精益生产之如何改善八大浪费

第四章 八大浪費第一節 浪費概述精益生產的特點是消除一切浪費,去掉生產中一切無用的東西,精簡產品開發設計,生產,管理中一切不產生附加價值的工作,旨在以最優品質,最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應,實現“七個零”的終極目標. 7个“零”目标 零切换浪费 零库存 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故精益生产追求的目标 多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己的心意賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇. 一. 浪費定義 精益生產中的浪費定義與我們平常所說的浪費有許多的差別: 凡是超出增加產品價值所必需的絕對值最少量的物料,設備,人力,場地和時間的部分都是浪費.所以,精益生產所講的浪費不僅僅是指不增加價值的活動,還包括盡管增加價值,但所用的資源超過了“絕對值最少量”的界限的活動.不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划產生了附加價值但所用的资源超过了“绝对最少”的界限，也是“浪费” 用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式一是改變了物體之形體的活動增加了產品價值二是改變了物體的性能增加了產品價值組裝和包裝是增加產品價值的另外兩種形式.例如加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在現實中工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本,因而都是浪費.二. 浪費形態在實際的工作中我們可以從下面三種形態來深入理解浪費的涵義浪費的3種形態 1. 勉強-指超過了能力界限的超負荷狀態;在這種形態下,往往容易出現設備發生故障,產品的品質低下,人員作業環境不安全等現象.2. 浪費-指有能力,但是未給予充足的工作量的未飽和狀態;這種形態在實際的工作中主要表現在人員的工作量不飽和,利用率低下;或者機器設備的稼動率過低等方面.3. 不均衡-指有時超負荷作業,有時又不飽和的狀態.這種狀態主要表現在各個時間段工作量的差異上面. 三. 八大浪費 精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是:製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費；搬運浪費；不良修正的浪費；管理浪費8種浪費動作浪費不良修正浪費制造過早(多)浪費加工過剩浪費搬運浪費 在庫量過多浪費等待浪費管理浪費八大浪費八大浪費的應用 八大浪費是現場IE中一種常用的分析問題,解決問題,改善現狀的基本手法.通常,問題的解決有九大步驟: 挖掘問題 選定題目 追查原因 分析資料 提出辦法 選擇對策 草擬行動 成果比較 標準化. 在此過程中的不同階段,我們會用到各種各樣的方法對相關的問題進行分析和研究,以取得較之前更為合理的作業方法與過程,在各個階段中,我們可能用到的手法具體如下表所示: 解決問題的九大步驟 步 驟相關分析 & 改善手法發掘問題腦力激蕩法查檢表 5W1H 5S統計表流程圖選定題目流程分析八大浪費柏拉圖生產線平衡分析Lead time分析品質分析成本分析工安分析追查原因特性要因圖層別法 5W1H流程圖作業分析表分析資料抽樣法差異分析相關性分析(散佈圖)趨勢圖直方圖柏拉圖FMEAQFD提出辦法腦力激蕩法系統圖5W1H ECRS魚骨圖時間/方法研究動作分析制程防呆DOETaguchi method仿真分析選擇對策決策矩陣法多數表決法控制圖草擬行動甘特圖性能評審技朮實驗驗証推移圖成果比較推移圖、效果評估、現值法標 准 化SPC控制規劃標准制定推廣計劃 當前,八大浪費現象在很多企業尤其是尚未實行5S活動的工廠中普遍存在.為了杜絕工廠中的浪費現象,首先需要發現不合理的地方,然後才是想辦法解決問題. 但是實際上在很多企業,消除浪費卻是一件非常困難的事情.如果知道是浪費,誰都會去積極杜絕.問題是本來是浪費,在這些公司裡面卻不認為是浪費,這才是個大問題.因此,表面上公司似乎很忙,但不賺錢.所以承認浪費和懂得識別浪費是非常重要的. 下面就對在生產管理現場常見的八大浪費作出詳盡的講解,希望能對大家在以後的改善過程中能起到一定的幫助.第二節 制造過早（多）的浪費一. 製造過早(多)浪費的定義所謂製造過早（多）浪費,指的是前工程之投入量超過后工程單位時間內之需求量而造成的浪費.製造過早（多）浪費是八大浪費中的首惡在精益生產中则被视为最大的浪费.精益生產所强调的是要:适时生产.也就是必要的东西在必要的时候,做出必要的数量.此外都是属于浪费.這裡所谓必要的东西和必要的时候,就是指顾客已决定要买的数量与时间.由于大批量的生產容易給人們造成生產效率很高的錯覺,而忽視了一個最基本的事實:企業生產產品的目的是追求利潤.只有產品能卓有成效地銷售出去,企業才能從中獲取最可能大的利潤.如果製造了大量不受顧客歡迎的成品而賣不出去,那是一筆極大的浪費.一般認為在同样的时间内,产生量愈多,效率愈高.但是現代IE认为生产过多就是浪费,真正的效率应是建立在市场每日的需要数量上朝以最少的人员来生产出需要的量.也就是非定员制的生产方式.例某產品在市場上的需求是每天100個后來公司經過IE改善等措施提升了產線制程能力使得每天的產量由原來的10人每天生產100個提升到現在10人每天生產125個此時的數據反映了一種真假效率的關係: 原來10人 1日 100個 現在10人 1日 125個 -假效率 現在8 人 1日 100個 -真效率 真假效率n 在同樣的時間內,生產愈多的產品.-假效率n 建立在市場每日的需要基數上, 以最少的人力來生產出需要的量,也就是非定員制的生產方式.-真效率二. 製造過早(多)浪費表现形式：制造過早(多)給工廠管理帶來了許多壞處最明顯的主要表現在以下几個方面 物流阻塞 库存、在制品增加 产品积压造成不良发生 资金回转率低 材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力此外,製造過早(多)浪費還是導致另外一種浪費的原因: 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运、堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.三. 製造過早(多)浪費的產生原因：1. 過量計划(Schedule)-市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲目性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生-信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以滿足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一-制程反應速度慢2. 前工序過量投入(WIP):-工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘若前工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製造過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示;-看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程盲目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生-其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準化等都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述3. 人力過剰4. 設備稼動過剰四. 製造過早(多)浪費的消除方法：1. 過量計划(Schedule)-建立以顾客为中心的弹性生产系统,採用計算機信息集成控制,管控各種計劃決策參考信息;-准確地掌控不良(報廢)率;-制訂寬放標准和計划校正機制;-縮短交付周期(CT批量); -推動精益生産,實現及時化生產;2. 前工序過量投入(WIP) -建立準確，及時的工時系統,進行生產線平衡研究,實現均衡化生產,實現一個流作業方式;-貫彻看板管理; -制訂單次傳送量標准; -現場管理加強,工作紀律的要求落實.3.少人化作業-生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员.第三節 在庫量過多浪費在製造業的工廠中, 常见的库存有以下方面：l 原材料、零部件l 半成品l 成品l 在制品l 辅助材料l 在途品過多的庫存是一種直接的浪費.庫存多,並不表示企業的資金有多雄厚.相反的,表明了企業被積壓了大量的資金數量.過多的庫存,是企業發展地沈重包袱.存貨管理名言:庫存是必要的惡物占用大量资金 缓解供需矛盾 一. 在庫量過多浪費的給企業帶來的主要問題：“在庫”作為資產本來是有價值的但過多的話則會給工廠管理帶來以下問題 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作 占用過多余工作场所、仓库建设投资的浪费 占用大量流動資金降低資金的周轉速度 增加保管費用 利息損失 面臨過時的市場風險 容易變質劣化 物品之价值会减低，变成呆滞品 造成无形的浪费 存貨隱藏的問題二. 在庫量過多浪費的產生原因：1. 無庫存浪費意識,視庫存為當然,認為大量庫存才保險;2. 设备配置不当或设备能力差,所以在設備狀態良好時連續生產;3. 大批量生产，重视稼动,所以在空閑時過多制造;4. 提早生产,認為提前生產是高效率的表現5. 物流混乱,呆滞物品未及时处理;6. 无计划生产,對客户需求信息未了解清楚三. 在庫量過多浪費的消除方法：消除庫存浪費,要著眼於導致庫存浪費的根本原因,關鍵是做到”庫存三不”:库存三不 不大批量生产 不大批量搬运 不大批量采购這需要企業從自身的庫存意識上出發,先進行庫存意識的改革.將那種視庫存為當然,認為大量庫存才保險的思想統統消除掉.在這方面可以借鑒以下方法1分類管理法-根據生產計划及交貨期分批購入原材料,保証最低庫存量;通用性生產物料考慮即時生產或即時送貨的方式,降低庫存; 2導入JIT庫存管理-看板管理;3控制在庫金額;4定期盤點; 5庫存警示方法,如下例,將細綁用的膠帶利用架子儲放在現場的一角,並用紅色電氣膠帶標記最低庫存量,這樣除了達到以防缺貨而影響生產外;我們也確定了最低庫存而不會造成在庫量過多的浪費.第四節 搬運的浪費一. 搬運浪費的定義流程中因兩點間距離遠而造成的搬運 走動 等的浪費包括人和機器.請看下例:產品生產過程中,不可能所有的工序都在同一的地點,時間內完成,期間的搬運是不可避免的.但是,過多的搬運不僅是徒勞無功的,而且還會造成了標準工時的延長和生產效率的降低.它的更大惡果是必將影響到企業的訂單周期和業務競爭力.因此,應千方百計地設法盡可能減少搬運的次數.一般來說,流水線的生產方式可以有效降低搬運的次數.也可以通過縮短不同工序之間的距離和轉移搬運的地點等措施,都可能有效地減少搬運的次數.二. 搬運浪費的影響： 1. 小批量的貨物,搬运距离很远的地方,需要额外的叉车等运输设备;2. 占用額外的設施空間;3. 出入库次数多的搬运,导致不正确的存货盘点;4. 存在损坏/丢失物品可能三. 搬運浪費的產生原因：1. 工廠布局(Layout)工廠佈局導致搬運浪費的產生主要原因表現在以下幾個方面:a.物流動線設計不合理,工作场所设备布局不当b.生产线配置不当,未均衡化生产;c.設備局限d.工作地布局e.前后工程分離,混雜.2. 設計兼容性(Compatibility)設計兼容性導致搬運浪費的原因往往是由於業務擴充,需要新增工序或設備而工廠在規劃設計之初,由於對工廠的發展前景沒有一個明朗的認識,所以未做整體性的規劃.這樣,在新增工序或設備以後,新增工序或設備與原本規劃的場所等不匹配,不兼容,自然要另辟場所,這就導致搬運浪費的產生.在這個方面主要表現于以下幾個方面:a.前期規划的局限性b.缓冲存货区过大,设立了固定的半成品放置区;c.生产计划安排不平衡,不能均衡运送物料d.坐姿作业四. 搬運浪費的改善方法與方向：l 工廠(車間)布局合理化l 搬運手段的合理化l 按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量 l 平衡生产计划l 優化生産流程1. 合理化佈局的要點(1). 輔助生產線的終點應盡量接近供給對象的主生產線工序(2). 充分探討供應各工序零部件的方法(3). 研究空卡板包裝箱夾具的返回方法(4). 沿生產線設置大小適當的零部件暫放場所(5). 不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序(6). 確保設備的保養與修理所需空間(7). 生產線的形狀受到產品和場地的制約可從安裝零部件供應管理方面考慮采用最為合適的形狀.2. 搬運手段合理化-搬運作業遵循原則機械化原則 自動化原則標准化原則 均衡原則及時原則 直線原則安全第一原則 利用重力原則-搬運方法傳送帶 定量搬運和定時搬運搬運工具的合理化 現場布置3. 搬運浪費消除案例案例: 第五節 不良修正的浪費一. 不良修正浪費的定義生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程認定的第四大浪費現象.客戶需要的是合乎規範要求的產品,不合格的產品很難被客戶所接受.出現不合格的產品后,可能需要返工,嚴重的甚至可能要報廢.報廢意味著效率的浪費,同時,返工本身也說明所生產的成品或半成品的品質較差,不穩定性增加.不良品越多,出現返工的次數也相應的就越多,說明產品的不良性越高,生產線上產品的標準化穩定性就越差.由于不可能所有的產品都一件件逐一接受徹底的檢驗,只是按照一定的抽籤法則,對部分產品按百分之几的抽檢比例要求來檢驗和鑑定.如果產品質量合格的穩定性較差,即使抽查的產品都是合格的,其餘未抽查的產品的不良也仍然很高.二. 不良修正浪費的影響：供應 產品報廢制造 降價處理 材料損失,材料费增加處理 出貨延誤取消定單 信譽下降; 因不良而修正时造成浪费; 因不良造成人员及工程增多. 三. 不良修正浪費的產生原因：1設計不良-參數不匹配,可制造性差,不相容2工藝設計不合理-工藝設計缺陷,檢驗手段局限,品质控制点设定错误等;3制造階段的管理影響產品品質-換線頻繁,操作不標准,作業員熟練度不高.4使用不合格的零部件產生的品質問題-供應商品質控制不力,來料檢驗遺漏,對不良缺乏認識;5對已發生的不良處理不當-處理方法不當,原因追查不徹底,制程能力未提高;6包裝,存儲,運輸方式不當造成的不良.7其他方面,如(1)标准作业欠缺(2)过分要求品质(3)人员技能欠缺(4)认为可整修而做出不良(5)设备、模夹治具造成的不良四. 不良修正浪費的改善方法：1. 作業管理(1)標准作業指導書,標准作業,標准持有;(2)教育訓練;(3)持续开展“5S活动”2. 全面品質管理(TQM)(1)品保制度的确立及运行;(2)在工程内做出品质保证的“三不政策”(不接受,不製造,不流出不良品);(3)不制造不良的檢查(4)源流檢查;自主檢查;全數檢查;SQM供應商輔導(5)品管統計手法(SPC);(6)品管圈(QCC)活動;(7)防錯法-防误装置;(8)首件檢查;(10)斬首示眾;(11)異常管理(看板管理);3. 開展TPM活動定期的设备、模治具保养第六節 加工過剩的浪費一. 加工過剰浪費的定義加工過剰浪費也叫過分加工的浪費,主要包含兩層含義:第一是多餘的加工和過分精確的加工,例如實際加工精度過高造成資源浪費;第二是需要多餘的作業時間和輔助設備,還要增加生產用電,氣壓,油等能源的浪費,另外還增加了管理的工時.根據工序流程的簡化原則,所有的加工工序必須是有意義的,不起任何作用的多餘加工工序應全部被去除.因為,多餘的工序增加了產品的生產成本,降低了生產效率,更沒有增加產品的任何價值和客戶的滿意度.這種不划算的工序,與企業最大限度地將低成本,追求利潤的目標是完全違背的.二. 加工過剰浪費的影響： 需要更多的作業時間和輔助設備 生產用電氣壓油等能源浪費 管理工時的增加 不能促進改善三. 加工過剰浪費的產生原因： 加工過剰浪費主要是由下面几方面原因造成的:品質過剩; 檢查過剩 加工過剩設計過剩四. 加工過剰浪費的消除方法：對于多餘的加工工序,可以憑借機械設備和工裝模具來改善,加以合併,簡化或徹底刪除.去除多餘工序這一措施本身是對工序的改善方式之一.可以從下面几個方向思考如何消除加工過剰浪費: 能否去除次零件的全部或部分; 能否把公差放寬; 能否改用通用件或標准件; 能否改善材料的回收率; 能否改變生產方法; 能否把檢驗省略掉; 供應商是否適當; 是否確實了解客戶的需求.第七節 動作浪費一. 動作浪費的定義動作浪費指生產操作動作上的不合理而導致的時間浪費.恰當,合理且效能最大的動作有助於提高生產效率,減輕作業人員的身體疲勞.工序流程中的每一個動作都必須帶有明確的目的性.搬運和加速的動作是為了達到甚麼結果,都應真正清晰明了,沒有意義或不合理的動作,只會導致工時徒勞無功地增加.二. 動作浪費表现形式：動作的浪費現象在很多企業的生產線中都存在,常見的動作浪費現象主要有以下12種:1. 兩手空閒;2. 單手空閒;3. 作業動作突然停止;4. 作業動作過大;5. 左右手交換;6. 步行過多;7. 轉身動作太大;8. 移動中變換”狀態”;9. 不明技巧;10. 伸背動作;11. 彎腰動作;12. 重複動作和不必要的動作等.這些動作的浪費造成了時間和體力上的不必要消耗.三. 動作浪費的產生原因: 操作不經濟(Handling):-動作不精簡;-動作多余 設計不合理(Design): -可同時完成但未同時 -不必要但被增加 -可同規格但不同 -未考慮調整/轉換/取放 -物料需要翻找四. 動作浪費的消除：根據動作的經濟原則,運用動作分析的方法,把完成某一工序的動作分解為最小的分析單位,對作業進行定性的分析,從而找出最合理的動作,避免出現無效能動作的浪費現象,從而縮短作業時間.直接而言:1. 針對操作不經濟產生的動作浪費-按經濟原則設計工站操作并進行標准化-制訂Check list,挖掘相應浪費并加以消除.2. 針對設計不合理產生的浪費-設計必須經過驗証才可以實施,同時制定相應的稽核制度-根據人因工程學理論設計符合人體工效之作業方法 五. 動作經濟原則簡介：動作經濟原則又稱-省力動作原則 -省時動作原則 -動作舒適原則 -動做簡化原則是由吉尔布雷斯(Gilberth)所首創,後經若干學者詳加研究改進而成的改善作業方法的一項基本手法,是基礎工業工程手法體系中主要的組成部分之一.共有3大類22項:1. 關于人体的動作方面,共有10項; (1)雙手並用原則 例証: 雙手同時取同類物件進行作業,比單手取不同類的物件作業較不易疲倦. (2)對稱反向原則 例證: (3)排除合併原則 不必要的動作會浪費操作時間,使動作效率下降,應加以排除.而即使必要的動作,通過改變動作的順序,重整操作環境等也可減少. (4)降低動作等級原則 根據動作幅度的大小,耗時的長短,消耗體能的大小等可以將人的動作分為五個等級,如下表所示: 例證:動作為三級,需用到手指,手掌,前臂動作為一級,需用到手指的動作即可(5)減少動作限制性原則 在工作現場應儘量創造條件使作業者的動作沒有限制,這樣在作業時,心理才會處於較為放鬆的狀態. (6)避免動作突變原則動作的過程中,如果有突然改變方向或急劇停止必然使動作節奏發生停頓,動作效率隨之降低.因此,安排動作時應使動作路線儘量保持為直線或圓滑曲線. (7)節奏輕松原則 動作保持輕鬆的節奏,讓作業者在不太需要判斷的環境下進行作業.動輒必須停下來進行判斷的作業,實際上更容易令人疲乏.順著動作的次序,把材料和工具擺放在合適的位置,是保持動作節奏的關鍵.(8)利用慣性原則例證:(9)手腳并用原則(10)適當姿勢原則2. 關于工具設計使用方面,共有6項: (11)利用工具原則 (12)工具萬能化原則 (13)易于操作原則 (14)適當位置原則 (15)定點放置原則 (16)雙手可及原則3. 關于工作場地布置放方面,共有6項: (17)按工序排列原則 (18)通風照明原則 (19)安全可靠原則 (20)高度適當原則 (21)避免擔心原則 (22)環境舒適原則第八節 等待浪費一. 等待浪費的定義等待是生產現場最容易出現的浪費問題.往往很多場合下都會出現等待的情況:后一道工序必須等待上一道工序完成加工動作,等待其他的技術人員到來,等待其他的機器設備的啟動,以及等待另外的產品進行匹配等各種浪費工時的無效能等待.二. 等待浪費表现形式：1. 時常缺料而使人員機器閑置2. 人員等候機器-自动机器操作中,人员的“闲视”等待;3. 機器等待人;4. 共同作業時,勞逸不均衡,導致一個人等待另外一個人等;6. 計劃外停機;7. 作业充实度不够的等待;8. 设备故障、材料不良的等待;9. 上下工程间未衍接好造成的工程间的等待;10. 生產線機種切換;11. 生產線未能取得平衡,工序間發生的等待三. 等待浪費的產生原因：1. 生产計划安排不當,物料供應不及時到位;2. 设备配置,保养不当,機器不穩定;3. 作業員不熟練;4. 工序安排不合理導致工序能力不平衡;5. 生产线布置不当,物流混乱;四. 等待浪費的消除方法：等待的現象普遍存在,對產品的生產周期有直接的影響.等待的累計時間越長,產品的生產周期自然就越長.因此,應該統籌規劃,合理整合各個不同的工序,將等待的時間減少到最低限度. 消除等待浪費,著眼點有以下幾點:1. 導入拉動式生產系統-精益生產;2. 加強物料管理能力,按需,按時供料;3. 實施全員生產性維護(TPM) ,加強產線自动化水平及设备保养維護;4. 導入快速換線(SMED)方法,消除/減少換線損失;5. 提高作業員的操作機能及作業熟練度, 加強作業員培訓,做好產線班組管理.6. 利用生產線平衡法,單元制生產方式等對生產線進行平衡分析,采用均衡化生产-實現一个流生产模式,縮短/減少工序間等待浪費;7. 採用防误措施,目視管理等加強作業管理,減少無效加工/反修動作;8. 人機工作分離,提高人員利用率, 持續提升機器設備嫁動率,可動率等.改善實例1:第九節 管理浪費一. 管理浪費概述 管理的目的是使工序流程處於效能最佳的受控狀態,放至,處理和解決出現的問題.增加管理人員就是希望能有效地提高生產線的效率,增加產能,提供產品的質量水平.管理的根本目的還是為了提高產品的市場競爭力,大