透析生产高效率公开.pps

2019/6/23,1,为什么成本降低了20%，利润却提高了40%？ 为什么员工减少了30%，生产效率却提高了50%？,2019/6/23,2,生产管理实战 透析生产高效率,郭鲁民,2019/6/23,3,东风日产效率差距,人均生产修正总吨计算,生产效率差距的2组数据,修正总吨消耗工时,我国造船企业与日韩的差距,?,2019/6/23,4,第二部分 提升效率先提能力 着眼点一、人员-效率的关键点 着眼点二、设备-效率的挖潜点,课程内容,第三部分 创新效率合理改善 着手点一：增值效率现场改善 着手点二、创新效率作业改善 着手点三、打破效率管理瓶颈 着手点四、快速解决问题工具,第一部分 效率的核心要素,第四部分 透析生产管理系统三大问题 生产管理效率最烦心的问题 高效率生产管理心法,2019/6/23,5,一、什么是效率？ 二、什么是生产效率？ 三、生产效率、成本、效益间的关系？ 四、生产效率管理的实质？,我们要熟知的知识,第一部分 效率的核心要素,2019/6/23,6,2019/6/23,7,生产效率核心是什么？,2019/6/23,8,三、管理者的责任是关注什么？,一、关注真假效率 基础-有效需求 标准-是否创造利润,我们要关注什么?,2019/6/23,9,您还是每天都在“烧钱”吗？,“零”,2019/6/23,10,生产效率管理系统,基础方面,创新方面,瓶径管理,内部物流,设备,作业方法,人员,现场 浪费,能力提升,工时改善提升,生产高效率,2019/6/23,11,2019/6/23,12,企业现有生产效率水平,提升设备效率,提升工作效率,性能开动率,成品率,可动率,效率提升,第二部分 提升效率先提能力,2019/6/23,13,人员-效率的关键点,从东北抬大木看用工效率,2019/6/23,14,左右动作效率的因素,降低强度 减少工时消耗,省工化-向动作要效益,2019/6/23,15,移动动作分类及等级,2019/6/23,16,动作经济的16原则,在工作的场合中，较为共能的硬件有人、工具设备、环境布置等三个方面。动作经济的四项基本原则在这几个方面加以应用又可以整理成动作经济的16原则。,关于工具设备方面 （10）利用工具的原则 （11）工具万能化的原则 （12）易于操纵的原则,关于人体动作方面 （1）双手并用的原则 （2）对称反向的原则 （3）排除合并的原则 （4）降低动作等级的原则 （5）减少动作限制的原则 （6）避免动作突变的原则 （7）保持轻松节奏的原则 （8）利用惯性的原则 （9）手肢并用的原则,关于环境布置方面 （13）适当位置的原则 （14）安全可靠的原则 （15）照明通风的原则 （16）高度适当的原则,2019/6/23,17,某食品企业的包装生产线改进,2019/6/23,18,包水饺的动作分析,互动游戏,2019/6/23,19,100%,100%,时间开动率越高越好，理想为100%,成品率越高越好，理想为100%,性能开动率要提高理想为100%,设备-效率的挖潜点,设备可以有效运转（有效产出）的时间与生产计划时间的比率%,设备必要的有效运转（有效产出）时间与设备有效运转（有效产出）时间的比率%,设备,100%,2019/6/23,20,设备总效率（OEE）,OEE是国际上用于测定设备总效率的通用测量值，在设备综合效率的实施过程中，可以发现三类设备损失： 停台损失 速度损失或节拍损失 质量损失 设备综合效率公式 设备综合效率设备可动率性能开动率 成品率 可用时间 合格品数量 工作时间 生产总数量,日本全员生产维修体制中，要求企业的设备时间开动率不低于90，性能开动率不低于95，合格品率不低于99，这样设备综合效率才不低于85。,请大家计算一下OEE,2019/6/23,21,设备的大损失（OEE）,开车稳定前的损失 工艺损失（废料、返工修及不合格）,停工时间,不合格生产,速率损失,因设备故障引起的停工时间 因组装拆卸及调整带来的停工时间,运转速率降低 空闲的损失,2019/6/23,22,解决方法一、全面设备管理维护,一、建立健全基础管理 定人、定责、定考核 有规程，能执行，成文件，存记录 点检润滑六定：定点、定人、定周期、定方法，定项目、定点检路线流程 进行可靠性维修 开展5S活动，进行设备现场管理。 二、完善备件管理,这下，我不动也不行了！,2019/6/23,23,设备管理 六项改善,运转效率 质量 制造成本 减轻工人劳动 清除隐患 工作和服务态度,清除设备 六源活动,污染源 清扫困难源 故障源 浪费源 缺陷源 危险源,三、进行设备改善和清源管理,2019/6/23,24,1、有高效动作的设备 2、有“连结”功能的设备 3、有快速度切换且移动功能的设备 4、设备要有扩充产能的可能性 5、自动化或智能化生产设备。,关注一、设备理想化,解决方法二、改善设备运转效率,关注二、人机效率提一提,进行人机作业 进行联合作业,2019/6/23,25,程序分析,瓶径管理,解决方法,第三部分 创新效率合理化改善,2019/6/23,26,持续方法-PDCA,成本,稳定性,难易程度,安全性,2019/6/23,27,知错立改,2019/6/23,28,现场改善,布局管理,5S管理,物流管理,效率的增值点,着手点一：增值效率现场改善,2019/6/23,29,素养,整理,整顿,清扫,清洁,习惯,健康,5S,6SK,生产现场改善的基础5S管理,现场着手点一,2019/6/23,30,合理的生产布局,守者亡 变者存,流物改善的基础,现场着手点二,2019/6/23,31,2019/6/23,32,统一、安全 相邻、沟通 最短矩离 物流顺畅 减少库存 充分利用空间 适变灵活,布局改善的基本原则,工厂布局改善,1、布局成本函数法 2、From-to 矩阵分析法 3、工作相关图法 4、综合因素矩阵分析法,布局分析的常用四种工具：,布局方案的评价指标 直通率=直通次数/生产总数 移动接近率=生产相关面积/整体面积 面积利用率=生产相关面积/整体面积,2019/6/23,33,物料-效率的激活点,过量或短缺库存 无效的搬运环节或动作,浪费=低效率,2019/6/23,34,安全库存预警,滞销品预警,保质期预警,适时,FIFO,适质、适量 适价、适地,精准库 存管理,不断料 不呆料 不囤料,物料A、B、C 分类管理,2019/6/23,35,物料应扇形对称布置,物料、工具应按顺序放置,物料、配件应置于正常工作范围内,原物料的高度应适当,物料放置应符合动作经济原则,两手同时使用,基本动作单元力求减少,动作距离力求缩短,舒适的工作,提高材料物流高效途径之一,2019/6/23,36,合理化搬运 投入适用好用的设备和工具； 减少搬运次数，减少暂时放置的发生机率，一步到位； 掌握合适的搬运量；,提高材料物流高效途径之二,2019/6/23,37,操作分析,程序分析,作业方法改善,目的： 无多佘或重复作业 工艺顺序是否合理 搬运是否太多 等待是否太长等。,目的： 无多佘或重复作业 充分利用资源 减少等待,目的： 创造价值 缩短时间,目的： 达到人机最佳配合 减少工时损失,目的： 均衡作业时间 平衡人员分配,作业程序,价值流程分析,人机操作,联合操作,工艺流程,着手点二、创新效率作业改善,中医：通则不痛，痛则不通 治理：活血、化淤、祛风、理气,2019/6/23,38,流程经济性原则是什么？,2019/6/23,39,价值流程分析（VSMvalue stream mapping）,改善着眼点： 1、创造价值、消除浪费； 2、缩短工时；提高劳动效率 3、以COP为导向，自主改善为核心；,关注两个流程： 1、信息流 2、实物流,选定典型产品： 销售金额较大 生产数量较多 流程周期较长,网络时代的进步,李泽锴一夜之间赚了 他老爸李嘉诚一辈子挣的! 我们难以想象吗,实例：日本某知名企业的价值流程分析,2019/6/23,40,着手点三、打破效率管理瓶颈,2019/6/23,41,标准时间 (1)标准时间的形成,(2)标准时间的计算方法 标准时间=正常时间+(正常时间宽放百分数)=正常时间(1+宽放率) 例如，某一单元观测时间为0.8min， 评比为110，宽放为 5，则正常时间为0.88min，标准时间为0.924min,2019/6/23,42,生产节拍,2019/6/23,43,管理思路： 减少及消除瓶颈工序的停线时间 零件到达瓶颈之前“品检” 通过瓶颈后的半成品在后工序做好流程管，确保不会成为不合格品 不必须使用瓶颈工序的零部件不要使用或通过瓶颈工序,如何提高瓶颈工序的生产效率,2019/6/23,44,减少停顿时间-快速换模SMED,stp1、分解换模作业-记录分析 Stp2、区分外部与内部作业 Stp3、内部换模变为外部换模 Stp4、缩短内部时间,日本丰田的新乡重夫称：“快速换模不是技巧问题，而是思想问题。”,2019/6/23,45,解决问题方法工具8D方法,8D(Eight-Discipline)也可称为TOPS (Team Oriented Problem Solving) 即团队导向问题解决对策。,工具之一,着手点四、快速解决问题工具,2019/6/23,46,8D问题处理流程图,案例：喜欢冰激淋的福特汽车,2019/6/23,47,改变物流流向图法,1,2,3,5,4,7,9,6,8,4.3生产系统平面布置图,150,50,400,50,600,50,200,450,200,100,1000,600,100,350,11,10,450,改善前,提高材料物流高效途径工具,工具之二,2019/6/23,48,1,2,3,5,4,7,9,6,8,4.3生产系统平面布置图,150,50,100,50,100,50,200,450,200,100,1000,600,100,350,10,60,11,改善后,合理规划工厂布局 合理规划物料的流程,2019/6/23,49,工序作业分析表,程序分析检查工具,工具之三,2019/6/23,50,改善后的经济收益与效率,大众运用时间标准分析制定喇叭装配的新标准时间为0.35，原来的标准时间为1.232分，工时降低71.6，全年可节省工时1102.5小时，可增加喇叭装配产量189000只/年，全年可节省劳动力资金6317元。 缩短了库存周期，减少了仓库库位面积40，也减少了周转资金，改进前库存周期为一个月时间，改进后为4天左右，压缩了20天左右, 按目前250台日计算， 流动资金占用量减少24.4万元。,2019/6/23,51,人机操作分析图表法,时间,2,1,4,1,2,完成件放箱内,卸下工件,空闲,准备工件,人,机器,空闲,被装上工件,加工,被卸下工件,空闲,利用率,60,100,60,100,装上工件,操作分析工具,工具之三,2019/6/23,52,改善后：,时间,1,4,1,完成件放箱内,准备下一工件,装上工件,卸下工件,人,机器,被装上工件,加工,被卸下工件,利用率,100/100,100/100,2019/6/23,53,联合操作分析,3,2,1,2,1,3,4,4,5,5,工厂出货，必须将成品搬运到卡车上。搬运由四个人负责。A和B负责挂起重钩，C负责卸起重钩，D负责起重机的驾驶。由于配合过程中等待现象过多，希望通过共同作业分析寻求改善之道。,2019/6/23,54,3,4,5,2,1,共同作业分析图表（改善后）（图9.14）,3,4,5,2,1,2019/6/23,55,高效率生产管理心法： 一、转变思想观念-“心” 二、运用改善工具-“技” 三、持续全员实践-“体”,第四部分 透析生产管理系统三大问题,生产管理效率最烦心的问题: 一、计划不准 二、执行不力 三、人心不齐,2019/6/23,56,效率系统提升,运用改善工具,持续全员实践,生产效率管理工具： 1、管控标准化 2、目视管理 3、管理看板 4、IE提升效率 5、5S管理,1、合理化改善文化 2、激励性策略,1、最高管理层关注支持 2、全员参与 3、管理系统方