生产管理知识_不锈钢生产线技术标培训资料

技术标第1章 工程概况一、公司拟新建年产200万吨不锈钢卷，带钢规格2.016mm8001550mm，最大卷重25t的不锈钢深加工生产线，主要包括2座步进式加热炉、1台高压水粗除鳞机、1架四辊可逆粗轧机、1套边部加热器（预留）、1台飞剪、8机架四辊精轧机组、1套层流冷却系统、2台卷取机及托盘式钢卷运输线，还含配套的主厂房、水处理系统、电气室、轧机除尘设施等。二、本标段范围：序号施工标段名称主要施工内容3主厂房基础、设备基础、水处理土建标段（III标段）(1) 主厂房基础。(2) 防雷接地。(3) 生产线设备基础（包括渣沟、磨辊间设备基础等）和二次灌浆。(4) 旋流沉淀池土建及附属钢结构工程（含吊车轨道、吊车梁及内筒）及预埋套管。(5) 电气室、操作室、测量房等，含附属的门窗、照明设施以及空调的供配电。(6) 不含主厂房钢结构，含厂房内零星钢结构。(7) 含车间内零星混凝土基础、矮墙、管沟和电缆沟及钢盖板。(8) 含电气埋管、预埋件(包括预埋螺栓、埋管、套管等)。(9) 厂房内地坪施工。红线内厂房外地坪硬化、厂房内工程地面、平台刷漆、分区划线等不在本次招标范围内。(10) 除尘设施的土建施工。(11) 加热炉设备基础、烟道、烟囱及烟囱基础，烟囱采用混凝土结构形式5水处理外部设施标段（V标段）(1) 水处理设施的土建施工（含埋管），不包括漩流井及附属钢结构工程。(2) 水泵房，含附属的门、窗等。(3) 水处理设施防雷接地、照明、空调的供配电。(4) 本标段不包括水处理机电设备、管道、阀门及仪表的安装。(5) 本标段和第四标段（生产线设备的机、电安装标段）的关系为受电关系，本标段介质管道和附属管沟（或支架）的界面原则为送至生产线主厂房外1米。三、工期要求：本工程建设工期15个月，从合同生效之日起开始计算，到全部施工内容实施完成、热负荷试车成功并生产出合格产品为止。计划2017 年10月底施工进场， 2019年1月 18日热负荷试车并成功轧出第一卷钢。主要里程碑节点要求：（1）2018年5月20日具备主厂房吊车安装条件，7月15日前安装完毕。（2）2018年7月15日完成主厂房钢结构封顶。（3）2018年6月30日移交加热炉区设备基础给业主（包括行车具备投用条件）。（4）2018年9月25日具备送电条件。（5）2018年10月31日具备送水条件。（6）2019年1月18日完成全线的热负荷试车。四、质量标准：本工程质量标准为合格。五、安全和文明施工目标：工程实施期间的安全目标：确保无重大生产（因施工引起）和施工安全责任事故。施工期间环保文明事故目标：创建环保文明施工工地、满足业主和当地主管部门管理的有关规定。六、场地条件该区属亚热带季风气候，温暖潮湿。多年的年平均气温21.6，低温在1月，年均12.8，高温在8月，平均28.2，绝对气温最低0，最高36。降雨量充沛，其中降雨集中在每年的49月，占全年降雨量的81.3%。测得钻孔初见水位埋深为0.53.2m，稳定水位埋深为0.73.4m。根据勘察地质资料分析查明，地基土按成因类型可划分为4个主层：人工填土层、海陆交互相沉积层与冲积层、残积土层和基岩层。现按岩土层自上而下的顺序分述如下：杂填土层（Q4ml ）：顶面标高4.125.60m，平均值4.77m；厚度1.86.7m，平均值4.38m。土性为杂填土，主要回填物质为填石、填砂、粉质粘土，多数为碎石砂土混杂堆填，局部地方上部为碎石砂土，下部为素砂或粉质粘土残积土等堆填。1淤泥质土(Q4mc)：顶面标高-1.793.42m，平均值0.40m；厚度1.015.8m，平均值4.44m。灰黑色，饱和，流塑，主要成分为粘粒和粉粒，粘性差，富含腐殖质，含粉细砂成分，局部含少量贝壳碎块，具腥臭味，韧性低。2粉质粘土(Q4al)：顶面标高-8.25-0.02m，平均值-3.51m；厚度1.37.8m，平均值3.80m。褐黄色褐红色,湿,可塑;主要成分粉粒和粘粒,含少量粉细砂成分,干强度较高。3淤泥质土(Q4mc)：顶面标高-9.23-3.02m，平均值-5.92m；厚度1.310.2m，平均值4.89m。灰黑色，饱和，流塑，主要成分为粘粒和粉粒，粘性差，富含腐殖质，含粉细砂成分，具腥臭味，韧性低。4粉土(Q4al)：顶面标高-14.92-3.58m，平均值-7.55m；厚度1.16.7m，平均值3.07m。浅灰色,中密,湿,主要含粉粒和粘粒,韧性低,无光泽反应,干强度较低。砂质粘性土（Q4el）：顶面标高-15.01-3.17m，平均值-7.78m；厚度1.115.6m，平均值5.58m。黄褐色,硬塑,湿,主要成分是粉粒和粘粒,夹砂粒成分,稍有光泽,干强度较高。1全风化花岗岩（52(3)）：顶面标高-22.51-4.81m，平均值-11.16m；厚度1.615.0m，平均值6.33m。黄褐色,岩石风化剧烈,结构基本破坏,岩芯呈坚硬土状,花岗残余结构强度,易捏散,遇水易软化、崩解。2强风化花岗岩（52(3)）：顶面标高-28.01-9.90m，平均值-16.94m；厚度1.228.85m，平均值10.96m。黄褐色,岩石风化强烈,原岩结构清晰,主要成分为石英、长石及黏土矿物,岩芯呈半岩半土状,手可掰断,局部夹破碎中风化,属极破碎、极软岩,岩体基本质量等级为级。3破碎中风化花岗岩（52(3)）：顶面标高-41.15-15.35m，平均值-27.15m；厚度0.310.1m，平均值3.11m。浅灰色,中粗粒状结构,块状构造,结构部分破坏,风化裂隙发育,主要成分为长石、石英及云母,岩芯大部分呈破碎状,属破碎、软岩,岩体基本质量等级级。4中风化花岗岩（52(3)）：顶面标高-38.83-14.51m，平均值-29.10m；厚度0.223.47m，平均值3.23m。浅灰色,中粗粒状结构,块状构造,结构部分破坏,风化裂隙较发育,主要成分为长石、石英及云母,岩芯大部分呈短柱状,RQD约为40%,属较破碎、较软岩,岩体基本质量等级级。第二章 施工部署及总平面布置第一节 施工原则各专业均以土建施工为主导施工，其他专业紧密配合，施工时由工期占用较长的项目先行开工，其他项目随后进行的原则安排。分清主次，全局统筹。本工程主要施工项目为主厂房土建、设备基础及构筑物、加热炉烟囱、旋流沉淀池等项目，本施工设计也是按照这些项目的分部分项工程进行编制的，其他小型附属建筑可参照这些项目的工艺进行组织施工。第二节 施工部署根据我公司在类似工程实施组织上多年积累的施工经验，结合本工程实际情况，确定施工原则如下：主攻轧线，开口施工；平台先行，厂房跟进；先深后浅，深基提前；旋流基深，平行主线；平行流水，立体交叉；主辅同步，能源优先；分片分段，明确责任；合理组织，工期提前。针对本工程的特点，本工程施工主要围绕主轧跨的施工安排各项工作，以设备基础施工、厂房钢结构安装、+5.5m平台施工、设备安装为主要矛盾线和施工组织的核心，以旋流池和电气室施工为重点，为试车创造条件。1）本工程基本上采取开口的方式组织施工，将主厂房划分为3个区（加热炉区、主轧区、成品区）。每段施工顺序为：土建柱基础 、设备基础 +5.5m平台施工 钢结构柱、屋面梁、屋面板采光板或天窗(同时进行跨内行车安装达使用条件) 设备安装（同时进行+5.5m平台下电气室土建、液压润滑站土建等施工） 单机调试。2）以主轧跨为主线组织施工，其它区域的施工可平行、穿插进行。土建先施工主轧跨厂房柱基础及设备基础，然后进行厂房结构安装，确保加热炉本体安装、主轧线设备安装有足够的施工时间，其它各跨根据实际情况进行平行、穿插合理安排组织施工，前后搭接、流水施工，以缩短施工工期，保证本工程的工期网络计划。3）旋流池离厂房较近，由于本工程工期短、场地狭窄，旋流池拟采用逆作方法施工。4）电气设备需土建装饰工程完工后才能进行安装，不好进行穿插施工。土建安排施工时，此项作为辅助重点施工。5）各功能小房依据现场条件分别开工，但不影响机电设备安装。6）钢筋加工场及周转材料堆放场在施工区域外就近布置。第三节 施工总平面布置一、结合具体情况，统筹安排，合理布置。1、满足施工需要，方便施工组织与管理。2、不占用正式工程位置，避免出现中途拆迁。3、靠近区域外正式道路，或即将修建的正式道路。二、布置紧凑，不同施工阶段都可利用的设施要交接使用，避免重复建设。三、不同施工专业阶段性占用的地块统一确定使用时间，交替使用。四、修建的临时建筑，应以经济适用为原则，合理选择形式和地点。五、形成交通环路，方便施工，满足消防要求。施工总平面布置图见后附表第四节 施工道路及排水一、施工区域设置临时道路，临时道路根据不同施工阶段进行调整。二、施工道路填筑8001000mm厚山皮石，并用振动式压路机碾压。在进出施工区域处设置冲洗站，冲洗汽车轮胎，确保不污染厂区道路。三、道路雨排水采用沿路边砌筑排水明沟的方式。排水沟就近并入厂区主排水系统，连通前设置临时沉砂过滤井。雨排沟通过道路时，设过路管埋设。四、未经许可，不得占路、封路和掘路。确有必要经申请、批准方可实施。五、履带式施工机械不得在沥清路面上行驶，必须通过时要办理批准手续，并采用有效的保护措施。六、严禁向道路上排水。向道路雨排沟内排水，应采取沉淀措施。严禁在道路上冲洗混凝土罐车和泵车。第五节 施工用电设计一、本工程在施工现场根据厂区线路的走向就近接入。二、施工现场按区域设置若干总配电箱，可根据不同施工阶段的用电设备变化进行调整。根据情况架空或电缆形式连接。架空时净高大于6.5m，埋地时需用钢管保护。三、区域总配电箱下根据不同用电设备，分别设置若干分配电箱，供用户使用。四、配电线路应沿道路一侧布置，不妨碍交通和施工机械的装、拆及运转，并要避开堆料、挖槽和临时建筑用地。五、开工前我们将根据实际现场情况编制详细施工用电方案。第六节 施工用水设计一、施工用水主要用于土建施工和消防用水。就近接入厂区供水管道，装水表计量使用。二、主管设为DN150，压力0.5MPa。支管为DN50或 DN25分别接至各施工区域。三、供水管道沿路一侧埋地设置，埋深800mm。用水点支管冬季要加防冻处理。第七节 施工大临设施一、由于施工现场布置紧凑，可利用的空地有限，在施工现场的大临设施只布置了必须的办公室、配电所、木工加工间、钢筋加工场、工具间、砂浆搅拌站及水泥库和砂场、大型工具和模板存放场和钢构件装配平台等。混凝土使用商品混凝土。二、大临设施按功能分区设置。现场办公室临厂区公路设置，建筑面积300m2，单层彩钢活动房。木工加工间、工具间和钢筋加工场集中布置。木工加工间、工具间采用简易单层砖结构房，建筑面积800m2，钢筋加工厂占地面积1500m2。砂浆搅拌站、水泥库、砂场、大型工具和模板存放场集中布置。第3章 网络进度计划第四章 分部、分项或专项施工方案第一节 工程测量本工程属占地较广，施工量大的工程，各工程项目间有相互联系，现场施工条件复杂，测量要求精度高。测量控制与管理十分重要，将严格按照施工测量规范施工，确保工程施测准确，质量合格。一、平面测量按照给定的坐标，在现场做平面控制网，平面控制网按二级测量，在控制网的基础上，测出施工区域主要建筑物的主轴线及必要的辅助轴线，平面控制网测定之后，应埋设永久性深埋标桩，标桩采用混凝土浇筑，深度必须超过当地冻深1.5m。具体标桩埋设见图。施工时应由监理单位组织各施工单位按照设计图纸给定的坐标数据统一对主轧线、设备基础中心线、粗轧机中心线、F4精轧机中心线及卷取机中心线进行平面定位。其余控制线均以此为基准。按照主轧线、粗轧机中心线、F4精轧机中心线及卷取机中心线和建筑物间的相互尺寸进行主轧跨厂房、主电室、磨辊跨厂房及厂房外电气室的平面定位。定位后以角度、边长检查满足规范要求后，方可进行下道工序施工。因主轧线设备基础较长，施工时必须另设置与主轧线正交的辅助中心线，间距1520m。厂房定位和主轧线设备基础定位应一次完成，厂房和主轧线设备基础的定位应各自建立独立的控制网。二、高程测量在施工现场的安全地带及建筑物所产生的压力影响范围以外，布设深埋水准点，形成网形，数量不少于三个，水准基点高程按精密水准测量的精度要求和方法进行测定，同时作为沉降观测基准点。在现场建立适当数量的专供施工用的“0.00”水准点。三、沉降观测1、观测点的布置：观测点的布置应能全面反映建(构)筑物的变形情况，准确表示出沉降特征的地点，每个建筑物数量不少于6个。2、采用精密水准仪和铟钢尺，固定测量工具和人员。3、测量精度采用级水准测量，视线长度为20-30m，高度不低于0.3m，水准测量采用闭合法进行。4、观测点要求：1）观测点本身应牢固稳定，确保点位安全，能长期保存。2）观测点与建筑物保持一定距离，在点上能垂直置尺并具有良好的通视条件。3）观测点需在混凝土基础侧面和基础上表面均设置，土方回填以前，利用基础侧面设置的沉降观测点进行观测；土方回填以后，利用基础上表面设置的沉降观测点进行观测。4）观测点宜设在地坪以上0.3m处。5、沉降观测的时间和次数1）沉降观测的时间和次数，应根据工程性质、工程进度、地基土质情况及基础荷重增加情况等决定。2）较大荷重增加前后（如基础浇灌、土方回填、安装柱子、屋架、设备安装、设备运转等），均应进行观测。3）如施工期间中途停工时间较长，应在停工时和复工前进行观测。4）当基础附近地面荷重突然增加，周围大量积水及暴雨后或周围大量挖方等，均应进行观测。5）工程投入生产后，应连续进行观测，观测时间的间隔，可按沉降量大小及速度而定，在开始时间隔短一些，以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长，直到沉降稳定为止。四、测量管理1、认真贯彻执行工程测量规范和有关标准。2、认真执行国务院发布测量标志保护条例建立定期和特定的复测、检查及校核制度。施工测量应加强自检,二个施工单位接合处互检。3、基础施工完后，立即将行线、列线和基础中心线引测到基础顶面，标高投测到每个基础上，做到点有名，线有号，标高、标志有数据。第二节 土方开挖和基础回填一、挖土工程1、本工程挖土采用机械挖土、人工配合、自卸车外运。2、土方开挖前，进行地下障碍会签，了解地下情况。3、土方开挖采用1.2/0.4m3液压挖掘机，15t自卸汽车配合。4、主轧跨设备基础及与之相连的厂房柱基础挖土采用机械大开挖，其余厂房柱基础，采用单独基坑开挖方式。深度大于5.0 m水池等挖土时分2层开挖，中间设1m宽卸荷台。5、基坑开挖底板设计标高以上200mm时由人工进行清理，以免扰动地基土，土方开挖按1:1放坡。6、土方挖至设计标高后，应及时请甲方、监理、设计、勘察等单位验槽，合格后，马上施工垫层，以防地表水浸泡基坑。二、施工排水1、根据现场勘查和以往施工经验，施工排水现只考虑浅层地下水，降水方式拟采用明沟排水方法。对于基础较深的地下结构采用井点降水，旋流井降水采用井内管井降水。2、厂房基础基坑土方开挖时，沿基坑四周设500mm深排水沟，并在基坑一角设一个集水井（深1.0m），在集水井内设4寸潜水泵抽水，在地表设275排水钢管，通过沉淀井沉淀后将水排至甲方指定的下水井处。3、设备基础基坑集水井沿排水沟布置，间距为20m，同时在基坑内部沿横向设排水盲沟，间距为20m左右，排水盲沟宽500mm、深500mm800mm、坡度0.51%，内填规格砾石，施工垫层时需用塑料布或防水卷材将盲沟上表面覆盖，以防止水泥砂浆进入盲沟造成堵塞。4、基坑开挖至设计标高后，应及时请甲方，监理、设计、勘察等单位验槽，合格后，马上施工垫层，防止地表水浸泡基坑。在施工期间，必须严格作好排水。5、旋流井内布置23眼管井，管井成孔直径550mm，下入330mm无砂滤管，用潜水泵抽水排出场外。三、石方施工1、浅层松散岩石采取液压镐凿开岩石层后，利用液压反铲装车。2、深基坑岩石采取爆破方式进行施工，爆破采用松动、小剂量爆破，具体爆破方案待中标后另行编制。四、回填工程1、填土前，应对已完隐蔽工程进行检查和验收，并做好记录，并将回填部位的杂物清净。2、土方回填应分层填筑压实，采用水平分层填筑法施工。3、每层填完后，每一压实层均应检验压实度。应做环刀取样做密实度检验，达到设计要求的压实系数后方可进行上层土的回填。4、压实度的检查，将严格按照技术规范和设计的要求进行。5、施工前应进行层数及压实机械的搭配组合，并将施工方案呈报监理工程师，按监理工程师批准的方案指导施工。6、设备基础及厂房柱基础基坑回填时先用推土机摊平，然后用压路机碾压，机械施工不到的部位应采用蛙式打夯机配合施工，蛙式打夯机施工时每层铺土厚度为200250mm，每层压实遍数为4遍。第三节 模板工程一、模板工程综述1、本工程采用的模板为胶合板模板，支撑系统采用承插管架、48钢管、6090木方和型钢等工具式组合支模工艺。对所有进入现场的模板、承插管架、48钢管、6090木方等一律进行检查、修整，对模板表面要清除残渣、刷好脱模剂。2、对所有进入现场的模板一律进行检查、修正，对模板表面及时清理残渣、修理平整、刷隔离剂。二、模板施工1、杯口独立基础模板安装杯口独立基础安装前，事先在模板加工场进行配模，然后根据事先在混凝土垫层上弹出的基础中线和模板边线，再将各阶的4块侧板拼成方框，并校正尺寸及角部方正。安装时先把下阶模板放在基坑底，两者中线相互对准，用水平尺校正其标高；背楞采用50mm80mm木方，竖向布置，间距300mm，主楞采用钢管在独立基础的周围用扣件扭紧，再用平撑和斜撑支撑在独立基础基坑土体侧壁上，然后把上阶模板放在下阶模板上，两者中线相互对准，并用斜撑和平撑加以固定牢固。杯芯模板采用胶合板，安装杯芯模板前，在模板加工场事先进行拼装，外包白铁皮，以便于装拆，在其内部用圆顶木或方木相互顶撑，确保杯芯模板不胀模。2、地坑模板安装地坑坑壁模板采用胶合板，背楞采用50mm80mm木方，竖向布置，间距300mm，主楞采用483.5的双钢管，横向布置，间距500mm，拉结加固采用M12的止水螺杆，水平间距600mm，竖向间距500mm，止水螺杆外套20mm厚橡胶圈，每个拉结点每端用两个蝴蝶扣、两个螺帽加固。3、框架柱模板安装框架柱模板采用胶合板，背楞为 5080木方、主楞采用483.5的双钢管，用M12对拉螺杆加固。工艺流程：弹柱位置线抹找平层做定位墩安装柱模板安柱箍安拉杆或斜撑。柱模安装时，通排柱先安装两端柱，用经纬仪校正垂直度并且固定，然后拉通线校正中间各柱。模板按柱子大小，预加工成一面一片或两面一片，就位后先用铅丝与主筋绑扎临时固定，安装完两面再定另外两面。柱箍采用48钢管制成，利用对拉螺栓将钢管锁紧。柱安装到设计高度后，每边设2根斜撑，用经纬仪控制模板垂度，斜撑与地面夹角宜为45。柱顶与梁交接处，要留出缺口，缺口尺寸即为梁的高及宽，并在缺口两侧及口底钉上衬口档，衬口档离缺口边的距离即为梁侧板及底板的厚度。4、梁、板模板施工梁板模板采用木胶合板，梁底格栅为50*80木方，间距为250mm,平行梁截面布置，当梁高600mm时，梁侧次楞为 5080木方300mm,梁中主楞采用483.5的钢管，用M12对拉螺杆加固，水平方向和竖向的间距为500mm；板底方木间距为250mm；梁板模板支撑采用钢管满堂架，立杆间距为1000mm*1000mm，步距为1500mm，满堂架全高设置剪刀撑，且架体用钢管抱柱加固，使其整个架体形成一个共同受力的整体，增强架体整体稳定性。所有杆件之间的相接处均用扣件连接紧固。梁板跨度大于4米时，应按规范要求起拱，在主、次梁交接部位，应先主梁、后次梁和楼板起拱。模板安装过程中，每一段梁或楼板应在跨中按计算需要高度做好标记，安装时认真按此标高拉线铺设模板，梁高扣除楼板厚度后高度600mm时，应留一侧面模板后装，待梁筋绑扎完且检查符合要求后再封模。满堂架底部均支撑在宽为200mm、厚为40mm的通长木板上，禁止直接支承在土面上。支架搭设完毕后，要认真检查板下木楞与支柱连接及支架安装的牢固与稳定，根据给定的水平线，认真调节最上面一步水平横杆的高度，将木楞找平。而后铺设木胶合模板块：先用阴角模与梁模连接，然后向垮中铺设平模。最后对于不够整模数的模板和窄条缝，采用拼缝模或木方嵌补，但拼缝应严密。拼缝间用封口胶封好。平模铺设完毕后，用靠尺、塞尺和水平仪检查平整度与楼板底标高，并进行校正。模板安装完毕后，须经过测量员核实、校对，且还要经过质安员和施工员的检查、核实，并做好检查评分记录。5、当沟道上部顶板较厚时，沟道支模支撑采用单管柱，在单管柱顶铺型钢，单管柱沿纵向每隔1.5m高设一道纵横向水平拉子，每隔6m在立面设剪刀撑，防止支撑变形，见沟道支模示意图。三、模板的拆除拆模顺序：遵循先支的后拆，后支的先拆；先拆非承重模板，后拆承重模；先拆侧模，后拆底模。1、柱模板及梁侧模必须在混凝土浇筑24小时后混凝土强度满足要求方可拆除，避免其表面、棱角因拆模而受损坏。2、底模及支架拆除，跨度小于等于2m的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的50时，方可拆除；跨度在28m之间的板，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75时，方可拆除； 跨度小于等于8m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的75，方可拆除；跨度大于8m的梁，必须在混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100时，方可拆除。3、所有悬挑构件均须待混凝土试块常规养护达到设计混凝土强度标准值的100%时(约28天以后)，方可拆除底模。4、已拆除模板及其支架的结构，应在混凝土达到设计强度以后，才允许承受全部计算荷载，施工中不得超载使用，严禁堆放过量的建筑材料。5、拆模前要试压同条件养护混凝土试块或回弹混凝土强度，提出拆模申请，并经监理工程师批准后，方可拆模。第四节 钢筋工程一、钢筋的进场检验与标识：1、进货验收：首先查验标识牌，核对生产厂家、生产日期、钢号、炉罐号、钢筋级别、直径等标记，并检查质量证明书，是否存在与钢材材质不相符的问题。 2、复试：钢筋使用前，要会同监理见证取样，按批进行检查和验收，指派专人送指定实验室复试。每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成，重量不大于60t。外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹，结芭和折迭。钢筋表面允许有凸块，但不得超过横肋的高度，钢筋表面的其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。力学性能试验：从每批钢筋中任取两根钢筋，每根取两个试样分别进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）和冷弯试验。如有一项试验结果不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验。如仍有一个试样不合格，则该批钢材为不合格品，需退回厂家。 3、热轧钢筋在加工过程中发现脆断，焊接性能不良或机械性能显着不正常现象时，应进行化学成分分析或其它专项检验。4、钢筋的标识：依照ISO9002标准，执行本公司产品标识和可溯工作程序建立合格钢材堆码区，要求分规格堆放，挂标识牌，注明钢筋级别、规格、产地、数量等，钢筋必须检验合格后方可进入合格钢材堆放。二、钢筋的加工和堆放1、本工程所有钢筋加工均统一加工，堆放钢筋时下面用木方子垫高，以防钢筋锈蚀和污染。2、钢筋半成品要标明分部、分层、分段和构件名称，按号码顺序堆放，同一部位或同一构件的钢筋要放在一起，并有明显的标识，标识上应注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数，检验状态。3、钢筋专人配筋，钢筋放样必须依据施工图并符合绘制下料图及加工图，要经技术审负责人核后方可允许加工。4、钢筋加工成型严格按混凝土结构工程施工验收规范和设计图纸进行，现场建立严格的钢筋生产、安全管理制度，并制定节约措施，降低材料消耗。5、钢筋的加工主要包括：调直、除锈、下料、弯曲等，钢筋的调直采用调直机进行，调直612的圆钢，粗直径钢筋主要采用锤直和扳直的方法进行，钢筋除锈主要采用钢丝刷，除锈后仍有严重的麻坑、蚀孔的钢筋均不得使用。6、钢筋下料采用切断机，钢筋下料前要熟悉图纸，依据图纸审核料单。下料过程中，注意设计的各种要求及规范说明，钢筋的弯折长度、弯折角度、搭接倍数、平直长度及高度都需注意，发现问题及时与技术人员联系，防止下料过程中出现偏差。7、钢筋加工的一般要求：级钢筋的末端需做180度弯钩，其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍，钢筋平直段长度不应小于钢筋直径的10倍，135弯钩弯曲直径不应小于钢筋直径的3倍，平直段长度为10倍钢筋直径。 级钢筋的末端需做90度弯折时，弯曲直径不宜小于钢筋直径的4倍。8、构造钢筋：钢筋加工时还需要考虑钢筋工程中的附加钢筋，如墙体双层钢筋网中固定钢筋间距的支撑钢筋及钢筋拉钩，双层钢筋网片中固定钢筋间距的撑铁等，钢筋加工应严格按照图纸和钢筋放样料表进行制作，加工制作前应由专人对放样结果进行复核，确保钢筋放样成果准确无误。钢筋半成品按规格、使用部位等分类堆放，挂标识牌（标明钢筋规格、使用部位、责任人）。所有钢筋半成品经验收合格后方可按使用部位投入使用。所有钢筋加工机械如调直机、弯曲机、电焊机等均应由专人负责，并需持证上岗。钢筋的现场代换必须经过计算，并经总包方的现场代表、监理单位、设计单位同意后方可进行。三、钢筋的接长1、钢筋接头按设计要求采用绑扎、电渣压力焊接及直螺纹套筒连接。2、电渣压力焊接：a、检查设备、电源确保随时处于正常状态，严禁超负荷工作。b、钢筋端头制备钢筋安装之前，焊接部位和电极钳口接触的(150mm 区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等应清除干净，钢筋端部若有弯折、扭曲，应予以矫直或切除，但不得用锤击矫直。c、选择焊接参数钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括：焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。采用HJ431 焊剂时，宜符合规范的规定。采用专用焊剂或自动电渣压力焊机时，应根据焊剂或焊机使用说明书中推荐数据，通过试验确定。不同直径钢筋焊接时，上下两钢筋轴线在同一线上。d、安装焊接夹具和钢筋夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置，一般为12 焊剂罐高度偏下510mm，以确保焊接处的焊剂有足够的掩埋深度。上钢筋放入夹具钳口后，调准动夹头的起始点，使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态，方可夹紧钢筋。钢筋一经夹紧，严防晃动，以免上下钢筋错位和夹具变形。e、试焊、作试件、确定焊接参数在正式进行钢筋电渣压力焊之前，必须按照选择的焊接参数进行试焊并作试件送试，以便确定合理的焊接参数。合格后，方可正式生产。当采用半自动、自动控制焊接设备时，应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据，以确保焊接接头质量可靠。f、施焊操作要点闭合回路、引弧：通过操纵杆或操纵盒上的开关，先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输入回路，在钢筋端面之间引燃电弧，开始焊接。电弧过程：引燃电弧后，应控制电压值。借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距，进行电弧过程的延时，使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。电渣过程：随后逐渐下送钢筋，使上钢筋端部插入渣池，电弧熄灭，进入电渣过程的延时，使钢筋全断面加速熔化。挤压断电：电渣过程结束，迅速下送上钢筋，使其端面与下钢筋端面相互接触，趁热排除熔渣和熔化金属。同时切断焊接电源。接头焊毕，应停歇2030s 后(在寒冷地区施焊时，停歇时间应适当延长)，才可回收焊剂和卸下焊接夹具。g、质量检查在钢筋电渣压力焊的焊接生产中，焊工应认真进行自检，若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷，应切除接头重焊，并查找原因，及时消除。切除接头时，应切除热影响区的钢筋，即离焊缝中心约为1.1 倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。h、应注意的质量问题在钢筋电渣压力焊生产中，应重视焊接全过程中的任何一个环节。接头部位应清理干净；钢筋安装应上下同心；夹具紧固，严防晃动；引弧过程，力求可靠；电弧过程，延时充分；电渣过程，短而稳定；挤压过程，压力适当。若出现异常现象，应参照规范查找原因，及时清除。电渣压力焊可在负温条件下进行，但当环境温度低于-20C 时，则不宜进行施焊。雨天、雪天不宜进行施焊，必须施焊时，应采取有效的遮蔽措施。焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。3、钢筋机械连接：1）钢筋滚压螺纹连接钢筋滚压螺纹连接，是采用专门的滚压机床对钢筋端部进行滚压，螺纹一次成型。钢筋通过滚压螺纹，螺纹底部的材料没有被切削掉，而是被挤出来，加大了原有的直径。螺纹经滚压后材质发生硬化，强度约提高68，使螺纹对母材的削弱大为减少，其抗拉强度是母材实际抗拉强度的97100，强度性能十分稳定。2）套筒质量要求：a、连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。b、牙型规检查合格，用螺纹塞规检查其尺寸精度。c、各种型号和规格的连接套外表面，必须有明显的钢筋级别及规格标记。若连接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别和直径。d、连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。3）钢筋螺纹加工：a、加工钢筋螺纹的丝头、牙形、螺距等必须与连接套牙形、螺距一致，且经配套的量规检验合格。b、加工钢筋螺纹时，应采用水溶性切削润滑液；当气温低于0C 时，应掺入1520亚硝酸钠，不得用机油作润滑液或不加润滑液套丝。c、操作工人应逐个检查钢筋丝头的外观质量并做出操作者标记。d、经自检合格的钢筋丝头，应对每种规格加工批量随机抽检10，且不少于10 个，并参照要求填写钢筋螺纹加工检验记录，如有一个丝头不合格，即应对该加工批全数检查，不合格丝头应重加工，经再次检验合格方可使用。e、已检验合格的丝头，应加以保护戴上保护帽，并按规格分类堆放整齐待用。4）钢筋连接：a、连接钢筋时，钢筋规格和连接套的规格应一致，钢筋螺纹的型式、螺距、螺纹外径应与连接套匹配。并确保钢筋和连接套的丝扣干净，完好无损。b、连接钢筋时应对准轴线将钢筋拧入连接套。c、接头拼接完成后，应使两个丝头在套筒中央位置互相顶紧，套筒每端不得有一扣以上的完整丝扣外露，加长型接头的外露丝扣数不受限制，但应有明显标记，以检查进入套筒的丝头长度是否满足要求。四、钢筋的现场绑扎1、准备工作1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单料牌相符，如有错漏，应纠正增补。2）准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍），绑扎架等。3）钢筋绑扎用的铁丝，可采用2022号铁丝，其中22号铁丝只用于绑扎直径12mm以下的钢筋。因铁丝是成盘供应的，故习惯上是按每盘铁丝周长的几分之一来切断。4）准备控制混凝土保护层用的水泥砂浆垫块。5）水泥砂浆垫块的厚度，应等于保护层厚度。垫块的平面尺寸：当保护厚度等于或小于20mm时为30mm30mm，大于20mm时为50mm50mm。当在垂直方向使用垫块时，可在垫块中埋入20号铁丝。6）划出钢筋位置线。平板的钢筋，在模板上划线；柱的箍筋，在两根对角线主筋上划点；梁的箍筋，则在架立筋上划点；基础的钢筋，在两向各取一根钢筋划点或在垫层上划线。7）绑扎接头的搭接长度Ld，应符合设计要求。在搭接长度内应绑扎三点。绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插部位的顺序，并与模板工联系讨论支模和绑扎钢筋的先后次序，以减少绑扎困难。2、基础钢筋绑扎1）钢筋网的绑扎。四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移。双向主筋和钢筋网，则须将全部钢筋相交点扎牢。绑扎时应注意相邻绑扎点的铁丝扣要成八字形，以免网片歪斜变形。2）基础底板采用双层钢筋网时，在上层钢筋网下面应设置钢筋撑脚或角钢撑脚，保证钢筋位置正确。3）钢筋撑脚（马凳）每隔1m放置一个。其直径选用：当板厚30cm时为10mm；当板厚H=3050cm时为14mm；当板厚H50cm时为16mm。4）钢筋的弯钩应朝上，不要倒向一边；但双层的钢筋网的上层钢筋弯钩应朝下。3、框架柱1）柱中的坚向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩与模板成45（圆形柱应与模板切线垂直），中间钢筋的弯钩应与模板成90，如果用插入式振动器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度不得小于15。2）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑操相互间应成八字形。3）框架梁应放在柱的纵向钢筋内侧。4）柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。5）框架柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧，并在上部绑一道临时定位箍筋，浇灌框架柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。框架柱纵向钢筋的接头形式、接头位置应符合设计和规范要求，如设计无具体要求应按参照3G101图集。4、框架梁1）纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。2）箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上，其余同柱。3）板的钢筋网绑扎与基础相同，但应注意板上部的负筋，要防止被踩下，特别是雨蓬、挑檐、阳台等悬臂板，要严格控制负筋位置，以免拆除模板后断裂。4）板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。5）框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁项面主筋间的净距要有30mm，以利浇筑混凝土。6）梁钢筋的绑扎与模板安装之间的配合关系：梁的钢筋架空在梁项上绑扎，然后再落位。7）梁板钢筋绑扎时应防止水电管线将钢筋抬起或压下。8）22mm及22mm以下钢筋采用绑扎接头，22mm以上钢筋采用焊接接9）钢筋工程施工严格按混凝土结构工程施工及验收规范GB50204-2002要求施工。5、楼板钢筋施工楼板钢筋绑扎前修整模板，将模板上垃圾杂物清扫干净，用粉笔在模板上划分主筋、分布筋的间距。按划好的钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等同时配合安装并固定。如板配双层钢筋，两层钢筋间须设钢筋支架，以保持上层钢筋的位置正确。同时要在钢筋下按间距1000mm设置好厚度同板保护层厚度的垫块。对板的负弯矩配筋，每个扣均要绑扎，并在主筋下设置马凳撑铁进行支撑以防止被踩下。6、附跨地坑钢筋施工画竖向钢筋间距固定竖向钢筋绑扎墙角处加强钢筋按照加强筋间距绑扎在竖向钢筋上画出设计间距绑扎水平分布钢筋绑扎墙顶水平钢筋放置墙顶筋墙身水平钢筋伸入另一边墙身中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。墙身竖向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。宜用套扣法绑扎箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直部分长度为10d。墙身第一根竖向钢筋应设置在距离挡墙节点边缘50mm处。应特别注意保证保护层的厚度。5、质量检查钢筋绑扎完毕后，应检查下列方面：1）根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确，特别是要注意检查负筋的位置；2）检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；3）检查混凝土保护层是否符合要求；4）检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；5）钢筋表面不允许有油漆、漆污和颗粒状（片状）铁锈；6）钢筋位置的允许偏差，不得大于规范要求。 绑扎网和绑扎骨架的允许偏差表（mm）项 目允 许 偏 差检 验 方 法网的长、宽10尺量检查网眼尺寸20尺量连续三档取其最大值骨架的宽及高5尺量检查骨架的长10尺量检查箍筋间距20尺量连续三档取其最大值受力 钢筋间距10尺量两端中间各一点取其最大值排距5钢筋位置的允许偏差表（mm）项 目允 许 偏 差检 验 方 法受力钢筋的排距5尺量两端中间各一点取其最大值钢筋弯起点位置20尺量检查箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架20尺量连续三档取其最大值焊接骨架10焊接预埋件中心线位置5尺量检查水平高差3.0受力钢筋的保护层基 础10尺量检查7）柱钢筋绑扎：先画出箍筋间距，然后把箍筋套上绑扎牢固，注意箍筋搭接处应沿受力钢筋方向错开，在柱脚、柱顶及接头范围内应按设计与规范要求加密，柱筋绑扎完后立即绑扎水泥砂浆垫块或胶木成品垫块。8）梁钢筋绑扎：梁底模支好后即开始绑扎，在绑扎前于主筋上用粉笔划好箍筋间距，注意箍筋必须垂直于受力钢筋，箍筋搭接处应沿受力钢筋方向互相错开。钢筋绑扎完后立即垫水泥砂浆垫块。9）板钢筋绑扎：先清理模板上的刨花、碎木、等杂物，用粉笔在模板上划好间距，摆放钢筋绑扎。其中负弯矩钢筋的每个扣必须全部绑扎，板上层筋绑扎时须设置马登筋，马登筋间距不超过800mm，高度为板厚减去25mm。钢筋绑扎完后立即垫水泥砂浆垫块。10）钢筋保护层：为保证钢筋在混凝土中保护层的厚度，钢筋绑扎时需设置砂浆垫块，板的垫块呈梅花状布置，间距不大于10001000mm，梁柱垫块纵向间距不大于1000mm，横向每边1块。第五节 预埋螺栓、预埋件的施工方法一、直埋地脚螺栓本工程所用螺栓种类多、数量大，必须制定合理的施工方案，确保螺栓安装精度。螺栓安装采用型钢固定架及固定样板方案。1、样板制作根据施工图，确定螺栓样板的大小，选择具有一定刚度的型钢或钢板，按要求在加工厂制作样板。螺栓孔钻孔偏差不大于0.5mm，样板表面平整度小于2mm。2、中线测定样板中心线由临近于样板中心的主轴线或辅助中心线为起始基准线，将螺栓群和钢样板的中心线点投测至临时定位线架上，临时定位线架必须稳固。3、每个螺栓的定位，由定位线架挂线、用线坠、钢尺量测定位，量测长度范围应在2m以内。高程测定。螺栓标高的量测，应以厂房内辅助水准点为基准测量螺栓的安装高度。4、直埋地脚螺栓安装安装螺栓要求固定架必须牢固、稳定、不沉陷，支架的两个方向必须设斜支撑，保证支架为几何不变体系，固定架的任何部位不得与模板、钢筋接触。将螺栓样板中心线准确投点到固定支架上表面，螺栓样板按中心线安装就位后与固定架点焊，安装地脚螺栓。待全部螺栓安装完毕，复检合格后再焊接牢固。螺栓安装时进行位差标高调整，达到精度后，用两个螺母将螺栓头紧固在样板上并与底托钢梁焊接牢固，螺栓上下两端必须牢固，保证混凝土浇筑过程中位置不变。混凝土浇筑前用塑料布将地脚螺栓丝扣部位包严保护。在混凝土浇筑前及混凝土浇筑到螺栓高度的三分之一时要求对螺栓进行位置及标高校对以确保安装精度。二、预留螺栓孔对预留孔洞后埋地脚螺栓，采用埋设波纹套管的施工方法，施工时将波纹套管按预留孔位置分组安装焊接整体；使其具有一定的刚度和强度，并与预埋筋焊接，以确保位置的相对准确；安装完毕后，套筒上盖封闭严，防止浇筑时混凝土浆溢流螺栓套筒内。三、预埋件的固定所有钢板埋设件在加工时，均要钻10孔，钻孔布置在埋设件中心以间距200双向扩展。立面埋设件的固定，当埋设件位置与模板相遇时，则采用钢筋将其对顶在另一侧模板上。平面埋设件的固定，可采用25以上的钢筋或型钢固定架固定。原则上，不允许在浇灌混凝土的同时安装埋设件，以确保埋设件的安装位置与标高准确无误。第六节 混凝土工程本工程采用商品混凝土，移动式混凝土泵车浇筑，由于工期比较紧，因此浇筑时间比较集中，预拌混凝土供应商的生产能力及供货时间能否满足工程施工要求对施工质量影响极大，因此在工程开工前应对混凝土供应商进行详细的了解和调查，采取公开招标的方式选择生产能力充分、价格合理、设备充足的商品混凝土供应商。混凝土浇筑前应根据浇筑部位的结构特点及一次浇筑混凝土的工程量，事先制定详细的浇筑方案，明确浇筑的起始点、浇筑顺序、泵车的数量、震捣设备的配备情况、开始浇筑时间、浇筑过程间隔时间的控制、施工缝处理、停水停电等突发事件的应急措施、模板钢筋看护人员安排等。同时应对参加浇筑作业的所有施工人员进行细致的技术交底工作。一、对商品混凝土制备、供应与运输的技术要求1、制备商品混凝土的各种材料：包括水泥、砂、石、外加剂、掺合料等应有出厂合格证或试验报告。水泥质量证书中各项品质指标应符合标准中的规定。2、混凝土的配合比由实验室经试配确定，配合比设计符合普通混凝土配合比设计技术规范的要求和现场施工的实际需要。3、采用混凝土搅拌运输车至工地现场，运输途中，拌筒应以13r/min速度进行转动，防止离析。搅拌车卸料前，应使拌筒以812r/min转动2min，然后再进行反转卸料。4、混凝土卸料前不得出现离析和初凝现象，为满足混凝土浇捣的需要，混凝土坍落度应保持在1418。二、混凝土浇筑按下列原则进行1、截面没有变化且断面较小的承台基础、基础梁等构件可一次浇筑至设计标高，断面有变化或截面尺寸较大的应分层浇筑，浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度控制在300400左右。2、使用插入式振动器应快插慢拔，插点按梅花点式，间距一般为300400，振捣时间为2030秒，最短不少于10秒，插点要均匀排列、逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。当采用表面振动器时，其移动间距应保持振动器的平板能覆盖已振实部分的边缘。3、浇筑混凝土应连续进行。如必须间隔，其间隔时间应尽量短，并应在前层混凝土初凝前，将后层混凝土浇筑完毕。4、浇筑混凝土时应派专人经常观察模板钢筋、预埋件、插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑并在已浇筑的混凝土初凝之前修整完毕。5、施工缝处必须待已浇筑的混凝土强度达到1.2Mpa时，才允许继续浇筑。在施工缝继续浇筑混凝土前，混凝土表面必须凿毛，清除松动的石子和水泥浮浆，并用水冲净，清除除积水后，先浇一层水泥浆或与混凝