精益生产方式的来源、概念与内涵

精益生产方式宗旨讲解1、 精益生产方式的来源精益生产方式产生于20世纪50年代，源于日本的丰田生产方式。当时，在激烈的国际和国内市场竞争中，特别是在1973年的石油危急冲击下，丰田公司以这种不同于传统的大批量生产的全新生产方式充分显示了其巨大的竞争能力，使世界工业界为之震惊。美国麻省理工学院(MIT)通过其国际汽车计划对丰田公司这一新的生产方式进行了深入研究，总结其成功的经验，提出了一个全新的概念:Lean Production(LP)，原译为“瘦型”生产方式，后翻译为精益生产方式。在精益生产方式诞生以前，经历了手工生产方式和大批量生产方式。19世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor机床公司开始采用手工生产方式制造汽车，当时几乎没有两辆车是相同的。20世纪初，美国人Ford和Sfoan开创了大量生产方式(Mass Production)，逐渐取代了以欧洲企业为代表的手工生产方式，揭开了现代化大生产的序幕，引起了制造业的根本变革。大量生产方式取代了过去的单件生产方式，使美国战胜了当年工业最发达的欧洲，成为世界第一大工业强国。时隔半个多世纪，日本又以推行精益生产方式实现了赶超欧美的愿望，一跃成为世界经济大国。在大量生产方式下，福特公司长达10年时间只生产T型车，这是因为在大量生产方式下，生产设备缺乏柔性，如果要改变产品品种，不仅耗资巨大，而且要停产1年之久。而丰田公司以其准时化、高柔性、模块化和并行设计的精益生产方式，开创了以适应消费者多样化的个性需求为中心的生产，迅速崛起于世界汽车工业。我国卷烟生产也同样经历了手工(或由简单机械设备手动)生产阶段、大量生产阶段。解放前国内卷烟生产基本属于手工生产阶段，生产力水平很低。解放以后很长一段时间里，市场供应紧张，各工厂几乎都是采用大批量生产方式，这个时期普遍采用增加设备，增加人员的方法扩大规模，生产效率也不高，因是计划经济时期，产品不愁销路，无改良品种的需要。十九世纪八十年代以后，随着人们生活水平的提高，对产品多样化的需求也相应提高，这一时期，我国烟草加工业加快技术引进，不断提升管理水平。随着产量的增加，卷烟买方市场的形成，企业之间的竞争加剧，为适应市场，现在卷烟企业一般都是多品种、多规格生产以适应不同顾客需求。按传统的生产方式已不能有效控制成本，适应市场，提高竞争力，此时对卷烟工厂的生产方式提出了新的要求，生产方式如何适应市场，降低成本，提高企业的竞争力，是每个企业需要迫切解决的问题。面对目前我国卷烟工业面临的生产难题，精益生产方式的引入是较好的解决方法。2、 精益生产方式的概念：所谓精益生产方式就是运用多种现代化管理手段和方法，遵循整体优化的观点，以社会需求为依据，以发挥人的因素为根本，有效配置和合理使用企业资源，从而最大限度地为企业谋求经济效益的一种新型生产方式。精益生产方式的核心思想在于“消除浪费、强调精简组织机构”和“不断改善”，追求至善至美。精益生产方式首先是一种生产管理技术。它总把现有的生产方式看作改善的对象，不断追求进一步降低成本、质量完美、零缺陷、产品多样化等目标，从而大幅度减少生产闲置时间和作业切换时间、降低库存、提高产品品质、缩短产品开发与设计周期和生产周期、精简人员，使企业能够快速应对市场变化。与大量生产方式相比，精益生产方式只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期时间、一半的产品开发时间和少得多的库存，却能生产品质更高、品种更多的产品。精益生产方式不仅仅是先进的制造技术，更是科学的企业组织管理方法。精益生产方式绝不是企业内部管理某些环节或者某个局部的调整与完善，而是从管理思想、管理组织、管理制度、管理标准、管理方法、管理手段以至管理行为的全面系统的变革。精益生产方式使企业管理实现由量变到质变的飞跃。准时化(JIT)和自动化(Automation)是精益生产方式的两大支柱。准时化是指在必要的时间内生产必要数量的合格产品，以杜绝超量超前制造，从而消除浪费，降低生产成本。看板(Kanban)是保证准时生产的工具。自动化是带“人”字旁的自“动”化，是指赋予机器以人的智慧，在生产线上安装防止失误装置，当出现异常时就立即停机，以防止错误的继续传递，消灭次品，实现产品的零不良。准时化是精益生产方式的基础，自动化是对生产准时化的实时质量保证。3、精益生产方式的内涵及其特征：1） 精益生产方式的内涵：由日本人丰田英二和大野耐一创立的丰田生产方式的内涵主要集中在生产制造领域。而精益生产方式的提出，是把丰田生产方式从生产制造领域扩展到产品开发、协作配套、销售服务等企业的各个领域，贯穿于企业生产经营的全过程，使其内涵更加全面和丰富。彻底消除浪费是精益生产方式的核心内涵，也是精益生产方式的精髓。浪费包括企业生产现场的浪费和企业职能部门的浪费。企业生产现场的浪费包括:过多制造的浪费；等待的浪费；搬运的浪费；加工的浪费；库存的浪费；动作的浪费；品质不良的浪费。企业职能部门的浪费表现在:互相不配合，不协调；各自为政，造成内耗，扯皮和拖拉；管理讲形式，不解决实际问题。精益生产方式认为，这些都是给企业增加成本、减少利润的根源，必须予以彻底消除。2）精益生产方式的特征：精益生产方式综合了单件生产与大量生产的优点，既避免了前者的高成本，又避免了后者的僵化。精益生产方式具有以下特点:(1) 在生产计划与库存管理方面，采用独特的准时制生产(JIT)。与传统的“推动式”计划管理不同的是，精益生产方式采用“拉动式”管理模式。各工序的生产指令完全依据后续工序的需要而定，按照所需要的量生产所需的零件和产品，杜绝一切超量超前生产，从而大大降低了在制品和成品库存，减少了流动资金的积压，降低了企业成本。(2) 在产品的研究与开发方面，以团队为研究开发的主要组织形式和工作方式，以“主查负责制”为领导方式进行并行工程，确保产品的高质量、低成本，缩短产品开发周期，满足用户需求。(3) 在销售服务方面，与顾客以及零售商、批发商建立一种长期的关系，使来自顾客和零售商或批发商的订货与工厂的生产系统直接挂钩，销售成为生产活动的起点。产品开发与产品生产都以销售为起点，按定货合同组织多品种小批量的生产。这极大减少了流通环节的库存，以迅速、周到的服务最大限度地满足顾客的需求。(4) 在协作配套方面，把主机厂与协作厂之间存在的单纯买卖关系变成利益相关的共同体，把70%左右零部件的设计、制造委托给协作厂进行，主机厂只完成约30%的设计、制造任务。对于零部件供应系统，在运用竞争原理的同时与零部件供应厂家保持长期稳定的全面合作关系，在互惠互利、资源互补的基础上，形成一种“命运共同体”，用这种方法来确保零部件供应链的畅通。(5) 在人力资源管理方面，形成一整套劳资互惠的管理体制，并一改大量生产方式中把工人只看作是一种“机器的延伸”的机械管理方法，通过团队工作方式、提案制度、目标管理等一系列具体的方法，调动和鼓励员工进行“创造性思考”，并注重从多个方面培养和训练工人以及各级管理人员，最大限度地发挥和利用企业组织中每一个人的潜在能力，由此提高职工的工作热情和工作兴趣。精益生产方式强调团队精神，鼓励建立共同的价值观，培养员工的集体荣誉感，提倡全员参与工厂的建设与管理。精益企业的员工都是“多面手”，并实行补台制度，能够互相协作，协同生产，从而极大提高了精益生产的整体灵活性和竞争力。3）精益生产方式的主要内容：精益生产方式之所以在世界范围内引起了强烈反响，其革命性就在于它把近20年来出现的先进技术和思想集成化、系统化、理论化。精益生产方式的主要内容包括:1.2.3.1 “拉动式”生产。“拉动式”生产就是以市场需求为依据，准时地组织各环节的生产，不进行超量超前生产。“拉动式”生产的基本做法是:以市场需求拉动企业生产，在企业内部以后道工序拉动前道工序的生产，以总装配拉动总成总配，以总成拉动零件加工，以零件拉动毛坯生产，以主机厂拉动配套厂生产。1.2.3.2 准时化生产。准时化生产是一个全方位的系统管理工程，它像一根无形的链条调度并牵动企业的各项工作顺利进行，是“拉动式”生产的核心。精益生产方式亦称准时化生产。准时化生产包括两个基本内容，一个是准时化，另一个是自动化。精益生产方式认为“超量生产是万恶之源”，因此准时化要求在必要的时候生产必要数量的必要产品。自动化中的“动”字是带“人”字旁的自“动”化，“防止失误装置”能够防止生产次品，制止过量制造，还能自动控制现场发生的异常情况。1.2.3.3 看板管理。看板管理又称传票卡方式，它是精益生产方式的一大基础，是实现精益生产的重要手段。实行看板管理的根本目的在于消除无效劳动和浪费，揭露生产过程中的各种矛盾，采取措施，消除矛盾，提高生产效率。1.2.3.4 “一个流”生产。“一个流”是准时化生产的核心，其特点是:加工零件不落地，落地就不是一个流；加工不间断、不跨越、一环扣一环同步前进。必须对设备的布置重新安排，不是按照类型而是根据加工工件的工序进行布置，形成相互衔接的生产线。“一个流”能够很好地发现过去生产布置中存在的搬运浪费，从而有效消除这一浪费。1.2.3.5 U形生产线。U形生产线是一种柔性装配系统，所谓U形生产线就是以生产节拍为周期，以工人的手工作业为标准，进行多机作业组合，选择素质比较高的工人操作生产线的头道工序和末道工序，以此来控制生产线内部在制品总量和投入产出同步。1.2.3.6 成组流水线。成组流水线是精益生产方式的集中体现。根据成组技术(GT)相似性的特点，组织相似的零件在生产线上加工，就成了成组流水线。其优点是制造对象多样化，但仍保持着大量生产的速度，而生产线则由刚性变成了柔性。1.2.3.7 快换工装。工装是产品制造过程中所用各种工具的总称。快换工装是精益生产方式中为多品种小批量生产需要而发展起来的一门新兴的生产技术和管理技术，也称为零换模作业。快换工装是实现精益生产方式零切换浪费的重要手段。实施快换工装要注意产品设计的系列化，要适应多品种生产的某些工艺条件；工艺设计要成组化，把形体相似的零件编组在一起生产；设备布置要合理化，在成组工艺的基础上，合理布置设备，使工艺流向合理，有放置快换工装的位置；工具调整服务要现场化，能够做到将机内调整变为机外调整。1.2.3.8 防止失误装置。在精益生产企业中，为了防止操作人员在生产作业中稍不留神出现失误，在操作的设备或工装夹具上装有“防止失误装置”，赋予机器以人的智慧，出现故障能够立即停机，以防止错误继续传递到下一道工序。根据错误的不同状态，有三种处理方法:停止、防备和警报。1.2.3.9 作业标准。作业标准是生产中操作者的行为规范，是管理工作的依据，是组织“拉动式”生产的必要条件。作业标准的内容包括四个方面:生产节拍、标准在制品、工艺规程和质量标准。1.2.3.10 标准作业。标准作业是一种从事生产的作业方法，是指把生产过程中的各种要素进行最佳组合，按照一定的顺序来组织单个作业做成产品，也可称作生产标准。1.2.3.11 同步节拍生产。同步节拍生产是每条生产线都应与装配线节拍保持一致与同步，每条生产线的每道工序都要同时起步，后工序没取走，前工序就不加工，生产线内部相邻上下道工序间实行“一个流”，生产线只保留必要的在制品储备。1.2.3.12 设备零故障管理。在精益生产方式中，设备故障被视为无效劳动。设备零故障管理就是让设备在生产运行中不发生故障，少发生故障，或者一旦发生故障要快速排除，以减少停机，保证生产的顺利进行。1.2.3.13 现场工具管理。精益生产方式的现场工具管理的主要内容有:定置集配管理。定时定量实行强制换刀。贵重、复杂刀具实行跟踪管理。1.2.3.14 协作产品管理。在精益生产方式中，协作产品通常采用直达供应或直送工位的供货方式，协作产品按照看板指令直接送到工位，不做任何检查。协作厂一般派工程师常驻主机厂帮助解决问题，同时要求协作厂把好质量关。1.2.3.15 全面质量管理。质量是企业生存之本，全面质量管理(TQM，Total Quality Management)是实现精益生产方式的重要保证。精益生产方式强调好的质量不是检验出来的，而是制造出来的。全面质量管理要求全员参与和关心质量工作，包括质量发展、质量维护和质量改进，从而使企业生产出成本低、用户满意的产品。1.2.3.16 柔性管理。市场需求是多样和多变的，因此，精益生产方式必须以高柔性为目标，实现高柔性与高生产率的统一。高柔性是指企业的生产组织形式灵活多变，能适应市场需求多样化的要求，及时组织多品种生产，以提高企业的竞争能力。1.2.3.17 以人为中心的生产管理。精益生产方式以人为中心的管理表现在:全面质量管理(TQM)强调精简机构，优化管理，赋予基层单位以高度自治的权力；并行工程(CE)开展