,钻盲孔时l2=0对钻孔6-6.5mm有，l1=6.5*cot(118/2)/2+1.5=3.45mml=70mm,取l2=3mm；将以上数据及前面已选定f及n代入公式，得 tj=（70+3.45+3）/（0.4*630）=0.30mm 6tj=4*0.30min=1.2min对钻孔610mm有l1=10*cot(118/2)/2+1.5mm=3mml=100mm, l2=0将以上数据及前面已选定的f及n代入公式，得 tj=（100+3）/（0.3*1000）=0.34min 6tj=0.34*6=2.06min对钻孔2.8mm有l1=2.8*cot(118/2)/2+1.5mm=2.34mm取l=100mm, l2=0 mmtj=(100+2.34)/(0.4*230)=0.41 min对钻3的孔有 l1=3*cot(118/2)/2+1.5=2.4mm取l=10mm,l2=0 mm,tj=(10+2.4)/(0.035*45)=7.87min对钻孔2.4有l1=2.4* cot(118/2)/2+1.5=2.22mm取l=10mm, l2=0 mmtj=(10+2.22)/(23*0.5)=1.1min参考有关资料，得扩孔底计算公式为 tj=(l+l1+l2)/(f*n) l1=(D-d)* (cotkr)/2+(l-2)扩盲孔时，l2=0 mm对扩孔2.5有l1=(2.5-2.4）*cot(118 /2)/2 +1.5)=1.53mmtj=(10+1.53+0)/(0.25*15)=3.07min 时间tj为tb=(1.2+2.06+0.41+7.87+1.1+3.07)=15.71min第三章 法兰零件的加工程序数控编程即数控机床加工程序的编制，它是数控机床使用中最重要的一个环节。它分为手工编程和自动编程。数控程序把零件加工的工艺过程、工艺参数(进给速度和主轴转速等)、位移数据（几何形状和几何尺寸等）及开关命令（换刀、切削液开/关和工件装卸等）等信息用数控系统规定的功能代码和格式按加工顺序编写成加工程序单，并记录在信息载体上。数控车床是目前使用最广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴类、盘类等回转体零件。通过数控加工程序的运行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成型表面、螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、钻孔、扩孔以及铰孔等工作。车削中心可在一次装夹中完成更多的加工程序，提高加工精度和生产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工。由于数控车床的加工对象多为回转体，一般使用通用三爪卡盘夹具。数控车床的编程特点：绝对尺寸和增量尺寸 G90和G91指令分别对应着绝对位置数据输入和增量位置数据输入。加工坐标系 加工坐标系应于机床坐标系的坐标方向一致，X轴对应径向，Z轴对应轴向，C轴（主轴）的运动方向则以从机床尾架向主轴看，逆时针为+C向，顺时针为-C向。直径编程方式和半径编程 采用直径尺寸编程与零件图样中的尺寸标注一致，这样可避免尺寸换算过程中可能造成的错误，给编程带来很大方便。进刀和退刀方式 切削起点的确定与工件毛坯余量大小有关，应以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。循环功能 数控系统有不同形式的循环功能，以减少编程工作量。恒切削速度控制 为了保证加工表面质量，利用恒切削速度控制功能，数控系统能根据刀尖所处的X坐标值，作为工件的直径值来计算主轴转速。无论是手工编程或自动编程都要经过图样分析，辅助准备，制定加工工艺，数学处理，填写程序单，制备控制介质，程序校验步骤再进行机床加工。手工编程适合加工形状比较简单的零件，在自动编程高速发展的将来，手工编程的地位仍很重要，是自动编程的基础。数控系统功能：S 功能 （1）恒线速控制 G96 S 其中S后面的数字表示的是恒定的线速度，单位为m/min. (2)恒线速取消 G97 S 其中S后面的数字表示恒线速度控制取消后的主轴转速，如S未指定，将保留G96的最终值。T 功能 编程格式 T 其中T后面通常有两位数表示所选择的刀具号码。但也有T后面用四位数字，前两位是刀具号，后两位是刀具长度补偿号，又是刀尖圆弧半径补偿号。M 功能 M00：程序暂停；M3：主轴顺时针旋转；M04：主轴逆时针旋转；M05：主轴旋转停止；M08：冷却液开；M09：冷却液关；M30：程序停止，程序复位到起始位置。G 功能 G00 快速点定位；G01 直线插补指令；G02 为按指定进给速度的顺时针圆弧插补；G03 为按指定进给速度的逆时针圆弧插补。刀具半径补偿指令 在零件轮廓铣削加工时，由于刀具半径尺寸影响，刀具的中心轨迹与零件轮廓往往不一致。为了避免计算刀具中心轨迹，直接按零件图样上的轮廓尺寸编程，数控系统提供了刀具半径补偿功能。其中G41为左偏刀具半径补偿，G42为右偏刀具半径补偿，G40是撤消刀具半径补偿指令。子程序的调用：M98 P 其中：P表示子程序调用情况。P后共有8位数字，前四位为调用次数，省略时为调用一次；后四位为所调用的子程序号。M99表示子程序结束，并返回到调用子程序的主程序中。确定走刀路线和安排加工顺序应注意以下几点：1、寻求最短加工路线；2、最终轮廓一次走刀完成；3、选择合理的切入切出方向。粗加工端面以及精加工成型的程序左端面O01683G00 G40 T0000；M1100；M1300；#2601=0（Z AXIS WORKSIFT）；G28 W0；G28 U0；G00 G97 T100 S300；G30 U0 W0；M305（OD MEATUR）；M307（ID MEATUR）；T0000；M1100；T0；T0000；M1300；T0；M205；M00；N1 M105；M80；M68；M60；M69；/ 9 M99 P200；/ 8 M99 P200；/ M00；N10（OD ROUGH NR=0.8）；G00 G97 T0199 S500 M03；G00 G96 X47.22 S220 M08；G00 Z43.0；G01 Z41.9 F0.3；G01 X51.0 Z40.111；G01 Z21.2 F0.35 M15；M16；G00 G97 X75.0 Z100.0 M09 S1000；G00 T0188；/ M00；N20 (ID ROUGH NR=0.4)；G00 G97 X31.563 T0299 S1000 M03；G00 G96 Z44.0 S220 M08；G01 Z41.9 F0.3；G01 X30.6 Z39.17 F0.3；G01 Z24.7 F0.2；G01 X25.75 F0.3；G01 Z0.5 M15；M16；G00 G97 X22.0 Z60.0 S1000；G00 T0288；/ M00；N30 (OD FINISH NR=0.4)；G00 G97 X52.0 T0399 S1000 M03；G00 G96 Z41.7 S360 M08；G01 X30.0 F0.16；G00 X45 Z43；G42 G01 Z41.71 F0.2；X48.774；G04 U0.01；G03 X49.161 Z41.552 R0.2 F0.06；G04 0.01；G01 X49.963 Z40.06 F0.12；G04 U0.2；G40 G01 Z20.875 F0.08；G00 X73.045 W0.5；G42 G01 Z20.875 F0.3；G03 X73.445 Z20.675 R0.2 F0.08；G40 G01 Z13.0 F0.18；G00 X74.0 Z21.0；G01 Z20.875 F0.3；G04 U0.01；G01 X49.963 F0.15 M15；M16；G00 G97 X75.0 Z100.0 S1000 M09；G00 T0388；/ M00；N40 (OD GROOVE T=3.0 NR=0.3)；G00 G97 X52.0 T0599 S1000 M03；G00 G96 Z33.9 S160 M08；G01 X50.2 F0.3；G65 P9005 X45.619 I1.0 F0.1 U0.2；G01 U0.2 F0.3；G01 X45.419 F0.05 M15；M16；G00 X51.0；G04 U0.01；G00 Z32.8；G04 U0.01；G01 X49.963 F0.2；G02 X48.763 Z33.4 R0.6 F0.05；G01 X45.369 F0.12；G04 U0.1；G00 X51 Z33.6；G04 U0.01；G00 Z35；G04 U0.01；G01 X49.963 F0.2；G03 X48.713 Z34.4 R0.6 F0.05；G01 X45.369 F0.12；G04 U0.1；G01 Z33.4 F0.1；G04 U0.1；G00 G97 X80 Z33.6 S1000；G00 Z100 M09；G00 T0588；N50 (ID FINISH NR=0.2)；G00 G97 X33 T0699 S1000 M03；G00 G96 Z43 S300 M08；G41 G01 Z41.7 F0.2；X32.037；G02 X31.871 Z41.655 R0.1 F0.04；G01 X31.755 Z41.568 F0.06；G02 X21.471 Z41.204 R0.95 F0.05；G01 X0.5 Z38.445 F0.08；G40 G00 X30.4 Z40.5；G01 X31.013 F0.3；G04 U1；G01 Z30 F0.08；G41 G00 X28.931 Z37.379；G01 X31.4 Z35.4 F0.06；G04 U0.2；G01 Z30 F0.08；G04 U0.2；G01 X30.492 Z29.199 F0.03；G40 G01 Z34 F0.3；G01 X31.013 F0.3；G04 U2；G01 Z24.9 F0.08；G00 X25 W0.3；G01 Z24.3 F0.3；G01 X31.013 F0.1；G01 Z25 F0.08；G00 X26.411 W0.3；G41 G01 Z24.3 F0.3；G02 X26.011 X24.1 R0.2 F0.06；G40 G01 X25.5 Z23.645 F0.1；G00 G97 X24 Z100 S200；G04 U5.0；G00 X150 M09；G00 T0688；T100；M81；G30 U0 W0 T100 M05；M80；M10；N200；M01；M99 P1；%右端面O02683G00 G40 T0000；M1100；M1300；#2601=0 (Z AXIS WORKSIFT)；G28 W0；G28 U0；G00 G97 T300 S300；G30 U0 W0；T0003；M1101；T0；T0004；T0；M1301；T0；M205；M00；N1 M105；M68；M60；M69；/ 9 M99 P200；/ 8 M99 P200；G65 P9031 A0.2 B0.1 I1.0；/ M00；N10 (OD FINISH NR=0.4)；G00 G97 X53.0 T0399 S1500 M03；G00 G96 Z41.4 S250 M0.8；G01 X34.0 F0.2；G00 X47 Z43；G42 G01 Z41.41 F0.2；X49.603；G03 X49.989 Z41.251 R0.2 F0.08；G01 X50.6 Z40.111 F0.1；G40 G01 Z41 F0.5；G01 X50.445 F0.3；G04 U0.2；G01 Z38.4 F0.05；G01 Z36.0 F0.2；G01 Z33.6 F0.05；G01 X51.25 F0.3；G01 Z27.675 F0.3；G00 X73 W0.6；G42 G01 Z27.675 F0.3；G03 X73.4 Z27.457 R0.2 F0.08；G40 G00 X74.0 Z28.0；G01 Z27.675 F0.3；G04 U0.01；G01 X51.25 F0.3 M15；M16；G00 G97 X80.0 Z90.0 S1000 M09；G00 T0388；/ M00；N20 (ID FINISH NR=0.4)；G00 G97 X24.0 T0499 S1000 M03；G00 G96 Z42.2 S230 M08；G01 Z40.4 F0.2；G01 X35.0 F0.15 M15；M16；G01 X41.5 F0.3；G00 X26.854；G41 G01 Z40.4 F0.3；G02 X26.467 Z40.251 R0.2 F0.08；G01 X26.055 Z39.483 F0.1；G02 X26.011 Z39.314 R0.65 F0.06；G40 G01 Z16.0 F0.08；G00 G97 X25.0 Z26.0 S200；G04 U1.0；G00 G97 X24.0 Z80.0 S1000；G00 T0488 M09；/ M00；N30 (ID FINISH GROOVE NR=0.2)；G00 G97 X37 T0699 S1000 M03；G00 G96 S200 Z43.5 M08；G41 G01 Z41.4 F0.3；X35.55；G02 X35.15 Z41.2 R0.2 F0.05；G40 G01 Z40.2 F0.07 M15；M16；G01 X35.0 Z40.6 F0.3；G01 X32.688 F0.2；G01 X35.15 Z40.2 F0.08；G04 U0.1；G01 X35.0 Z40.7 F0.5；G00 G97 X34.0 Z100.0 S1000 M09；G00 T0688；/ M00；N40 (OD GROOVE T=3.0 NR=0.3 38.9)；G00 G97 X55.0 T0899 M03；G00 G96 S160 Z30.575 M08；G00 X53.0；G01 X52.0 F0.3；G65 P9005 X43.15 I1.0 F0.1 U0.2；G01 U0.2 F0.3；G01 X42.95 F0.05 M15；M16；G00 X52.0；G04 U0.01；G00 X29.025；G04 U0.01；G01 X51.15 F0.2；G02 X50.15 Z29.525 R0.5 F0.08；G01 X42.9 F0.12；G00 X51.0 Z29.725；G04 U0.01；G00 Z32.125；G04 U0.01；G01 X50.445 F0.2；G03 X49.445 Z31.625 R0.5 F0.08；G01 X42.9 F0.12；G01 Z29.525 F0.1；G00 X90.0 Z29.725；G00 G97 Z80.0 S1000 M09；G00 T0888；/ M00；N50 (OD GROOVE T=2.0 NR=0.2 47.6)；G00 G97 T0999 M03；G00 G96 X55.0 Z37.225 S160 M08；G00 X51.0；G65 P9005 X47.875 I0.6 F0.1 U0.2；G01 U0.2 F0.3；G01 X47.675 F0.05 M15；M16；G00 X51.0；G04 U0.01；G00 X36.675；G04 U0.01；G01 X50.445 F0.2；G02 X49.645 Z37.075 R0.4 F0.08；G01 X47.825 F0.1；G03 X47.625 Z37.175 R0.1 F0.04；G00 X51.0 Z37.375；G04 U0.01；G00 Z37.875；G04 U0.01；G01 X50.445 F0.2；G03 X49.645 Z37.475 R0.4 F0.08；G01 X47.825 F0.1；G02 X47.