安全生产_冲压操作中的安全技术研究论文

沈阳化工学院本科毕业论文 题 目： 冲压操作中的安全技术研究 院 系： 化学工程学院 专 业： 安全工程 班 级： 2004级0 学生姓名： 宋潇梅 指导教师： 杨建春 论文提交日期： 2008 年 06 月 日 论文答辩日期： 2008 年 06 月 日我们总羡慕别人的幸福，却常常忽略自己生活中的美好。其实，幸福很平凡也很简单，它就藏在看似琐碎的生活中。幸福的人，并非拿到了世界上最好的东西，而是珍惜了生命中的点点滴滴，用感恩的心态看待生活，用乐观的态度闯过磨难。毕业设计（论文）任务书化学工程学院安全工程2004-02班 学生： 宋潇梅 毕业设计（论文）题目：冲压操作中的安全技术研究毕业设计（论文）内容：1.冲压机械伤害危险因素的研究2.冲压机械伤害系统安全分析的研究3.冲压机械作业安全控制措施毕业设计（论文）专题部分：冲压作业的安全管理指导教师： 签 字 2008年 月 日教研室主任： 签 字 2008年 月 日院 长： 签 字 2008年 月 日摘 要 冲压事故发生频率高、后果严重，是压力加工中最严重的危害。随着我国加入WTO,世界经济的多元化发展，尤其是我国安全生产法和相应的行业安全管理规程出台以后，在冲压机械方面我国需更进一步加强相应执法技术支持工作。因此 ，研究冲压机械伤害风险评价分析及对策无论是对企业内部事故预防还是对职工健康安全及节省国家因事故造成的经济损失都是十分必要的。 本论文主要讲述了以下内容:第一，介绍了冲压机械安全管理国内外发展历程和现状，为本文进行冲压机械伤害风险评价分析及对策研究提供环境背景; 第二，对冲压机械作业危险因素进行识别，运用安全检查表、故障类型和影响分析等方法，对其进行原因分析。第三，运用安全检查表分析法对冲压生产过程工艺操作、劳动卫生与作业环境评价。为建立以此为基础的风险评价系统搭建了平台;第四，根据冲压加工的特点和生产环节的需要,采取的各种技术措施, 从根本上预防冲压伤害事故;第五，针对前述评价结果，提出相应的安全技术措施和安全管理措施，为我国安全执法部门和企业提供技术支持。关键词: 冲压安全; 危险分析;评价;管理 Abstract Punch accident,is the most serious hazard in pressing,with high happening frequencies and serious consequences。 Along with our country entering WTO and world economy diversification development, particularly after Safety Production Law and profession safety management regulations issued, we need strengthen corresponding technology supporting work。Therefore, it is necessary to research pressing risk assessment analysis and measure for safeguarding workershealth,preventing from a ccident happening and decreasing our countrys economic loss。This paper on the following elements: First, introduced the stamping machinery safety management and development of the status quo at home and abroad, as this paper for stamping machinery injury risk assessment analysis and countermeasures on the provision of environmental background; second, the stamping machinery operating risk factors Identification, use of safety check lists, fault type and impact analysis and so on, their cause analysis。 Third, the use of safety inspections Pressing table analysis on the operation of the production process, labor, health and environmental assessment operations。 As a basis for the establishment of the risk evaluation system built platform; fourth, according to press the processing and production links the characteristics of the needs of the various technical measures, fundamentally stamping injury prevention of incidents in the fifth, against the aforementioned evaluation results , The corresponding security measures and safety measures for our national security and law enforcement departments and enterprises to provide technical support。Key words: stamping; security risk; analysis; management目 录第一章 绪论11.1冲压加工发展状况11.2 研究目的和意义11.3 本论文主要内容和工作2第二章 冲压机械伤害风险分析42.1 冲压加工作业危险因素识别42.1.1 冲压工艺分类42.1.2冲压机械危险因素识别52.2 冲压伤害事故频率及后果62.3 冲压伤害事故分析72.3.1 冲压加工中存在的问题82.3.2 冲压事故的原因分析9第三章 冲压作业系统安全分析113.1 系统安全分析概述113.1.1 系统安全分析的内容和方法113.1.2 选择系统安全分析方法123.2 安全检查表分析133.2.1 安全检查表分析的目的133.2.2 不同类型的检查表133.2.3 编制检查表程序及应用说明173.3 故障类型和影响分析203.3.1 故障类型和影响分析的目的213.3.2 故障类型213.3.3 曲柄压力机的常见故障类型分析21第四章 冲压机械伤害系统安全评价244.1 系统安全评价概述和分类244.1.1 系统安全评价概述244.1.2 定性安全评价与定量安全评价244.2 生产作业条件危险性评价254.2.1 概述254.2.2 生产作业条件危险性分数254.2.3 生产作业条件危险性评价标准274.2.4 冲压生产过程中可发生的事故的危险等级28第五章 冲压机械作业安全控制措施315.1冲压机械作业安全技术控制措施315.2 人的因素315.3 物的因素325.4 环境的因素36第六章 冲压作业安全管理406.1作业现场管理要求406.1.1 作业环境的要求406.1.2 安全装置436.2 安全教育和培训436.2.1 安全教育内容446.2.2 安全教育的主要形式和方法446.3 安全生产责任制45第七章 结论47致 谢49附 录50 第一章 绪论1.1冲压加工发展状况 在近半个世纪以来,我国的冲压和其他生产工艺一样,得到了迅速的发展。在一些工厂中,建立了具有现代规模和先进技术的冲压生产车间,并建立了专门研究冲压技术的科研机构及专业性工厂,培养了大批从事冲压的科技人员,广泛开展了冲压生产的科技及学术活动,编辑出版了各种冲压技术书籍,从而使冲压生产技术得到了迅速发展。在冲压生产中,出现了很多重要的高科技成果。冲压加工的工艺和设备正在不断发展,例如精密冲裁、冷挤压、多工位级自动进模、冲压自动化、宜人化、高速成形、液压成形、超塑冲压等,将冲压生产技术提高到了新的水平。为了进一步提高冲压工艺水平,我国对冲模的研制也在不断进行,并出现了很多制造周期短,使用寿命长的新型冲模结构。模具加工工艺及模具材料也相应地不断革新,例如采用钢结构硬质合金、硬质合金或低熔点合金浇注模具,采用电加工技术及计算机设计冲模等,以适用于不同的生产条件,从而使冲压产品质量和劳动生产率大大提高,成本也大幅度下降,有力推动了国民经济的建设和发展。冲压加工具有一系列优点,是一种很有发展前途的加工方法。随着生活水平的不断提高，人们的健康意识在逐渐增强，逐渐关注起身边产品的健康性。人类开始致力于开发各种利于自身健康的产品，并对现存的各种产品进行改良设计，以降低它们对人类健康的危害。这种设计理念便是“健康工业设计”。这一概念以健康的使用为原则，从维护人类健康的角度体现了设计以人为本的设计理念。现在国内的锻压设备尤其是人工送料的冲压机床使用过程中，暴露出很多不利于工人身心健康的因素。这便说明“健康工业设计”这一理念还没有很好的渗透进冲压机床的设计中。1.2 研究目的和意义 冲剪压机械是机械制造行业中不可缺少的设备。按压力大小可按300t以上分为大型、100300t为中型、100t以下为小型冲压机；按主体结构可分为开式、闭式、单点式和双点式；按驱动方式可分为液压式、曲柄式和螺旋式；按离合器形成分为刚性、摩擦、电磁式。 目前不少的冲剪压机械本质安全性较差，尤其是小型冲床多为形式结构，采用的刚性离合器不易做到任意位置的停车，补装安全装置较难；冲压机械多数操作简单，使用频率高、连续重复作业后操作者易疲劳、易失误。因此，冲剪压机械操作中的伤手断指事故频次较多，往往是机械加工设备之首；故加强设备本质安全状况和操作过程的全面管理与评价显得非常重要和必要。国外也莫不是如此。1990年9月美国职业安全杂志的一篇文章中提到，在美国有14%左右的职业伤害是机械伤害:日本安全杂志在1983年第10期中一篇题为“机械安全”的文章中指出:1973年到1981年，每年机械伤害占各种伤害事故的35.2% -36.6%。1.3 本论文主要内容和工作本文所述的研究内容是冲压机械的安全技术,将以冲压加工过程中作业事故统计为切入点，运用系统安全分析的方法,找出冲压操作过程中存在的危险源,从而进行系统的分析研究工作，提出适合我国国情的比较详细的安全设计规范，最后再拓展、推广到其他类的机械产品。本文的主要研究工作有以下几个方面:(1) 危险分析 结合生产实际，对冲压设备的伤害事故进行分析系统安全分析,运用安全检查表分析法把国内、国外现有的冲压机械的安全风险分类;(2) 风险评价 按照安全系统工程方法，对各种危险状态下可能损伤或危害健康的概率和程度进行全面评估，以作为确定安全方案的依据。(3) 冲压机械作业安全控制措施 结合国外先进理论和经验，在安全系统工程和安全人机工程的指导下，根据风险评价的结果，从人、机、环三方面因素出发,制定最佳的预防事故发生的安全方案。 冲压作业安全管理冲压作业安全管理主要包括工艺,模具,设备管理,生产计划管理,安全操作管理,责任制管理等。本论文主要研究了作业现场安全管理,安全教育和培训,安全生产责任制。第二章 冲压机械伤害风险分析 冲压机械作业又称压力加工，是机械制造的基础工艺之一。冲压加工是在常温下,利用冲压设备(压力机)和冲模,使各种不同规格的板料或料在压力作用下发生永久变形或分离,制成所需各种形状零件的过程。冲压可用于加工金属材料,也可用于加工非金属材料。它与切削,铸造,电加工等加工方法一样,广泛用于工业生产中。常用的冲压机械有剪板机,弯曲机,液压机,双盘摩擦压力机和曲柄机械压力机等。由于冲压是一种生产效率很高,少切削或无切削的加工方法,所以它在航空,汽车,电机,精密仪器仪表等工业中占有十分重要的加工地位。在电机及仪器仪表加工中,也有60%-70%的零件是采用冷冲压工艺完成的。2.1 冲压加工作业危险因素识别 冲压加工作业的安全风险存在于冲压加工的作业过程中，因此有必要先对冲压加工作业过程中的工序予以介绍，以便深入了解冲压加工作业的危险。2.1.1 冲压工艺分类 冲压工艺按照加工性质不同,基本上可分为分离工序和成形工序两大类型。(1) 分离工序 分离工序是指板料或坯料受力后,应力超过材料的强度极限,而使板料发生剪裂或局部剪裂。例如落料,切断,冲孔,切口等都属于分离工序,在冲压工艺上通常称为冲裁。(2) 成形工艺 成形工艺是指坯料受力后,应力超过了材料的屈服点,经过塑性变形后,成为一定形状的加工工序。这些成形工序多数是在冲裁，弯曲,拉深,冷挤压之后进行的,主要用于使冲压后的零件经成形工序后达到所要求的形状,尺寸和精度要求,从而制出合格的制品零件。2.1.2冲压机械危险因素识别 冲压机床与一般机器相比,危险性较大,事故也较多。冲压加工工伤事故案例统计分析表明,其中绝大多数事故是冲压工在冲头下送料和从冲模中用手将冲件取出来的时候,手伸进冲头和冲模之间的危险区域而发生的。压力机的连续行程是最危险的,因为在这种情况下冲压工必须适于冲压机冲头速度,在冲头上升的短时间内完成工件的装卸工作,当冲头已开始下降而冲压工装卸工作未完成时很容易发生工伤事故。压力机在停止运行时,如果有重物落在踏板上或工人偶然触动踏板时,冲压机械就会突然启动,发生意外事故。有时如果停车开关发生了故障,也会引起事故(如连环冲)当工人用手从模子中取出工件时,如果工件卡在模子内,也可能发生伤手事故。 在冲压加工中,工人身体也可能被转动部分卡住而发生事故,或被从冲压机工作台上掉下来的物体击伤等。冲压加工中的危险有害因素如下:1 冲压加工中最易发生的事故主要是冲头伤指。当操作人员由于思想不集中,动作不协调或工件在模具中未放正而进行调整时,冲头正好下落,极易冲伤手指2 冲模或工具崩碎飞出伤人3 工件被挤飞伤人4 齿轮或传动机构将操作人员绞伤5 模具起重,安装,拆卸时造成的砸伤,挤伤6 安全装置失灵,如制动器不制动造成的伤害7 操作机构失灵,发生意外连冲8 模具设计不合理,操作不方便而引发的操作事故9 多人操作时因不协调而发生的事故10 工艺安排不合理,专用工具不合适时产生的伤害 液压远件超负荷,压力超过允许值,使高压介质冲出而引发的危险 剪切机刀片割伤 压力机产生的噪声造成人的听力损伤 压力机产生的振动而引发的噪声 生产过程中的有害物质,如粉尘,酸等引发的伤害 其他2.2 冲压伤害事故频率及后果 冲压加工虽然是一种高效率的加工,但在作业中所发生的人身事故比其他机械加工中发生的人身事故频率高。 根据冲压机械加工行业中发生的冲压伤害事故直接原因统计分析,在模具危险区内手工作业造成的伤害事故高达90%以上,冲压作业发生的重伤事故一般要占各种事故总数的50%左右。统计资料表明,在送料、取件过程中,冲压作业伤害事故有如下规律:因操作者的手、臂、头等伸进模具危险区而发生的事故约占40%;因毛坯定位不当,而在校正毛坯的定位位置时发生的事故约占20%;因协同操作和模具安装、调整操作方法不当等而发生的事故约占20%,因清除模面上的下脚料、残渣、料尾和其他异物时不慎而发生的事故约占15%;因机械故障而发生的事故约占5%。详见图1。 据国外有关资料介绍，在冲压机械上发生的人身伤害事故比一般机械要高3倍。日本一资料，分析了500例冲压伤手事故，如图1所示。 表2 500例冲压伤手事故统计表 操作内容 模具种类 共计 百分比 冲裁 弯曲 拉延、成形 其他 送料 66 67 51 33 207 41.4 定料 32 35 26 4 97 19.4 取件 15 14 15 9 53 10.6 清废 14 0 3 0 17 3.4 协作失调 4 3 5 0 12 2.4 调整模具 9 11 9 9 38 7.6 设备故障 16 12 8 5 41 8.2 其他 12 6 10 7 35 7 合计 168 138 127 67 500 100 百分比 33.6 27.6 25.4 13.4 100 资料来源:Papers from Japan Industrial Safety and Health Association,2000另外,在冲压事故中，依照生产状况的不同，其人身伤害的分布如下:按生产批量分:零星小批量生产伤害事故约占总事故的70%。按设备类型分:曲柄压力机占74%,剪板机7%，其它压力机占19%。按压力吨位分:50吨以下的占67%,50 -100吨占18%。100吨以下占15%。按操作方式分:脚踏扳启动占69%，按电钮启动占29%，其它启动方式占2%。按机件损坏情况分:离合器故障造成的事故占70%。按操作方式分:用手直接送取工件占91%，使用手动工具送取工件占6%。按冲压工序分:弯曲占25%，修边占17%，成形占16%，拉延占15%,冲孔占14%，其它工序占13%。绝大多数冲压事故是发生在冲压作业的正常操作过程中，从受伤部位看,多发生在手部(右手稍多)，其次是面部和脚，(工件或加工余料的崩伤或砸伤)，和少发生在其他部位。从后果上看，死亡事件少，而局部永久残疾率高。2.3 冲压伤害事故分析2.3.1 冲压加工中存在的问题 各国的压力机伤害事故统计和分析资料充分显示,不安全的机械设备和人的错误是发生压力机伤害事故的主要原因。伤害事故发生的位置虽然遍布整个机械,但主要还是发生在工作点(模具区域)附近,即模具及其周围。如上模与下模之间,导柱与导套之间,运动与固定部分之间等。当操作人员在危险区域时,由于压力机离合器和制动器磨损,力学性能不良,或误操作等原因,使滑块意外下落。而压力机又设有防护措施,就会发生人身伤害事故。 根据目前压力机制造和使用情况,以及对伤害事故发生状况的调查和分析,充分说明压力加工安全方面存在着许多问题,主要有以下几个方面。(1) 压力机的操作方式本身具有危险性 压力加工过程,大部分是操作人员用手直接向模具内送进或取出材料,即手要进入模具进行操作。这种操作方法本身是极端危险的,发生的伤害事故几乎占全部伤害事故的85%以上。(2) 本质安全度差设备目前实际应用的压力机,很大部分是刚性离合器压力机。这种全循环离合器,使滑块在下降途中无法停止。与离合器,制动器和滑块有关的零件,经常受到强烈的冲撞和振动,容易产生变形,磨损,甚至碎裂,而容易产生连冲之类的严重伤害。大量案例证明,与离合器,制动器相关的伤害,约占机器故障引起伤害的70%。(3) 加工准备阶段的安全防护措施缺乏 在压力加工的生产准备中，尤其是进行模具安装，拆卸，和调整时，经常需要把身体的一部分伸进上模与下模之间，若上模滑脱或滑块意外启动，就会把身体的一部分夹注而造成伤害事故。(4) 安全装置失效 使用安全装置后，忽视了安全装置的维护，检修和管理，由于安全装置失效，操作人员还认为装置完好，在操作时放松了警惕，从而造成冲压伤害事故。操作前要对装置进行认真检查，确保安全装置可靠有效。 冲压安全管理不善 冲压安全管理不善，例如规章制度不完善，安全技术培训教育不到位，安全装置使用不合理等是造成冲压事故的原因之一。中，小企业或小规模的压力车间，大部分都具有产品品种多，批量小的特点。所使用的压力机的标称压力一般在500kN以下，本来事故频率就很高，又受到设备老化，资金，技术力量和时间等各种条件的限制，故安全生产难度很大。统计资料也清楚地反映出这类企业中的冲压伤害事故占总数的60%以上。 压力机没有通用性较强的安全装置 对于各类压力机的不同运行方式,采用通用的安全装置是不行的,实际上,也不可能用切换开关对各种安全装置进行切换。因此,只能针对压力机的不同运行方式和加工种类(挤压、冲孔和弯曲等),配备适当的安全装置,绝对不可把任何一种安全装置当作通用的安全装置。 生产现场劳动条件差 照明条件不适合，噪声大，粉尘浓度高，现场杂乱等因素亦是引发冲压事故的原因之一。2.3.2 冲压事故的原因分析 冲压作业造成的伤害事故与人员，设备，工艺，环境等因素密切相关，其原因非常复杂，利用因果图分析法能比较有效地表示伤害原因和结果之间的因果关系，如图3所示。第三章 冲压作业系统安全分析3.1 系统安全分析概述系统安全分析是从安全角度对系统进行的分析,它通过揭示可能导致系统故障或事故的各种因素及其相互关联来辨识系统中的危险源,以便采取措施消除或控制它们。系统安全分析是系统安全评价的基础,定性的系统安全分析是定量的系统安全评价的基础。3.1.1 系统安全分析的内容和方法 系统安全分析的目的在于辨识危险源,以便在系统运行期间内控制或根除危险源,系统安全分析一般包括以下内容: 调查和分析可能出现的初始,诱发的和直接引起事故的各种危险源及其相互 关系。 调查和分析与系统有关的环境条件,设备,人员及其他有关因素。 调查和分析利用适当的设备,规程,工艺或材料控制或根除某种特殊危险源的 措施。 调查和分析对可能出现的危险源的控制措施及实施这些措施的最好方法。 调查和分析对不能根除的危险源失去控制或减少控制可能出现的后果。 调查和分析一旦对危险源失去控制,为防止伤害和损害所采取的安全防护措施。 方法可按实行分析的过程的相对时间分类,也可按分析的对象,内容分类。从分析的数理方法的角度,可分为定性分析和定量分析,从分析的逻辑方法的角度,可分为归纳的方法和演绎的方法。简单来说,归纳的方法是从原因推论结果的方法,演绎的方法是从结果推论原因的方法,这两种方法在系统安全分析中都有应用。从危险源辨识的角度,演绎的方法是从事故或系统故障出发查找与该事故或系统故障有关的危险源,与归纳的方法相比较,可以把注意力集中在有限的范围内,提高工作效率:而归纳的方法是从故障或失误出发探讨可能导致的事故或系统故障,再来确定危险源,与演绎得方法相比较,可以无遗漏地考察,辨识系统中的所有危险源。实际工作中可以把两类方法结合起来,以充分发挥各类方法的优点。在危险源辨识中得到广泛应用的系统安全分析方法主要有以下几种: 检查表法(checklist): 预先危害分析preliminary hazard analysis,PHA): 故障类型和影响分析(failure model and effects analysis,FMEA): 危险性和可操作性研究(hazard and operability analysis,HAZOP); 事件树分析(event tree analysis,ETA); 故障树分析(fault tree analysis,FTA); 因果分析(cause-consequence analysis,CCA)。此外,尚有“如果出现异常将会怎样”(What If)的分析,管理疏忽和危险树(MORT)分析等方法,可用于特定目的危险源辨识。3.1.2 选择系统安全分析方法在系统寿命不同阶段的危险源辨识中,应该选择相应的系统安全分析方法。例如,在系统的开发,设计早期可以应用预先危害分析方法;在系统设计或运行阶段可以应用危险性和可操作性研究,故障类型和影响分析等方法进行详细分析,或者应用事件树分析,故障树分析或因果分析等方法对特定的事故或系统故障进行详细分析。表3列出系统寿命期间内各阶段适用的系统安全分析方法。 分析 开发 方案 样机 详细 建造 日常 事故 拆除 方法 研制 设计 设计 投产 运行 调查 检查表 预先危害 分析 危险与可 操作研究 故障类型 影响分析 故障树 分析 事件树 分析 因果分 析 表4 系统安全分析方法适用情况3.2 安全检查表分析3.2.1 安全检查表分析的目的 安全检查表分析利用检查条款按照相关的标准、规范等对己知的危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。可适用于工程,系统的各个阶段。安全检查表可以评价物质、设备和工艺，常用于专门设计的评价，检查表法也能用在新工艺(装置)的早期开发阶段，判定和估测危险，还可以对己经运行多年的在役(装置)的危险进行检查(安全检查表常用于安全验收评价、全现状评价、专项安全评价，而很少推荐用于安全预评价)。3.2.2 不同类型的检查表 为了编制一张标准的检查表，评价人员应确定检查表的标准设计或操作规范，然后依据存在缺陷和不同差别来编制一系列的检查表。 随着具体情况不同采用不同的检查表，即定性化、半量化、或定量化的安全检查表。编制安全检查表所需资料包括:有关标准、规程、规范及规定;国内外事故案例;系统安全分析事例;研究的成果等有关资料等。1 检查结果定性化 安全检查表应列举需查明的所有导致事故的不安全因素，通常采用提问方式，并以“是”或“否”来回答，“是”表示符合要求;“否”表示还存在问题，有待于进一步改进;“部分符合”表示有一部分符合条件，另一部分不符合条件。回答是的符号为“”,表示否的符号“”，“”表示部分符合。所以在每个提问后面也可以设有改进措施栏，每个检查表均需要注明检查时间、检查者、后面直接责任人，以便分清责任。为了使提出的问题有所依据，可以收集有关的此项问题的规章制度、规范标准，在有关条款后面注明名称和所在章节（表5） 表5 提问型安全检查表 序号 检查项目和内容 检查结果 标准依据 是 否备注2、检查结果的半定量 菲利浦石油公司安全检查表采用了检查表判分分级系统，在这里作为安全检查表的判分系统采用的是三级判分系列 0-1-2-3(低度危险)，0-1-3-5(中度危险)，0-1-3-5-7(高度危险)，其中评判的:0”为不能接受的条款，低于标准较多的判给“1;稍低于标准的条件判定给刚低于最大值的分数;符合标准条件的判给最大分数。 判分的分数是一种以检查人员的知识和经验为基础的判断意见，检查表中分成不同的检查单元进行检查。为了得到更为有效的检查结果，用所得总分数除各种类别的最大总分数的比值，以便衡量各单元的安全程度。在汇总表上(表6)，分数的总和除以所检查种类的数目，此数表示所检查的有效的平均百分数。表6 半定量打分法的安全检查表 序号 检查项目和内容检查结果备注 可判分数 判给分数检查条款 0-1-2-3（低度危险） 0-1-3-5（中度危险） 0-1-5-7（高度危险） 总的满分 总的判分百分比= 总的分数/ 总的可能的分数= 判分/满分 注 :取0-1-2-3时，条款属于低危险程度，对条款的要求为“允许稍有选择，在条件许可的东条件下首先应该这样做”;选取0-1-3-5时，条款属于中等危险程度，对条款的要求为“严格，在正常的情况下均应这样做”;化选取0-1-5-7时，条款属于高危险程度，对于条款的要求为“很严格，非这样做不可”。3、检查结果的定量化根据安全检查表检查结果及各分系统或子系统的权重系数，按照检查表的计算方法，首先计算出各子系统或分系统的评价分数值，再计算出个评价系统的评价得分，最后计算出评价系统的评价得分，确定系统的安全评价等级。 (1) 划分系统 将评价系统划分为生产运行、储存运输、公用动力、生产辅助、厂区与作 业环境、职业卫生、检测和综合安全管理等若干个系统，其中综合安全管 理系统对其余七个系统起制约和控制作用。 每个系统又依次分为若干分系统和子系统，对最后一层各子系统(或分系 统)根据不同的评价对象制订出相应的安全检查表。 (2) 评价方法 采用安全检查表赋值法，安全检查表按检查内容和要求逐项赋值，每一张 检查表以100分计。 不同层次的系统、分系统、子系统给予权重系数，同一层次各系统权重系 数和等于1。 评价时，按实际得分逐层向前推算，根据子系统的分值和权重系数计算上 一层分系统的分数值，最后得到系统的评价得分。系统满分应为100分。(3) 安全检查表检查的实施办法每张检查表归纳了子系统(或分系统)内应检查的内容和要求，并制订评分标 准和应得分。 依照制订的安全检查表中各项检查的内容及要求，采取现场检查或查资料、记录、档案或抽考有关人员等方法，对评价对象进行检查。对不符合要求之项，根据“评分标准”给予扣分，扣完为止，不计负分。 根据检查表检查的实得分，按系统划分图逐层向前推算，计算出评价系统的最终得分，并根据分数值划分安全等级，最后，汇总检查中发现的隐患，提出相应的整改措施。 (4) 安全评价结果的计算方法 系统或分系统评价分数值计算:= 分系统或子系统分数值 分系统或子系统的权重系(5)系统(装置)安全等级划分根据评价系统最终的评价分数值，按表7确定系统(装置)的安全等级。 表7 系统(装置)安全评价等级划分 安全等级 系统安全评价分值范围 特级安全级 A95 安全级 95A80 临界安全级 80A50 危险级 A503.2.3 编制检查表程序及应用说明检查表的编制程序如图8所示。1、选择安全检查表 安全检查表分析方法是一种经验为主的方法。安全评价人员从现有的检查表中选取一种适宜的检查表，如果没有具体的、现成的安全检查表可用，分析人员必须借助己有的经验，编制出合适的安全检查表。编制安全检查表评价人员应有丰富的经验，熟悉相关的法规、标准和规程。安全检查表的条款应尽可能完善，以便可以针对的对系统的设计和操作检查。(对工艺部分，安全检查表应比一般的安全检查表增添一些细节部分内容，以便检查更彻底。)设想的危险、推论等事故发生的概率及处理方法法规、标准、规程及资料系统(装置)子系统(装置)部件组件人、机、物、料、法、环安全检察表有关系统(工艺、设备)等资料 情报事故等资料图8 安全检察表编制程序2、安全检查 对现有系统装置的安全检查，应包括巡视和自检检查主要工艺单元区域。在巡视过程中，检查人员按检查表的项目条款对工艺设备和操作情况逐项比较检查。检查人员依据系统的资料，对现场巡视检查、与操作人员的交谈以及凭个人主观感觉来回答检查条款。当检查的系统特性或操作者有不符合检查表上的具体要求时，分析人员应记录下来。(新工艺的安全检查表分析，在开工之后，通常检查小组应开会研究，针对工艺流程图进行检查，与检查表条款相比较，对设计不足之处进行讨论。)3、评价的结果检查完成后，将检查的结果汇总和计算，最后列出的具体安全建议和措施。 表9 冲压生产过程工艺操作安全检查表 检 查 项 目 是 检查依 备注 否 据 1 按规定检查工作场地，整理工作地点及机器上 杂物，确认机器、模具、开关按钮等正常灵活 是 后，才开机？ 2 确认离合器在不工作的分离位置，才接通电动 是 机？ GB/T8176-1997冲压车间安全生产通则B3350-93机械压力机 安全技术要求GB5091-85压力机的安全装置技术要求GB12801-91生产过程安全卫生要求总则3 严格按工艺规程操作，没有保护措施的前提下， 否 不连车生产，不在卸下防护罩的情况下开车?4 工作时按规定穿戴工作服、鞋帽，头发拢入 是 帽内，袖口等扎紧，无悬摆端头？ 5 工作时，不打闹、不说笑、不打瞌睡，注意力 是 集中?6 机械运转时，操作者不与其他人闲谈？7 工作时，严禁吸烟？ 是8 无关人员不靠近冲床或操作者？ 是9 操作人员持证上岗，只在操作证允许范围内的 是 机床上工作？ 10 单次冲压的，冲完一个工件，手或脚离开按钮 是 或踏板，以防误操作？ 11 二人以上开车，定人开车，统一指挥，协调配 是 合好？12 取送工件不直接用手，尽量用钳子、镊子、机 是 械手等辅助工具？ 13 配合吊车作业遵守挂钩工安全操作规程？ 是14 冲压床运转有异声时，及时停机查明原因？ 是15 排除故障或修理时，先切断电源、气源，待机 是 床停止后才进行？ 16 冲模安装调整、设备检修时，在设备启动开关 是 处挂有警告牌？ 17 及时清理工作台上的废料，工作完毕清理现场， 是 保持通道畅通? 检查对象 检查时间 检查人 被检查单位责任人 冲压工艺操作 表10 冲压模具的安全检查表序号评价项目查证、测定方法指标应得分评分标准实得分抽查数量单位目标值实测值模具安全检查分0100冲压模具按表查证不合格率%0100单项否决。出现“”,每项扣10,但累积不超过应得分20%1安装、调试和搬运模具问题对导柱或压边圈容易夹手的地方安装保护罩。10分压力机工作台和滑块上要有足够紧固模具的地方。8分模具是否露出压力机工作台及滑块。 8分为了搬运方便,模具有起吊钩和叉车插入孔。10分2模具入库问题模具应指定专人管理,投产和入库前应全面检查。8分模具库有管理台帐,出入库模具要及时登记。8分模具入库前是否经过清洗或清理,是否在有关工 作面上,活动或滑动部分加注润滑剂或防锈油脂。 8分3模具综合管理模具实行“手不入模”的原则。 10分对质量重的模具,标出模具总质量和上模质量。8分对模具重的运动部分采取防止脱落的措施。10分防护栏可靠,手碰触不会插进去造成伤害。 10分3.3 故障类型和影响分析3.3.1 故障类型和影响分析的目的 故障类型和影响分析(FMEA)是对系统的各组成部分,元素进行的分析。系统的组成部分或元素在运行过程中会发生故障,并且往往可能发生不同类型的故障。不同类型的故障对系统的影响是不同的。采用这种分析方法,首先找出系统中各组部分及元素可能发生的故障及其类型,查明各种类型故障对邻近部分或元素的影响及其最终对系统的影响,然后提出避免或减少这些影响的措施。故障类型和影响分析是一种归纳的系统安全分析方法。3.3.2 故障类型系统或元素在运行过程中由于性能低下而不能实现预定功能,称为发生故障。产品或设备发生故障的机理十分复杂,故障类型是由不同故障机理显现出来的各种故障现象的表现形式,因而也很复杂。一般地,一个元素可能至少有4种可能的故障类型: 意外运行 不能按时运行 不能按时停止 运行期间的故障图11 所示为确定元素故障类型的程序。把元素分解为若干部分外部原因内部原因各部分故障类型元素的一部分元素功能丧失功能元素故障类型3.3.3 曲柄压力机的常见故障类型分析 压力机分类 为适应不同的冲压工艺和冲压生产要求,冲压机械得到了不断的发展。在我国锻压机械的八大类中,冲压机械就占了一半以上