工程施工组织体系的措施

宝钢股份不锈钢分公司宝钢股份不锈钢分公司 热轧厂汽化冷却系统管网技术改造热轧厂汽化冷却系统管网技术改造 施施 工工 方方 案案 业主审批：业主审批： 批批 准：准： 审审 核：核： 编编 制：制： 中冶宝钢技术服务有限公司中冶宝钢技术服务有限公司 第五检修分公司第五检修分公司 20082008 年年 8 8 月月 2525 日日 质量保证体系责任人名录质量保证体系责任人名录 质量保证工程师助理：质量保证工程师助理： 工艺责任工程师助理：工艺责任工程师助理： 检验责任工程师助理：检验责任工程师助理： 焊接责任工程师：焊接责任工程师： 计量责任工程师助理：计量责任工程师助理： 安全责任工程师：安全责任工程师： 设备责任工程师助理：设备责任工程师助理： 材料责任工程师助理：材料责任工程师助理： 无损检测责任工程师：无损检测责任工程师： 施工现场负责人：施工现场负责人： 现场技术负责人：现场技术负责人： 目 录 1. 工程概况-1 1.1 概述-1 1.2 工程特点-2 1.3 施工平面布置图-2 1.4 工程施工量-2 1.5 无损检测要求一览表-3 1.6 编制依据-4 1.7 施工工期 -4 2. 施工流程图 -5 3. 主要技术措施 -8 4. 管道压力试验及相关措施-16 5. 质量保证体系及措施-20 5.1 质量保证体系图- 20 5.2 施工验收及质量标准-21 5.3 质量保证措施-21 5.4 质量控制点的设置-21 6. 施工组织体系及劳动力计划-22 6.1 施工组织体系-22 6.2 劳动力计划-22 7. 施工机械、机具配备计划-23 8. 安全及文明施工-23 8.1 安全保证体系-23 8.2 安全施工措施-24 8.3 文明施工措施-25 附件：焊接工艺评定报告 1.工程概况程概况 1.1 概述 本次工程对宝钢股份不锈钢分公司热轧厂汽化冷却系统管网进行改造，包 括蒸汽管路及压缩空气管路两个部分。主要工作内容：拆除 3 座加热炉原有的 主蒸汽电动阀门，安装新的主蒸汽气动调节阀，拆除 3 座加热炉原有的电动排 汽切断阀并安装新的电动排汽切断阀，拆除在 1#、2#汽包出口蒸汽管线，3# 分汽缸出口蒸汽管线上的孔板流量计并分别安装新的智能涡流计以及相应电气 配套设施等。所有新安装管道架设在现有汽包屋顶上，在屋顶开孔向下连通至 汽包。屋面管道支架采用钢支架，屋面下增设加固钢梁。按照规定对新管道进 行坡口制备、组装，焊接。管道属于 GC2 级压力管道，管道主要参数如下： 管道名称：蒸汽管 管线编号：Z-200-1.6-01(020304) 管道介质：饱和蒸汽 管道规格： D219*6 管道材质：20 管道设计压力：1.6MPa 管道工作压力：1.6MPa 管道设计温度：206 管道工作温度：206 管道名称：压缩空气管 管线编号：YS-40-0.8-04(05) 管道介质：压缩空气 管道规格： D45*3 管道材质：20 管道设计压力：0.8MPa 管道工作压力：0.8MPa 管道设计温度：50 管道工作温度：50 1.2 工程特点: 1.2.1 管道安装在原汽包屋顶上，属于高空作业。其中 2#3#汽包屋顶在行车大 梁下，安装空间小，并且 3#屋顶为钢架结构，紧贴大梁本体，安装难度大，吊 装作业时不能一次吊装到位， 管道需要进行第二次人工就位，施工安全要求高。 1.2.2 管道施工过程中，处于生产运行之中，为了安装过程中不影响其他管道的 正常运行，施工过程中需要采取特殊的防护措施。 1.2.3 蒸汽管道的设计压力为 1.6MPa，压缩空气管道的设计压力为 0.8 MPa， 属于 GC2 级压力管道，对管道的安装和焊接要求较高。 1.3 施工平面布置图（见附图） 1.4 工程施工量: 序号项目名称计量单位工程量 1楼板开孔 800mm*900mm个2 2楼板开孔 直径 400mm个5 3其他设备基础 钢砼 C30立方米2 4管道支/吊架钢结构制作安装吨0.6 5防护栏杆制作安装吨6 6植螺栓 M16根160 7镀锌钢构件(电气)吨0.524 8镀锌钢管吨1.463 9金属软管根28 10黄绿接地线米50 11紫铜线米0.1 12无缝钢管（电气）吨0.1 13拆除电缆米1800 14拆除电缆利旧米1800 15电源电缆 ZR192-FF46米150 16控制电缆 ZR192-KFFRP2*1.5米1500 17控制电缆 ZR192-KFFRP8*1.5米150 18无缝钢管（管道）吨3.317 19普通保温立方米12 20管道（含阀门、法兰）保温包保护层平方米150 21C30 混凝土立方米0.944 22钢板 t=8mm平方米1.038 23钢板 t=10mm平方米3.04 24钢板 t=12mm平方米0.57 25钢筋 6米6.46 26钢筋 8米141.76 27钢筋 10米119.3 28钢材 HM150*100米9 29钢材 L50*5米7.6 30螺栓 YG1-M12个288 31螺栓 M20个40 1.5 无损检测要求一览表 序号名称及部位材质数量探伤级别备注 1蒸汽管焊缝20150 米II 级合格15%固定； 10%转动 2压缩空气管焊缝2040 米III 级合格15%固定； 10%转动 附注：表 1.5 技术参数取至本项目图纸 H01-0007“压力管道一览表” 1.6 本施工方案编制依据 1.6.1 宝钢股份不锈钢分公司热轧厂提供的有关资料图纸（） 。 1.6.2特种设备安全监察条例 2003 版 1.6.3工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97 1.6.4钢结构、非标设备、管道涂装技术规范 BZQ（TJ0011-94） 1.6.5现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98 1.6.6钢结构、管道涂装技术规程 YB/T925696 1.6.7压力管道安装质量保证手册 QG/BY TX 091-2007 1.7 施工工期：从 2008 年 9 月 15 日开始管系预制加工， 9 月 30 日管道上架 安装。2009 年年修时与各汽包接口。 （见附表：施工进度计划表） 。 2 2 施工流程：施工流程： 1）蒸汽管安装工艺流程 焊接工艺评定试验 施工工机具、人员、材料到场 三方确认、相关手续办理、 搭设临时防护栏 旧管道保温拆除，管道拆除， 部分支托架、防护栏拆除。 新管道材料检查验收，管 道坡口加工、管道预制组 装焊接，支托架预制等。 部分新支托架安装 管道焊缝无损检测 管道对口焊接 管道吊装至安装位 管线试压准备，管线试压 辅 助 设 施 安 装、 管 道 保 温 汽包-管道接口 管线吹扫 临时设施拆除，交生产运行。交工资料准备，项目交工。 2）压缩空气管道施工流程 3 主要技术措施主要技术措施 管子管件阀门 等材料检查验收 管支架安装 管道地面预制 素材管外表面除锈管支架制作 素材管外表面涂装 漆 阀门检试验 管道安装 管道压力试验 管道吹扫 交 工 3.1 施工技术准备 3.1.1 施工图纸自审和会审，要求施工人员确认设计图纸是否盖有压力管道设计 章，在施工前必须仔细、系统、全面地阅读承建工程的施工图和相关标准图。 通过自审，将发现图纸中的错误和存在的问题及时提供设计单位和建设单位， 以便进行修改。 3.1.2 新安装阀门、法兰等管道附件，都应具有产品说明书和出厂合格检查证。 其产品说明书所示材质、规格、技术要求应和国家或部委颁标准一致。旧阀门 安装前应进行外观检查，以防已损坏的阀门继续使用。 3.1.3 施工技术交底 3.1.3.1 根据焊接工艺评定（见附表） ，编制焊接工艺卡，作为施工焊接的工艺 参数。 3.1.3.2 施工技术交底系指工程技术人员在施工前向施工班组、人员进行分项施 工工艺交底。施工技术交底主要项目应齐全，内容要具体明了，方式可采用施 工工艺交底卡、焊接工艺卡等。交底应有日期，交底完毕双方应签字。 3.1.4 工业管道组成件及管道支承件施工前检验： 工业管道组成件及管道支承件材料必须具有制造厂的质量证明书，管子管件、 阀门的材质、规格、型号应符合设计要求和规范规定，外观检查表面质量 100% 应合格。用于阀门、法兰连接的螺栓、螺母各种金属、非金属垫片，应符合有 关规定，保证质量。 3.1.5 材料入库发料建立台帐，验收发放记录，建立标识及编号，做到材料的可 追溯性。 3.23.2 管道施工技术措施：管道施工技术措施： （1）管道附件、阀门的选用与检验： 1）管道附件、阀门必须具有制造厂的合格证明书，否则补做所缺项目的检验， 其指标应符合现行国家或部颁标准。 2） 、管道附件、阀门应进行外观检查，要求其表面无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、 重皮等缺陷。接触天然气的表面，必须彻底去除毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁 锈和污垢等，保持内壁光滑清洁。管道的除锈应进行到出现本色为止，并测量 壁厚（包括凹陷） ，不得超过壁厚负偏差。螺纹表面良好。合金钢应有材质标记。 高压管件及紧固件验收后，应填写高压管件检查验收记录 。 3)管道上的其它架空管道的托架必须焊在加固筋上，托架与管壁净距不小于 5mm，如果设计有专门要求，则按专门要求施工。 4）阀门在安装前应逐个做强度和严密性试验，试验用洁净水进行。阀门强度试 验压力为公称压力的 1.5 倍，试验时间不小于 5 分钟，壳体填料无渗漏为合格。 阀门严密性试验一般按公称压力进行，以阀门不漏水为合格。 5）安全阀在安装前应按设计规定在具备相应资质的单位进行校准。 6）法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰 应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。 7）非金属垫片应质地柔软，无老化变质或分层现象，表面应无折损。 8）管道应尽可能采用冷压制弯，其弯曲半径不小于 3Dw（管道外径） ，椭圆度 管径的 8%、并应无裂纹、褶皱、分层等缺陷。设计规定使用焊制弯头时，其组 成形式应符合设计图纸要求，弯头内壁应修磨光滑。 9)变径管（大小头）应尽可能采用冲压制件。特殊规格，可按图纸现场制作。 10)三通及异径三通应尽可能采用冲压制件。特殊规格，宜在工厂加工；要求无 毛刺及焊瘤，焊缝打磨平滑。不得在现场临时制作和开孔焊接。 （2）管道的焊接 1) 管道焊接前必须验证其材料证明及材质复验报告；管道的焊接技术条件，除 设计图纸规定外，应按国家标准工业金属管道工程施工及验收规范 （GB20235-97）及现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 （GB50236- 98）的有关规定进行。 2）焊前管道表面清理： 焊前清除管道表面距离焊口处 50mm 范围内的铁锈、油污、水分等杂质，清除方 法采用手工砂纸打磨法或砂轮机械方法。焊丝必须保证干净，没有油污等，可 用砂布进行打磨干净。 3） 接头与坡口制备： 管道外径为 219mm，厚度为 =6mm，按照规范的要求，接头形式采用对接接头， 坡口形式为 V 形坡口接头。坡口接头如图示： a：6065 p：0-2mm s：10mm c：0-2mm 管道的坡口可采用气割的加工方法或机械加工的方式进行，然后再对管道坡口 修磨加工。 4） 管口的焊接 焊接方法：本次工程管口全部采用全氩弧焊焊接的方法。 焊接材料：母材 20#钢，根据焊接母材的材质和焊条选用的基本原则，选择 JG- 50 焊丝。 5） 焊接工艺参数 厚度/mm焊接层数 焊丝直径 /mm 钨极直径 /mm 喷嘴直径 /mm 焊接电流 /A 氩气流量 /（L/min） 622.42.51390-1109 （3） 焊接质量要求 1） 焊接过程控制： 检查内容检查方法 焊前焊接母材、焊接材料必须合格；材料质量、验证 焊件结构尺寸、坡的形式、尺寸符合设计文件； 有相关工程的焊接工艺指导书； 施焊环境、焊接工装装备、焊接材料的干燥及 清理符合条件； 坡口检查合格； 管子对口符合要求，焊前坡口两侧应清理； 证明书 量具检验或目测 焊中定位焊缝应按规定进行焊接； 对焊接线能量有规定的焊缝，施焊时应测量电 弧电压、焊接电流及焊接速度并记录； 对焊缝层次有规定的应检查焊接层数； 多层焊后，层间应进行清理，并进行外观检查； 焊接中断，续焊时应清理并检查； 仪器检测 焊后焊后应及时进行清理，并进行外观检查； 焊缝质量根据设计文件规定进行射线、超声波 探伤并符合有关焊缝级别的要求。 2） 焊接质量控制流程图： 焊接质量控制焊接质量控制 焊接工艺评定任务书焊接工艺评定任务书焊工资格焊工资格焊材管理焊材管理 一级库保管，一级库保管， 湿度湿度6060 二级库焊材烘焙二级库焊材烘焙 焊材保温焊材保温 焊材发放、回收焊材发放、回收 使用焊条保温筒使用焊条保温筒 焊缝超次返修审批焊缝超次返修审批 焊缝超次返修方案焊缝超次返修方案 焊缝一、二次返修焊缝一、二次返修 焊接作业指导书焊接作业指导书 焊接工艺评定实施焊接工艺评定实施 工艺评定试件工艺评定试件 理化检验理化检验 焊接工艺评定报告焊接工艺评定报告 工艺评定报告、汇总工艺评定报告、汇总 焊工培训计划焊工培训计划 焊接培训、考核焊接培训、考核 签发合格证、钢印签发合格证、钢印 焊工档案焊工档案 焊接过程焊接过程 焊后外观检查焊后外观检查 焊缝无损检测焊缝无损检测 焊后热处理焊后热处理 资料汇总资料汇总 3）管道无损检测试验及相关措施。 1. 本项目所涉及所有无损检测工序将外委合格分供方实施。 2. 管道的焊缝检验应遵守工业金属管道工程施工及验收规范 （GB20235- 97）和工业金属管道设计规范 （GB50316-2000）中有关条文的规定。 3.探伤要求：对接焊缝进行 10%射线探伤，蒸汽管道 II 级合格，压缩空气管道 III 级合格，执行 JB/T4730.22005 标准。 4.无损探伤检查发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝按原规定数量加倍探伤， 若仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤。 5.无损探伤的焊缝，其合格部位必须返修，返修后仍按原规定方法探伤。同一焊 缝允许返修次数：碳素钢不超过三次。 6.无损检测质量控制程序图： 焊接质量控制焊接质量控制 编制无损检测工艺方案编制无损检测工艺方案 无损检测工艺卡无损检测工艺卡 外协委托协议外协委托协议 实施无损检测实施无损检测实施返修实施返修 返修方案返修方案加倍扩探加倍扩探 无损检测报告审查无损检测报告审查 确认无损检测报告确认无损检测报告 资料汇总归档保管资料汇总归档保管 焊缝返修焊缝返修 不合格不合格 （4）管道安装 1) 管件及阀门在安装前必须严格检查其内部是否仍有铁锈、砂子、尘土等杂物， 如发现有锈或杂物时，必须重新清除干净。管道及管件采用碳钢材质时，其内壁 应进行彻底除锈。除锈的方法可采用酸洗法或经其他设计单位认可的高效非可燃 除锈剂、除锈法。 2) 管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。 3) 管道的安装焊缝位置应符合一下要求：直管段两环缝间距不得小于 100mm， 焊缝距弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于 100mm；且不小于管外径；在有 支吊架之处，小管道环焊缝距支吊架净距不得小于 50mm；大于 100mm 的管道焊 缝立支吊架边缘最少不小于 300mm，最好在两支吊架间距的 1/51/10 处，管道 的纵焊缝应在托架上距边大于 100mm，便于检修。 4) 法兰之间的垫片放置时，应注意防止垫片内缘伸入管内。 5) 管子与管子、管子与管件、阀门或设备连接时，不得强力对口。 6) 管道焊口组对：管子对口时应在距接口 200mm 处测量平直度，管子公称直径 为 219mm，大于 100mm，允许偏差是 2mm，全长允许偏差是 10mm。管口清理合格 后即可组对，组对时应保证管道内壁齐平，错边量不得超过 0.4mm，组对的管段 应处于自由收缩状态，不得强行组对。管道连接时不得用强力对口、加偏垫等方 法来消除接口端面的空隙、偏斜或不同心等。 管道安装的极限允许偏差见下表 序号项目允许偏差（mm） 1坐标室外 25 2标高室外20 3平管水平度2/1000 最大 25 4立管铅垂度2/1000 最大 30 深度0.5 5焊缝咬边 长度10%L 且3 6接头外壁错边量级焊缝0.25S 且3 （5） 管道支架安装 支架安装时支撑部位应距管环向焊缝所在平面 200mm 以上的距离，对本次需改造 管道，施工时可根据现场的具体情况设置，管道安装时，应及时固定和调整支 架。管道支架安装应准确且平整牢固，与管道接触应紧密、牢固。支架的固定 形式与甲方相关人员进行商量确认之后按照双方商讨的方法进行安装固定。 （6） 管道压力试验（见第四章管道压力试验及相关措施） （7） 管道吹扫 1） 管道吹扫要求在试压合格后进行。管道吹扫前凡与设备、仪表相连部位均要 在设备前端的法兰口加装盲板封堵或拆除。吹扫出口设在无人区域，且须在危 险范围拉上警戒绳并派专人监护，以防止无关人员进入发生危险。 2） 本次蒸汽管道采用现场的蒸气进行吹扫，压缩空气管道采用现场压缩空气吹 扫，吹扫压力不得超过管道设计压力，流速不小于 30m/s，吹扫过程中当目测排 气无烟尘时，在排气口设置木制靶板检验，靶板上无铁锈、尘土、水分及其它 杂物为合格。气体排放要要拉好警戒线，设专人监护，在安全区域进行排放。 （8） 管道接点 1）管道接点前，新增管道必须经试压、吹扫试验完毕，并应具备介质投入条件。 2）管道接点前，原有旧管道内的介质必须卸压，排放完毕，并经甲方安全部门 确认后才允许开始接点作业。本次接点施工根据甲方安排确定时间。 3）接点前，必须落实防火、防爆安全措施，重要接点需要编制接点安全施工方 案，经甲方批准后实施。 4）安排技术素质过硬的工人进行接点作业，保证接点处焊缝质量和安装质量一 次成功。 5）管道接点后的焊缝进行 100%射线探伤 6）接点焊缝探伤合格后,在所有管道上进行油漆的补刷。 （9）管道的涂装 管道在试压合格后应进行涂漆，涂装应满足钢结构、管道涂装技术规程 YB/T9256-96 的要求。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污 物。管道涂漆的有关要求及色标、流向指示按设计方要求统一确定。 3.33.3 土建工程施工方案土建工程施工方案 3.3.1 测量控制 本工程测量工作首先接受业主现场测区范围内的有关测量控制网点的交底， 并对其进行复核检查。如对复核结果有异议，立即以书面形式报告监理单位， 并共同复核，由业主或监理单位书面通知复核结果，并对网点进行醒目标志和 精心保护。 为便于施工和确保测量的精度，在施工现场设置施工测量控制网，控制工 作分为平面和高程控制，将平面控制点兼作高程控制点。 根据甲方提供的首级控制成果，即以现有的控制网为依据，进行现场点位交接， 并对控制点进行复核，将复核结果向业主和监理报告；确认后，做为施工测量 控制的依据。重点控制好道岔、交叉渡线和曲线交点平面位置。 1）测量方法 利用已有的临时控制网施测。工程测量采用精密水平仪，平面测量采用全 站仪、钢卷尺进行放样。 将一级测量控制点向施工区域两侧引测 3 个平面控制点到施工影响区域之 外，并在固定的建筑物上设方向标志或埋设控制点，作为施工阶段测量控制和 位移观测的起算依据，另外由于是改建工程，因此在中心、标高的控制要与原 有厂房现有的中心、标高相一致。 2）仪器、人员配备 组织经验丰富的测量人员，配备性能优良的仪器，按照测量规范的要求， 进行精心施测。 仪器配备 仪器型号标称精度产地数量 全站仪 TC20021mm1ppm 瑞士1 台 经纬仪 T22 瑞士2 台 水准仪 NA20.7mm/km 瑞士2 台 棱镜 GPH1A1mm 瑞士1 套 脚架 GST20 瑞士5 只 3m 铟钢尺瑞士4 把 50m 钢尺 JGW-501 宁波4 把 人员配置 职务 数 量 资 质 司仪 2 5 年以上工作经验，测量上岗证 司尺、司镜 2 2 年以上工作经验 3.3.2 钢筋工程 1）钢筋采用集中设计放样，场外集中加工成半成品，运至所需部位进行绑扎。 钢筋放样必须符合设计要求，经过审核，确保准确无误。 2）所有钢筋进场除材质合格证等还应具有符合批量的复检合格证，否则不得 加工使用。 3）钢筋网的绑扎，四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互 成梅花式扎牢，双向主筋的钢筋，必须将全部钢筋相互交点扎牢，注意相邻绑 扎点的铁线扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎） 。 4）在绑扎钢筋时，按设计规定留足保护层，留设保护层以相同配合比的细石 砼或砂浆垫块，将钢筋垫起，严禁以钢筋垫钢筋。用于保护层的砼或砂浆试块， 应事先按保护层不同厚度做好，强度达到要求时才能使用，侧面用的垫块应预 埋铁丝。 5）钢筋相互间应绑扎牢固，以防止浇捣砼时，因碰撞、振动使绑扣松散、钢 筋移位，造成露筋。 6）设计中所注明的避雷接地，应由专人负责施工，并交业主和监理验收，签 署工程验收单。 3.3.3 模板及脚手架工程 （1）模板工程 1)模板采用木模板，必须满足强度和刚度要求。 2)模板应平整，拼缝做到严密不漏浆。 3)安装模板前先复查标高及中心线位置，弹出支敦边线，支敦模板标高按设计 要求确定。 4)模板固定：采用对拉螺丝固定，四周设钢管斜撑。底板采用固定钢模板的螺 丝直接与底板钢筋网片对拉。 5)模板安装完毕后，由专业人员对轴线、标高、尺寸、支撑系统、扣件螺丝、 拉结螺丝进行全面检查，模板校正采用线锤量取上中下三点进行比较的办法进 行校正。 6)模板及埋设的铁件、套筒必须符合设计要求，并作为质量检查的重点部位进 行检查。 (2)脚手架工程 1)所有外脚手架全部采用扣件式钢管脚手架；相邻立杆接头要错开，对接用对 接扣件连接。立杆的垂直偏差不得大于架高的 1/200。大横杆间距 1.21.4m。接头要错开，大横杆与立杆用直角扣件连接，每一面架内的纵向 水平高低不应相差一皮普通砖厚。 2)脚手架站人操作高度应满铺脚手板，应搭设双排小横杆，间距不大于 200mm。脚手架外满挂绿色密眼安全网。 3)拆除脚手架，应按顺序由上而下一步一清，不能上下同时作业，拆 除大横 杆、十字撑应先拆中间扣，再拆两头扣，由中间操作人员往下顺送杆子。禁止 往下抛掷。 4)拆除脚手架要边拆边加固，拆除范围要有警戒线并有专人监护。 5)设置专人通道供施工人员通过，并有专人监护。 3.3.4 混凝土工程 本工程砼的拌制，按照设计等级强度，通知商品砼站拌制砼，用泵车运送至浇 筑位置附近，再用人工搬运。 (1）浇注砼之前，技术复核主要项目如下： a.模板的标高、位置与构件的截面尺寸是否与设计相符。 b.安装的支架是否稳定，支柱的支撑和模板的固定是否可靠。 c.模板拼缝的紧密程度。 d.钢筋与预埋件的规格、数量安装位置及构件接点连接焊缝是否与设计符合。 e.在浇筑砼前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污，零 落的铁屑等杂物，应清除干净，所有缝隙均应用木工胶带布贴缝。 (2）浇筑砼时技术复核主要项目如下： a.浇筑砼时，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现 有变形、位移时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的砼凝结前修整完好。 b.浇筑混凝土过程中，如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝 土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间应按所用水泥品种、气 温及混凝土凝结条件确定，一般超过 2h 应按施工缝处理。 c.浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件等有无移动、变形 或堵塞情况，发现问题应立即处理，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整好。 d.混凝土振捣使用插入式振捣器，应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动， 顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的 1.5 倍 （一般为 3040cm） 。振捣上一层时应插入下层 5cm，以消除两层间的接缝。 为保证已浇筑好的砼在规定龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收缩裂缝、 温度裂缝，必须认真做好养护工作。 e.砼浇筑终凝后，用塑料薄膜覆盖，及时浇水养护以保持砼具有足够湿润状态。 砼一直浇水养护至回填。 (3)在各项准备工作完善、到位，并在监理进行钢筋隐蔽验收之后，签发砼浇 灌令。 (4）认真编制砼浇灌方案，浇灌时须对施工人员作技术交底明确分工，严格执 行岗位责任制。 (5）按照国家规范要求做砼试块，每 100m3 取抗压试件一组，不足 100m3 同样 取一组，留同条件试块三组。砼试块的制作和取样在监理的见证下进行，制作 完成后送标准养生室养生，试块上的说明需用铁丝刻写，不得用毛笔直接写上。 (6）混凝土浇筑与振捣的一般要求： A、混凝土的自由倾落高度不得超过 2m，浇筑高度如超过 3m 时必须采取措施， 用串桶或溜槽等工具。 B、浇筑混凝土时分层连续进行，浇筑层高度根据结构特点、钢筋疏密决定。 一般为振捣器作用部分长度的 1.25 倍，最大不超过 50cm。 C、使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行， 不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振捣作用半径的 1.5 倍（一般为 3040cm ） 。振捣上一层时插入下层 5cm，以消除两层间的接缝。平板振动器 的移动间距，必须保证振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。 D、浇筑混凝土应连续进行，如必须间歇，其间歇时间尽量缩短，并在前层混 凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完毕。间歇的最长时间按所用水泥品种、气 温及混凝土凝结条件确定，一般超过 2h 按施工缝处理。 E、浇筑混凝土时经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、 变形或堵塞情况，发现问题立即处理，并在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。 (7）浇筑混凝土期间，设专人检查模板、钢筋和予埋件等稳固情况，发现有松 板、变形、移位时，及时处理。 (8)混凝土振捣时，应尽可能地避免与钢筋和予埋件相碰。 3.3.5 螺栓及铁件制作与安装 (1）预埋铁件的加工制作流程 埋设铁件加工流程：确定加工批次 放样 下料 焊接 挂牌标识 运输到现场库房。 (2）铁件加工 据铁件规格大小和钢板厚度，成批的用半自动切割机下料，对于设计有要求的 受力埋件，锚固钢筋采用钻孔塞焊。对于一般设计的埋件，如果设计没有特殊 要求，锚固钢筋采用压弧焊，确保铁件锚固钢筋连接牢固。 3.3.6 螺栓及预埋铁件的安装 (1）安装工艺流程 测量标高 纵横向中心线测定 螺栓安装及校正 螺栓固定 螺栓 顶部标高和中心复测 螺栓丝扣保护。 （2）技术准备工作 要根据螺栓的位置，编制详细的施工方案及预埋铁件施工详图，严格按照方案 埋设施工铁件及螺栓。 （3）膨胀螺栓安装 1.首先沿着屋面根据设计图进行弹线定位,标出固定点的位置。 2 膨胀螺栓选 用 M12，选择相应的金属膨胀螺栓钻头,所选钻头长度应大于套管长度。 3.打 孔的深度应以将套管全部埋入屋面内后,表现平整。 （4）预埋铁件的安装 在基础垂直方向的铁件，首先由木工放出安装位置线，然后用螺栓将铁件固定 在模板上。水平方向的小型铁件在混凝土浇注前测放安装中心线及位置线，混 凝土浇注后混凝土初凝前安装固定在混凝土内。 铁件安装完成后，根据铁件锈蚀情况，利用钢丝刷进行刷洗并利用压缩空气将 模板内的垃圾吹扫干净。 3.4 钢结构安装 3.4.1 工程概况 本部分工程包括在楼板下安装加固钢梁 HM150100，构件全部在车间加工完成 后到现场进行安装作业，构件的原材料主要规格为钢梁 Q235-B，高强螺栓采用 10.9S 规格为 M20*85。对钢板及高强螺栓进行原材料复试。本工程焊缝为熔透 焊二级要求。钢梁采用人工除锈，等级为 Sa2.5 级，构件除锈后底漆刷红丹醇 酸防锈漆二道，中漆刷云铁醇酸防锈漆一道，面漆为颜色 503 豆绿醇酸磁漆一 道。 3.4.2 施工准备 (1) 安装前应熟悉图纸，了解施工工艺，弄清节点构造，掌握施工方法，注意 构件的安装顺序和节点的连接形式及施工要求。 (2) 安装构件须动到现场(或按施工顺序分批运进场)，需地面拼接的构件应拼 接完毕(也可与吊装同时进行，但拼接速度应满足吊装要求)。 (3) 安装时所需的连接螺栓、焊条、垫铁以及加固用的临时支撑和杆件均须准 备齐全，并运进现场。 (4) 构件在运输后须检查，如有变形损坏应及时修复并补涂涂层。 3.4.3 现场安装部分 （1）施工方法： 本工程中加固钢梁安装，首先复核与框架梁连接位置标高，接着螺栓孔进行打 孔，然后采用分件吊装的方法，先吊装钢柱， ，依次吊装，随吊随调整，然后 进行安装固定。 （2）安装前准备工作 螺杆的施工：复核加固钢梁与框架梁连接部位的标高及位置，确定无误后， 再进行钢梁的吊装。 编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。 检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图纸查点复核构 件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构 件放在安装位置下边，以保证安装的便利。 （3）安装施工工艺 钢梁安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法，吊装时做好防 护措施。 钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑 扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面 100MM 时徐徐慢就位，待钢梁吊装就 位后进行对接调整校正，然后固定连接。 （4）安装校正 钢梁轴线和垂直度的测量校正，校正采用倒链进行，校正后立 即进行固定。 4 管道压力试验及相关措施管道压力试验及相关措施 管道整体压力试验，由管道给水进行水压试验，现场负责人员同甲方生产以 及监检人员在现场检查管道内试压情况。如试压中存在堵塞、管道泄漏量超过规 定值、爆管等情况的话，要求立即停止试压，马上组织相关技术、施工人员进行 检查，根据具体情况制定修复方案。 （管道水压试验图附后） 4.1 准备工作： 4.1.1 试验范围内的管道安装工程除涂漆、保温外,已按设计图纸全部完成,安装 质量符合有关规定。试验范围内管路的管道支吊架安装牢固，临时上水、升压、 放水、放气管路应安装完毕，疏水装置也应装好排水管路。 4.1.2 在新装管道两端和疏水器前端加好盲板，疏水器阀门前端加上盲板的目的 是：防止阀门在试压时出现渗漏。在新装管道两端的最高点开排气管并设置压力 表、截止阀。 4.1.3 清除焊缝附近一切污物及铁锈。管道的焊缝及其他待检部位在试压合格前 不准刷防锈漆和绝热。在焊口处和管道末端搭设脚手架以便试压时进行检查。 4.1.4 准备好水源及试压泵。管道总体水压试验压力：蒸汽管为为 2.83MPa，压 缩空气管为为 1.2Mpa。 试验压力按下式计算： PS1.5P（）1/()2 式中：PS试验压力（表压） （Mpa） P设计压力（表压） （Mpa） （）1试验温度下，管材的许用应力（Mpa） ()2设计温度下，管材的许用应力（Mpa） 当（）1/()2 大于 6.5 时，取 6.5。 当 PS 在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力 PS 降至不超过 屈服的最大压力。 4.1.5 试验用压力表已经校验,并在周检期内,其精度不得低于 1.5 级,表的最大 量程应为被测最大压力的 1.52 倍,压力表不得少于两块。 4.1.6 准备好照明设备。一般采用手电筒或行灯为照明用具。行灯电压应为 1224 伏，以保证操作安全。对于干燥并有妥善的安全措施处，照明电压可不 高于 36V。 4.1.7 安装临时试压用进水管道，管道技术指标要达到试验压力要求。 4.1.8 配备好试压人员，每个人要熟悉试压的方法及规程，明确分工检查范围， 准备好必需的检修工具和试压记录表格（见管道水压试验表格） 。 4.1.9 整理并准备好前一阶段管道安装的施工记录、焊接等记录，便于安全技术 监察部门进行监督检查及验收。 4.1.10 以上准备工作都完成后，可以进行水试压的工作。 4.2 水压试验的程序 4.2.1 开启所有空气门、压力表连通门，关闭放水门及本体管路及管路范围内的 阀门。 4.2.2 开启进水阀门向管道进水。加压通过临时管道和临时水泵注水。要经常检 查空气门是否冒气，放水门是否未关严，进水管路是否有漏水地方，查明原困及 时消除。进水速度应视水温和室温的情况而定。如水温与室温相差较小，进水可 快些；温差大，特别是水温较高时进水应慢些。当管道最高点的空气门向外冒水 时，说明水已经注满。待残存空气排尽后，关闭进水和排气门。在满水的情况下 对管道进行全面检查，看有无异常和泄露现象。 4.2.3 如无异常和泄露现象，继续升压，升降速度每分钟不得超过 0.15mpa，当 压力升到 10%时，便停止升压，检查各部分严密性. 4.2.4 继续升压至试验压力时应暂停升压，关闭进水阀，停止水压试验泵，稳压 10 分钟，进行全面检查，检查有无漏水或异常现象，然后再降压至设计压力， 设计压力按前表中规定进行，在设计压力下停泵检查，保持压力 30 分钟，进行 详细检查和记录，并在渗漏处作出标记。试压结束后应缓慢降压，降压速度每分 钟 0.200.30MPa，待压力接近零时应打开所有放气阀以便于放水，水应全部放 尽以防管道内部锈蚀，其中积水可用压缩空气吹出。 4.3 程序中注意事项： 4.3.1 试验前,注液体时应排尽空气。 4.3.2 液压试验应缓缓升压,待达到试验压力后,稳压 10min,再将试验压力降至设 计压力,停压 30min,以压力不降,无渗漏为合格。 4.3.3 试验结束后,应及时拆除盲板、排尽积液。排液时应防止形成负压,并不得 随地排放。 4.3.4 当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理。消除缺陷后,应重新进行试验。 4.3.5 试验时必须使用清洁水。 4.4 水压试验的合格标准 水压试验符合下列所有要求时，即认为水压试验合格。 1）升至试验压力水泵停止后， 30 分钟内压力下降不应超过 0.5MPa。 2）受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和凝结。 3）焊缝、法兰接盘处、阀门等处均无渗漏。 4）水压试验后用肉眼观察没有发现残余变形。 水压试验合格后及时填写记录表格，办理相关监检人员的签证。 4.5 水压试验发现缺陷的处理 4.5.1 在水压试验时发现焊缝、元件、法兰等的渗漏超过上述合格标准的应进行 处理，直至合格。 4.5.2 对于渗漏的焊缝必须将有缺陷的部位铲除，按焊接工艺评定试验要求编制 返修方案进行重焊。不允许在表面堆焊修补。 4.6 水压试验应注意的事项 水压试验过程中，为了确保试验效果，保证人身及设备的安全，必须注意以下几 点： 4.6.1 水压试验时注意监视不同位置压力表是否同步上升，避免由于只读一块表 而该表失灵造成试验压力超过标准发生事故。在水压试验进水时，管理空气门和 给水门的人员，应坚守岗位。非试验人员一律离开现场，严格执行操作命令监护 制和设备状态挂牌制。 4.6.2 试验过程中，发现部件有渗漏，如压力在继续上升，检查人员必须远离渗 漏地点，并悬挂危险标记；在停止升压进行检查前，应先了解渗漏是否发展，在 确信没有发展时，方可进行仔细检查。 4.6.3 在水压试验过程中应注意安全。当进行超压试验，保持试验压力时，不允 许进行任何检查。应在试验压力降至工作压力时再认真检查。 10 5050 30 T(分钟) （min ） 10 5050 30 T(分钟) （min ） 4.74.7 总体水压试验图见下： 4.8 水压试验结束后，按规定要求填写压力试验报告，备案存档. P(MPa) 蒸汽管道水蒸汽管道水压试验压试验曲曲线图线图 1.6Mpa 2.83Mpa P(MPa) 压缩压缩空气管道水空气管道水压试验压试验曲曲线图线图 0.8Mpa 1.2Mpa 5质量保证体系及措施质量保证体系及措施 5.1 质量保证体系图 管理者代表兼质量保证工程师 曹春光 质量保证工程师助理 胥菊英 项目经理 陈成礼 材料责任工程师助理 苏毅 工艺责任工程师助理 胡晟 设备责任工程师助理 苏毅 焊接责任工程师 陈曦 无损检测责任工程师 蒋 涛涛 计量责任工程师助理 胡晟 安全责任工程师 茅兵 检验责任工程师助理 韩斌 项目责任质量、技术员 孙宣华 5.2 施工及验收质量标准 5.2.1工业金属管道工程施工及验收规范 GB50235-97。 5.2.2钢结构、非标设备、管道涂装技术规范 BZQ（TJ0011-94） 。 5.2.3现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98。 5.3 质量保证措施 5.3.1 强化质量保证体系，深化全面质量管理，认真贯彻执行国家工程质量监督 及业主质量监督制度。严格行使质量否决权，未经质量验收，不得上报当月统 计工作量； 5.3.2 严格按照国家法规、规范、标准的规定和设计技术文件的要求进行施工 和质量验收； 5.3.3 施工前，认真做好施工技术准备工作，组织施工管理员对施工人员进行技 术交底，使其掌握技术要求和施工要领，加强职工上岗培训和技术培训以及质 量意识教育，以工作质量确保工程质量； 5.3.4 严格控制工序质量，以工序质量确保工程质量，开展“三工序”活动， 即检查上道工序，确保本工序，为下道工序服务； 5.3.5 施工中使用的计量器具、仪器、仪表等必须定期检验，经校验合格方能 用于施工； 5.4 质量控制点的设置及措施 5.4.1 管道焊接质量控制措施 5.4.1.1 管道焊接严格按照焊接工艺指导书进行操作，焊工必须经培训并取得 “锅炉压力容器焊工”操作证且所培训项目与现场焊接项目相同。 5.4.1.2 搭设防风，防雨棚进行防风、防雨。 5.4.1.3 做好焊材、焊机、焊枪等的保护工作，防止材质变形变质影响施工质 量。 管道施工组 材料管理 唐腊梅 施工管理 崔保忠 安全管理 穆天朋 技术质量 现场负责人：孙宣华 项目经理： 陈成礼 焊接质量工程师：陈曦 土建施工组仪表施工组 6 6 施工组织体系及劳动力计划施工组织体系及劳动力计划 6.1 施工组织体系： 孙宣华 6.2 劳动力计划 工种焊工起重工气割工电工管工辅助工 人数6 人2 人2 人1 人6 人3 人 7 7、施工机械、机具及材料配备计划、施工机械、机具及材料配备计划 甲方安全人员 第五检修分公司安全 员 第五检修分公司专 职安全员 操作者 安全培训 安全教育 施工方案安全措施 安全交底 施工自检处理隐患 施工过程安全控制 监督 自控 序号名称规格单位数量 1 交流焊机 300A 台 2 2 氩弧焊机松下水冷式氩弧焊机台 3 3 配电箱台 2 4 角向磨光机 200 台 2 5 内圆磨光机台 2 6 链条葫芦 2t 台 3 7 链条葫芦 1t 台 2 8 钢跳板 30003005010 9 安全网 60006000 床 2 10 防雨帆布 40004000 床 4 11 陶瓷阻燃纤维布 kg100 12 麻绳 kg20 13 随机吊 8t 台班 6 14 汽车吊 50t 台班 4 15 随车吊 8t 台班 13 16 电动加压泵 DY-150M 台 1 17 安全围栏 D45 米 48 8 8安全及文明施工安全及文明施工 8.1 安全保证体系 8.2 安全施工措施 8.2.1 由于参加施工的人员较多，为确保人身、设备安全，施工前由生产单位 安全部门向施工人员宣讲有关安全规定和注意事项，进行安全教育讲课，凡参 加施工的人员必须参加并严格遵照执行。 8.2.2 施工班组，每天上班前必须进行安全讲话，交代安全注意事项，下班前 作一次全面的安全检查。 8.2.3 严格执行“三方确认挂牌”制度：未经确认，严禁操作。 8.2.4 施工区域用安全绳封闭。封闭范围内，非施工人员未经许可不得擅自入 内。 8.2.5 施工人员严禁触动各种电气开关