《培养基灌装验证》PPT课件.ppt

1,培养基灌装验证,培训者： 杨小忠 2010年12月 E-mail: ,2,培训的内容,介绍培养基灌装的过程 介绍培养基失败后的调查 介绍培养基灌装的检查 案例分析 问与答,3,培养基灌装的过程,4,培养基灌装试验的目的,证明在无菌粉针分装过程中所采用的各种方法和各种规程以防止微生物的水平达到可接受的合格标准的能力，或提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据。,5,验证前的准备,需要完成的验证 公用设施确认和验证 空调系统的确认和验证 水系统的确认和验证 其它设施的验证 设备的确认和验证（IQ,OQ,PQ等） 灭菌工艺的验证 无菌室消毒验证 湿热，干热灭菌工艺 在线灭菌验证 除菌过滤的验证 过滤器的泡点测试 清洗验证 胶塞的清洗 瓶子的清洗 计算机验证,6,验证前的准备,主要程序的建立 人流，物流的确定 设备使用要求和参数 无菌室消毒和维护的要求 粒子和微生物监控的要求和频率 人员培训 设备使用的培训 人员的更衣培训和无菌技术的培训 取样的培训,7,培养基灌装的一般流程（粉针剂）,Filling 灌装,Media,PEG,Filling 灌装,Depyrogenation灭菌,Washing 洗涤,Media filler 灌装机,Filling machine 灌装机,Compressed air 压缩空气,Container washing 洗瓶机,Tunnel 隧道烘箱,Capping machine 轧盖机,Capping 轧盖,Aluminum cap 铝盖,Stopper machine 橡塞机,Stopper 加橡塞,Stopper 橡塞,目检,培养,8,培养基灌装的方法,方法1 灌装培养基液体，然后压塞，轧盖 方法2 灌装干粉培养基，然后加入注射用水，压塞，轧盖 方法3 灌装惰性粉末，再加入液体培养基，压塞，轧盖,9,培养基的准备（1）,培养基选择 常用培养基 SCDM培养基（Soybean-Casein Digest Medium） 特殊培养基 FTM培养基（Fluid Thioglycolate Medium）,10,培养基的准备（2）,培养基的消毒 过滤灭菌 (0.2um filter) 优点：不会破坏培养基本身的性质 缺点：过滤时易堵塞，增加了无菌操作 蒸汽灭菌 要求： 整个灭菌过程，必须要进行严格地验证 灭菌后，培养基必须完成生长促进试验 优点：灭菌后，减少了无菌操作 缺点：容易使培养基失活,11,培养基的准备（3）,预培养 72小时的预培养 培养温度：3035 C 检查：液体纯清，无絮状物 培养基的转移 转移进入无菌区，容器外表面应进行蒸汽消毒,12,惰性粉末的准备 （1）,选材要求： 无活性 易灭菌 易溶解 对培养基促进生长作用无副作用 易灌装，流动性要好 种类 聚乙二醇Polyethylene glycol 系列(PEG 6000,PEG 8000）, 甘露醇Mannitol，乳糖Lactose等,13,惰性粉末的准备 （2）,灭菌 应进行伽马辐照灭菌（钴60辐照灭菌，用量1525kGy） 测试 无菌性的测试 抑菌性测试 溶解度的测试,14,容器（瓶子） 的选择,选瓶原则： 首次验证 瓶口最大，灌装速度最慢 确认验证 轮换 注意事项 棕色等影响目检的瓶子，需要更换 瓶子和瓶口均小，但灌装速度很快，实际操作时，干预频率高的，验证时也应考虑,15,橡塞的选择,选择的原则：无抑菌作用的橡塞 测试：应对橡塞进行抑菌作用的测试,16,灌装设备的选择,惰性粉子的灌装设备 液体的灌装设备,17,其它设备的准备,其它设备 应按SOP要求进行清洗，灭菌 记录 应按SOP要求进行安装 非常非常重要 取样 注意无菌操作是否规范,18,灌装剂量的确定,培养基的剂量 不小于瓶子体积的10 惰性粉末的剂量 不小于100mg/1 ml media 注意事项 灌装体积的多少，应充分考虑瓶子倒转或旋转时，培养基能充分地接触到容器和密封件的内表面,19,培养基灌装的执行-最差条件的设计（1）,灌装数量：500010,000瓶 备注：生产批量小于5000瓶，按最大批量进行 灌装运行速度：最低灌装速度或 的最低的灌装速度 瓶子的要求： 首次验证：选择最大瓶口的瓶子 确认验证：可以轮换不同的瓶子,20,培养基灌装的执行-最差条件的设计（2）,手工灌装 模拟日常班次轮换，暂停/休息和更衣过程： 2班或3班的变化，中午/晚饭的休息时间，进出的更衣等 模拟常规干预操作 模拟装量的核对 模拟装量的调节 模拟物料的添加（橡塞，粉子等） 模拟瓶子堵塞，橡塞堵塞，粉子堵塞等的操作 模拟非常规干预的操作 更换灌装头，更换或调节剂量盘，修理传送带等,21,培养基灌装的执行-最差条件的设计（3）,人员的要求（每次要求） 参加无菌操作的人员（操作工，QC，工程部等）每年至少参加一次验证 验证时，在无菌操作的人员应不少于日常生产时的操作人员 设备等储存时间的验证（首次验证和每年一次） 灌装的设备，储罐，灭菌后原料，胶塞等的储存的最长时间应在培养基灌装验证中得到验证 最长生产时间的确认（首次验证和每年一次） 培养基的灌装时间一般要大于等于最长的生产时间,22,培养基灌装的执行-最差条件的设计（4）,设备的安装和连接 培养基灌装时设备的安装和连接应和日常时设备的安装连接一致 人员疲劳度的模拟 对无菌人员连续工作强度进行模拟 更换气体 总结 验证设计时，应综合考虑生产线可能造成污染的各种因素，尽量模拟这些可能的情况 尽可能模拟生产时的无菌操作,23,培养基目检,目检 可丢弃的瓶子： 根据SOP要求，冷爆瓶，轧盖问题等危害到无菌结果的产品，可丢弃 不可丢弃的瓶子 灌装剂量少，瓶子的外观缺陷等不可丢弃,24,培养基灌装产品的培养和测试,培养条件： 第一阶段： 22.52.5 C , 7天培养 第二阶段： 32.52.5 C , 7天培养 培养基的检查 一般在第三，七和十四天进行检查 检查人员的培训 检查人员应进行专门的培训 检查的要求 灯光要求：明亮的灯光 检查要求：慢慢地旋转 阳性瓶的检查要求：必须主管进行复核 备注：培养箱要进行温度分布的验证,25,生长试验,测试的要求：生长试验必须在产品培养结束（14天）后进行 测试所用的菌 常规菌（药典要求）： 枯草芽孢杆菌 Bacilus subtilis 白色念珠球菌 Candida albicans 非常规菌： 生产现场中经常发现的菌 对该产品比较敏感的标准菌 接种的浓度 小于100 CFU/瓶,26,培养基灌装的环境，人员和物料的监控,人员 进出的人员要进行取样 环境 应按照生产的要求进行取样 设备 除了日常进行的取样，生产后应对粉斗，橡塞斗，所用气体等进行取样 物料 灌装结束后，应对灌装物料（PEG）进行取样,27,文件记录,生产记录 清洁记录 消毒记录 灭菌记录 灌装记录 目检记录等 验证记录 整个验证过程应进行详细地记录，包括 灌装的开始和结束时间 任何的过程模拟 任何的异常情况 实验记录 培养基消毒灭菌记录 环控记录 样品定期检查记录 人员培训记录 促进生长记录,28,培养基灌装的合格标准,WHO 1973 合格标准： 0.3% PDA mid-1970s 合格标准： 0.1% PDA mid-1980s 引入了统计学的概念 当样本3000瓶，可信限为95%时污染率小于等于0.1%为合格标准 计算公式： 实际污染率（95可信限的控制上限）100 模拟分装的瓶数 实际污染率应小于等于0.1%，判为合格,29,培养基灌装的合格标准,污染瓶数，灌装瓶数和95置信限值的关系,举例：模拟分装了5000瓶，发现有一瓶污染，问结果是否合格？ 答：有一瓶污染，其95%可信值的控制上限为：4.74 实际污染率=4.74/5000 *100%=0.0949%0.1% 判为合格。,30,培养基灌装的合格标准FDA和EU要求,10000瓶 1瓶污染，调查原因，重复一次验证 2瓶污染，调查原因，3批再验证,31,培养基灌装的合格标准企业的要求,5000瓶 0污染，合格 1污染，调查原因，回顾最近3批验证 最近3批0污染，重复一次验证 最近3批有1污染，3批的再验证 2污染，调查原因，3批的再验证,32,再验证（3批验证）,新设施 新的设备或过程，并使用不同的操作原则 生产线被安装到新的厂房或新的房间 超过一年以上停止无菌生产 无菌区域多个地方同时进行房间或设备的整修 任何首次验证或确认验证失败 任何环境或无菌测试失败，质量部根据调查结果，所作出再验证的决定,33,确认验证（1批验证）,一年二次验证（间隔48个月） 非计划的空气流向的改变（如停电等），并且根据QA判断，需要验证 无菌灌装间重大的，单个设备的维修或设备的改变 无菌灌装间灌装设备布局的重新调整 超过半年以上停止无菌生产 灌装验证中有一个阳性 非过程原因导致的模拟灌装验证的失败,34,无菌液体制剂对培养基灌装的要求,如果液体产品本身是通过无菌过滤，那么验证时，准备好液体培养基按照相同程序进行过滤。 如果液体产品是先灭菌，然后灌装，那么先对液体培养基进行灭菌，然后进行灌装。 如果液体产品在制备时，由无菌粉子加入的步骤，那么在验证时，应用惰性粉末进行替代，模拟这个步骤，然后进行灌装。,35,冻干制剂对培养基灌装的要求,模拟过程： 从药液除菌过滤或灭菌开始，到完成无菌灌装，然后进行部分冻干程序，然后轧盖。,冻干粉针剂生产工艺流程：,36,冻干制剂对培养基灌装的要求,模拟要求 模拟冻干设备的每一个过程 培养基代替产品，将培养基灌装在容器中 冷冻和干燥循环不要模拟 产品在冻干机中放置的最长时间应进行挑战 在冻干机中，产品应控制在室温 用无菌空气破真空，不使用惰性气体 如果在冻干机中装载不同，应选择最大的装载 开门的频率也应进行模拟 未轧盖的最长时间应进行挑战,37,无菌API对培养基灌装的要求,封闭系统应完成保压测试 应用惰性粉末模拟开口系统的每一步骤 应避免一些会引起杀菌作用的步骤：极端PH值，高温等 模拟最多的操作人数 模拟设备消毒后的放置时间,38,培养基灌装失败的调查,39,培养基灌装失败行动,QA通知相关人员 放行部 相关部门（计划，生产，工程等） 厂长等 紧急行动 停止相关产品的放行 停止该生产线的生产 停止相关灌装人员在其它无菌生产线的工作 调查小组 QA，验证，生产，QC等,40,培养基灌装失败调查实验室（1）,生产环境的监控数据评估 人员样 表面样 环境空气样 对培养基污染的评估 培养条件 对污染培养基的菌种必须进行鉴定 确定培养基污染可能发生的时间 对培养基评估 培养基的配制和消毒记录 培养基预培养的条件 培养基预培养的结果,41,培养基灌装失败调查实验室（2）,对气体取样结果的评估 压缩空气 氮气等 对水的微生物的评估 纯水 WFI 惰性粉子无菌测试的评估,42,培养基灌装失败调查生产部（1）,设备的评估 消毒锅 消毒锅验证状态 分装设备，分装物料的装载情况，灭菌程序，消毒记录等 最近的穿透试验，泄漏试验和干燥试验的结果 隧道烘箱，洗瓶机等 运行状态，参数是否正确 隧道烘箱各段层流压差是否正确 分装机设备的状态 层流压差的控制 完整性测试评估 过滤器测试的结果 产品的完整性测试结果,43,培养基灌装失败调查生产部（2）,粒子监控评估 当天监控情况 历史的监控情况和趋势 清洁和消毒评估 设备的清洁消毒 房间的清洁和消毒记录 消毒剂的配制检查 配制比例 效期,44,培养基灌装失败调查生产部（3）,人员进出的评估 灌装间最多的人数 操作人员连续工作时间 其它人员 干预操作的评估 频次 危险的程度 污染的样品与干预的关联,45,培养基灌装失败调查工程部,空调系统的维护记录 高效过滤器泄漏测试（PAO测试） 空气平衡报告 压差记录 温湿度记录 粒子测试 报警记录 烟雾测试等 校验记录 重要设备上仪表的校验,46,培养基灌装失败的原因分析,47,培养基灌装失败处理（1）,确定原因 过程中引起 非过程中引起 采取行动 进行整改 重新验证 1批 or 3批,48,培养基灌装失败处理（2）,产品的处理 培养基灌装后生产产品的处理 培养基灌装前生产产品的处理,49,培养基灌装的检查,50,无菌操作的检查,检查的方法 培养基灌装的录像 观察日常的生产 检查的重点 观察设备的安装 观察进无菌室的更衣状况 观察灌装过程中的操作是否规范 常规干预的操作 非常规干预的操作,51,培养基灌装的文件检查,程序文件的检查（SOP） 培养基灌装的验证总计划 定期的验证要求 最差条件的定义和验证要求 常规干预，每次的要求 非常规干预，轮换要求 最差条件是否进行了挑战 培养基灌装失败后的调查 以及其它配套的SOP 消毒灭菌 清洁 取样等,52,培养基灌装的文件检查,生产文件的检查 灌装的程序是否和日常操作要求一致 生产/验证文件是否记录了培养基灌装的每一次重要的过程 常规干预的时间，事项，人员 非常规干预的时间，事项，人员 人员进出的记录，无菌灌装间的人员和数量 灌装的瓶数，丢弃的瓶数，原因等 灌装的速度，开始的时间，换班的时间，暂停的时间等,53,培养基灌装的文件检查,实验室测试记录 无菌灌装区域和无菌测试间的环境，人员和设备监控记录 培养温度记录 产品检查记录，包括移出培养箱的最长时间 促进生长试验记录 菌种的类型，批号 控制的温度 接种的数量,54,案例分析,55,Warning Letter #1： Puerto Rico工厂（2010）,b. Your firm failed to design and perform an adequate aseptic process simulation (i.e., media fill) based upon the same controls used for routine production. We note that the (b)(4) was observed (b)(4) during actual production. However, this intervention was performed only once during the media fill in 2009. In your response, you state that you have amended your SOP (b)(4) to ensure that the media fill simulation maintains alignment with routine aseptic filling processes.,56,Warning Letter #2： India工厂 （2010）,4. Your firm has not established appropriate written procedures designed to prevent microbiological contamination of drug products purporting to be sterile 21 C.F.R. 211.113(b). For example: The written procedures related to the production simulations “media fills” - conducted to validate your capability to aseptically produce small volume parenteral (SVP) were found to be inadequate. The media fills for this line did not represent actual operations used in the aseptic production of ampoules and vials. For instance, the media fill performed by your firm in October 2009 failed to simulate the interventions performed in actual, routine production. For example, a routine production of a (b)(4) Injection vials lot would take approximately (b)(4) hours to be filled. Your written procedures (reflected in production protocols and batch record forms) for routine production require that an intervention take place every (b)(4) minutes for fill-weight verification measurements. Our review found, however, written procedures for the media fill simulation (reflected in media fill protocol), require performance of this fill-weight verification measurement only (b)(4) times throughout the media fill process. In your response to this letter, provide the finalized protocol and the summary report including all data generated during the execution of this media fill.,57,Warning Letter #3： Italy工厂 （2010）,1. Your firm has not established appropriate written procedures designed to prevent microbiological contamination of drug products purporting to be sterile 21 C.F.R. 211.113(b). For example, the process simulations (media fill) do not represent actual production operations for your sterile AP