仓库作业控制程序简介

1.0目的: 规定仓库产品进收、搬（转）运、贮存、装卸和管理的作业规范,确保库存产品在良好库存环境下的质量完好和数量完整。2.0范围:适用于全公司与生产有关的所有原材料、辅助材料、过程产品、最终成品的库存管理。3.0定义:采购产品指通过采购活动所购买的主要材料、辅助材料、五金配件等呆滞材料指连续6个月未使用或者极少使用的库存材料。呆滞成品指连续6个月积压于仓库而又无客户订货的库成品。4.0职责:4.1财务部长负责公司所有仓库的总体规划、管理和对人员的培训教育4.2各仓库主管负责管辖仓库的库容布置、规划和对仓库管理的监督并负责材料的收发、转运、整理、保管与仓库环境的清洁维护4.3成品仓管员负责成品入库、转运、出货、整理、保管与仓库环境的清洁维护4.4记帐人员负责材料或成品的进出帐务处理、库存报表与亏赢分析4.5搬运人员负责按规定进行材料或者成品的卸载和配装4.6品管部负责进货材料的检验和在库材料或成品的质量验收、监察与判定4.8供应部负责协同配合供应商不良品的退货处理。4.9车间或者生产线主管负责将不良品或其他暂时不需要的材料退入仓库 5.0流程: 5.1采购产品仓储作业流程5.2成品仓储作业流程5.1采购产品仓储作业流程 参考文件 权责单位/人 表单记录供应商送货 采购单 供应商 送货单初步验收 送货单 仓管员通知质检部 采购单 送货单 仓管员 进货验收通知单质量检验办理退货手续 送货单 质检员 检验记录或报告办理入库手续 检验记录或报告 仓管员 退货单现场退料 检验记录或报告 仓管员 采购产品入库单归位、上卡入帐 车间 退料单 采购产品入库单 仓管员 帐本 生产备发料 物料卡 生产配料单 仓管员 领料单 下卡下帐 领料单 仓管员/帐务员 帐本 物料卡缺料提报 生产配料单 仓管员 缺料追踪表 安全库存 仓管员库容整理与质量监视 仓管员仓库盘点不合格品提报 检验记录或报告 仓管员 不合格品评审记录 呆滞料提报仓管员 库存盘点表 物料卡 仓管员 库存呆滞料提报表 呆滞料续存呆滞料处置 库存呆滞料提报表 仓管员 呆料处置申请单5.2成品仓储作业流程 参考文件 权责单位/人 表单记录车间成品入库 成品检验记录 生产车间/班组 成品入库单初步验收 成品入库单 仓管员办理成品入库手续客户退货 成品入库单 仓管员 成品入库日报表归位、上卡入帐 客户退货明细 仓管员 卡、帐本 仓管员 卡、帐本车间成品转运 成品转运申请单 仓管员 产品转运单成品入库 产品转运单 仓管员 卡、帐本成品出货配装 市内产品配送优化表 仓管员 出货单？ 搬运工 出货日报表下卡下帐 货运协议 出货单？ 仓管员 卡、帐成品匮缺提报 卡、帐本 仓管员 成品匮缺报表 质检员库容整理与质量监视 仓管员不合格提报 检验记录 仓管员 不合格品评审记录成品盘点 仓管员 成品库存盘点表呆滞成品提报 仓管员 库存呆滞成品提报表呆滞成品续存呆滞成品处置 库存呆滞成品提报表 仓管员 呆成品处置申请单6.0采购产品仓储作业程序6.1仓库规划与库容整理6.1.1财务部长应该对公司仓库进行总体规划,同时要求各仓库主管对各自的仓库进行具体实用的规划6.1.2仓库规划应该分为:辅助材料区、纸板纸箱区、成品区、仓管办公室区，每一库区应该根据材料的性质、功能或者品项进行分区管理6.1.3必须做到对不同状态的材料或者辅助材料,对易燃易爆的物品,对于会相互影响质量的材料必须彻底隔离存储6.1.4必须做到防火、防盗、防潮，在仓库明显的位置必须有禁止烟火的标识和配置消防设施，防潮的的产品必须与地面、墙壁分离；6.1.5 不同的仓库或者不同的区域必须给予非常明确的标识6.1.6 产品存储要尽量利用仓库空间,减少仓库平面的占用6.1.7 在库的产品必须堆码整齐、标识清楚、卫生干净。6.2采购产品的进收作业6.2.1.1仓管人员接到供应商送货到仓库的信息后，应该根据供应商开立的“送货单”和“施工单”复印件，对材料的品名、规格、数量进行初步验收，并以“进货验收通知单”的方式通知品管部给予质量检验或验证。验证后合格品卸货入库，不合格品通知供应商或供应部。6.2.1.2如果初步验收的时候发现送货与“采购单”、“送货单”上的要求不一致的，仓管员应立即告知供应部或供应商，待其处理后再进行初步验收和通知质量部予以质量验证或检验。6.2.1.3质检判定合格的产品,仓管员根据实际接收材料上的品名、规格、数量开立“采购产品入库单”一式三联，随即进行卸货、搬运、入库。多余“采购单5%以外的材料与不合格品应给予明确的标识，必要时存放于暂存区内，同时通知供应部或供应商做出相应的处理。根据实际收货品名与数量在供应商的“送货单”上签字认可6.2.4 验证不合格的批退产品和多余“采购单”5%的产品，直接通知供应商或供应部作退货或其他处理，如果需要暂存的，则存放在规定的区域给以明确的标识。对于不可以让步接收的不合格品或者不可以收货的产品,仓管员应该开出“退货单”，要求供应部通知供应商予以退回,以免长时间占用库容.6.2.5 在采购产品入库时,同一规格型号的产品如果重量差别或其他需要给出明确标识的产品,应在物料卡片上明确标示,以便发料时予以记录和库存盘点.6.2.6 在采购产品入库堆码时,同一品名不同规格或型号的产品，或者不同供应商必须分开堆码,防止混料现象发生6.2.7 需要防潮的产品必须堆码在具有防潮设施的存储区域,小件产品按一定顺序放在指定的货架上6.2.8 材料入库的搬运要尽量使用适当的搬运工具或设备,做到轻拿轻放,防止搬运不当给材料造成的损失和对质量的影响6.2.10 让步接收的不合格品,要独立区域存放,并且要必须给出明确的标识,以便发生状况进行追溯. 6.2.11 生产车间退料应根据“退料单”上显示的产品质量状态，把不良品放置在不良品区域中，合格的产品放置在相应材料的存储区域中。6.2.12 采购产品在入库堆码时必须与原有在库产品适当区分,以便在领发料时坚持“先进先出”的原则6.2.13 采购产品搬运入库后,仓管员必须立即将入库的数量、产品的来源、入库的时间、产品的结存等记录在物料卡上。6.2.14 “采购产品入库单”一式三联，经仓库主管审批后分发仓库、财务、供应部各一联6.3生产备料与领发料作业6.3.1 材料仓库根据“施工单”进行主材、包装材料备料，各生产线按“施工单”到仓库领取材料。6.3.2仓管员每天应该将各生产线或机台多次领取的材料在当天17:00-19:00统一以“领料单”方式显示出来，并经过仓库主管认可后作为帐务处理的依据6.3.3主材仓管员在当日发料时应考虑前一日有没有超领材料的状况,如果有超领仓管员在当日的发料过程中应给予扣减,以便材料消耗控制和核算.6.3.4如果是配料定额以外的主材料超领、包装材料领取、辅助材料领取、备品备件的领取等一律由领料单位开立“领料单”，经过车间主管或班组长审批后方可从仓库领取。6.3.7 库仓管员在材料发放时应做到：认真核对“施工单” “领料单”的各项内容，凡填写不齐全、字迹不清晰、审批手续不完备的不得发放；发放时应认真核对实物的品名、型号和数量，符合领料或出库凭证要求的才能发放；避免发料错误的状况发生。发放完毕，仓管员应对“施工单” “领料单”进行审核，单据应妥善保管。6.3.8同一规格的所有原材料、辅助材料、备品备件或者成品应按“先进先出”的原则进行发放，杜绝因仓库发料作业失误给公司造成呆滞材料6.3.9仓管员在按“施工单”、“领料单”备料时若发现出现缺料，或者库存材料低于安全库存的，应立即以“缺料追踪表”的方式向生产部、供应部反馈缺料信息，以便生产部、供应部或其他相关部门采取因应措施，凡因仓库原材料低于安全库存或材料没有按时到位仓库不提报的，将追究仓库相关人员的责任。6.3.10 供应部在接受到库管员所提报的“缺料追踪表”后，应及时和生产部和仓库取得联系，并于4小时内将处理信息反馈给生产部与仓库材料库管员。6.3.11如果相关部门决定采用其他类似的材料替代,应先由技术部、质量部、生产部、供应部门等相关部共同评估，若可行则由生产部或技术部开立材料代用通知单,经过总经理或总经理助理审批后转材料仓库进行备料。 6.3.12 帐务处理6.3.12.1仓管人员在当班次发完料后应将当班发出的材料以“领料单”的形式统一显示出来，然后记录在物料卡上，物料卡片填写要求完善，相关数据必须和领料单一致。6.3.12.2仓管员将当日发料的“领料单”经过仓库主管认可后进行账务处理。6.4 库容整理与质量监视6.4.1 仓管员必须随时保证仓库所有物料或产品按事先规定的库容规划和材料存放的地点与位置进行存放，不得占用通道和其他物料存放的位置6.4.2如果应临时需要必须占领其他物料位置的,应事先有明确的规划,存放物料时必须标识临时存放材料的品名、规格、数量、存放时间等，防止材料混放和误用6.4.3仓库位置区分线如果变得模糊不清或者区域标识不清楚时必须重新划线,保持区域划分的明确性,以防止材料存放区域错误和保持通道的畅通（新厂适用）6.4.4材料入库或发出后,相关的仓管人员必须整理好材料存放环境,不得让人有杂乱无章的感觉6.4.5仓管人员必须随时保持仓库通道畅通、地面整洁、材料标识清楚、工用具摆放整齐6.4.6仓管人员必须随时清扫材料或产品上的垃圾、灰尘,维护材料或产品表面的干净卫生6.4.7仓管人员必须随时关注材料的数量安全与质量安全,检查仓库是否存在有不防盗、不防潮、不防火、不防虫的不安全隐患，如果发现有这些不安全的隐患必须立即逐级向上报告，直到采取措施为止6.4.8仓管人员必须随时通过每日动态抽样盘点的方式来监视材料数量的状况,如果发现库存实物数量与帐卡不一致,必须立即查找原因,必要时报告上级主管.6.4.9仓管员必须监视库存材料或产品的质量状况,一但发现有质量问题必须立即报告财务部,由财务部通知品管部进行质量检验或鉴定,如果发现确为材料质量问题,应立即搬运到不合格品区,并由仓管员填写“不合格品评审记录表”，同时提交品管部、供应部、技术部、生产部或者其他相关部门进行评审，做出处理决定，经总经理或总经理助理批准后由储运部进行处置。6.4.10对价值高品项少的产品（A类物资）必须实行定期质量检验或鉴定,防止质量变化给公司造成损失6.5仓库库存材料盘点6.5.1 仓管员应在每日交接班之前必须抽至少五种材料进行日盘点,并且要求实施滚动盘点,如果发现材料实物数量与帐卡不一致,必须以“日盘点差异表”的方式告诉接班的仓管人员,以便在下班中进行重点清查6.5.2在月盘点的同时,仓管人员应该根据物料卡上材料的进货时间和发出使用的频率,依据呆滞材料的概念,以“库存呆滞材料提报表”的方式进行提报。6.5.3每年不定期对在库材料（包括备品备件）进行各一次停产静态大盘点，盘点后应编制“库存盘点表”，并进行对材料的盘点差异进行分析，并填写“材料盈亏调整申请表”并报领导批准后及时进行帐务处理。6.5.4每年静态盘点时必须对在库材料的呆滞料进行一次完整全面的提报,以期对其进行处理,达到减少库存容量的目的.6.6 呆滞料的处理6.6.1 每月和每年的静态盘点提报的呆料,如果有部分或全部批准可以清除仓库的材料,仓管人员或仓库主管应编制“呆滞材料处置申请表”报总经理签审,审批后再以适当的方式由相关部门进行处置6.6.2如果要求续存仓库的呆滞材料,仓管人员应进行保存并进行维护,续存的呆滞材料必须给以明确的标识,可能时与正常使用的材料分开放置,防止误用.6.6.3续存呆滞材料仓库应编制明细表,分别分发给技术部、生产部、供应部 ,以便在今后的开发和生产中消耗 6.6.4如果由于新产品的开发原因造成库存材料呆滞材料的，仓库主管必须及时提报总经理审批,以便尽快寻求消耗的机会.6.7 成品仓储作业6.7.1 工厂成品库的进收作业6.7.1.1 包装组包装完成并经过检验合格的成品由包装组长或其他人员填写“成品入库单”,由周转工按“成品入库单”上的品项、数量搬运到指定的成品仓库，即将出货的成品放置成品中转通道上。6.7.1.2合格成品搬运到指定仓库或中转通道后,包装组应通知仓库办理成品入库手续.6.7.1.3仓库成品管理人员接到包装组的成品入库要求后,应及时到仓库依据“成品入库单”上的品项、数量进行清点,同时查看“成品入库单”是否经过质量部相关人员认可.如果“成品入库单”没有经过品管部相关人员认可成品合格,则不可以办理成品入库手续6.7.1.4仓管人员确认成品品项、数量无误后办理入库手续,同时由周转工将成品搬运到指定的仓储位置6.7.1.5成品搬运到指定位置后,仓管员必须立即将成品记录在材料卡片上。并编制“成品入库日报表”6.7.1.6仓管人员应将“成品入库单”传递给帐务处理人员进行帐务处理。6.7.1.7工厂成品仓接到经销商的退货时，成品库管员应及时对退货的品项、数量、来源等进行核对，同时库管员抽查后，由库管员编制“客户退货明细表”传给业务部、品管部与生产部。 6.7.1.8仓管人员应将退货根据品管部的鉴定或检验结论进行堆码和存放,需要分拣的直接存放在生产部指定的地方.堆放在仓库的退货品必须给予明确的标识。6.7.1.9仓管人员接受到退货后应该建立帐卡，与车间入库成品一样的方式进行管理和帐务处理. 6.7.2 成品库容整理和质量监视6.7.2.1.在成品入库堆码时，不同品名的产品必须根据出货的数量、频次、目标客户等因素区隔出不同的库位进行存储；同一品名不同规格或型号的产品必须分开堆码,防止混放，影响出货效率或出现发错货的现象出现。6.7.2.2在成品入库时,同一规格型号的产品如果由于存在专供市场、特殊用途等原因需要给出明确标识的产品,应用物料码单给予明确显示,以便出货时予以区别和库存盘点。6.7.2.3成品入库或发出后,相关的仓管人员必须整理好成品存放环境,不同的品项或者客户的成品必须分开放置,不得让人有仓库管理混乱和杂乱无章的感觉.6.7.2.4仓管人员必须随时保持仓库通道畅通、地面整洁、成品标识清楚、工用具摆放整齐,如果区域划分线模糊不清,应该给以重新划线.6.7.2.5仓管人员必须随时清扫成品上的垃圾、灰尘,维护成品表面的干净卫生6.7.2.6仓管人员必须随时关注成品的数量安全与质量安全,检查仓库是否存在有不防盗、不防潮、不防火、不防虫的不安全隐患，如果发现有这些不安全的隐患必须立即逐级向上报告，直到采取措施为止6.7.2.7仓管人员必须随时通过每日动态抽样盘点的方式来监视成品数量的状况,如果发现库存实物数量与帐卡不一致,必须立即查找原因并立即报告上一级主管. 6.7.2.8仓管员必须监视库存成品的质量状况,一但发现有质量问题必须立