工艺技术_炼钢厂工艺技术规程

本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程 炼钢厂工艺技术规程炼钢厂工艺技术规程 200310发布发布 2003101 实施实施 本溪钢铁（集团）有限责任公司发布本溪钢铁（集团）有限责任公司发布 前言前言 本钢炼钢厂通过大规模技术改造，现有设备的装备水平和工艺 技术操作水平有了很大提高。原有的工艺技术规程已不能适应现行 生产要求。为适应生产技术的发展需要，更好地指导生产实践，特 对工艺技术规程做了重新修订。 本规程的编写格式和规则采用 GB/T1.11993 的规定。 在对规程修改时，凡涉及与 GB/T1900ISO9000质量管理和 质量保证系列标准中对基础性文件要求的有关部分，都尽可能相 一致，以适应与国际惯例接轨的需要。 本规程从 2003 年 10 月 1 日开始执行。 本规程从生效之日起，同时代替此前发所有炼钢厂工艺技术规 程 本规程由本钢技术中心提出 本规程起草单位：本钢炼钢厂 本规程主要起草人：董志鹏、周全庆、刘玉才、于华财、段富 春、王会忠、薛文辉、乔明家、李艳萍、曹志众、鞠明、张东、齐 晓燕 本规程汇稿：彭飞、姜学锋、徐明、王龙、吴迪、富强、胡明 谦、吴华章、李红梅、裴昱 本规程编审：阎凤义 本规程审查：林东、宋满堂 本规程审定：于学清 本规程批准：许家彦 目录目录 混铁炉工艺技术规程-4 合金工艺技术规程-6 上料工艺技术规程-8 铁水预处理工艺技术规程-10 转炉冶炼工艺技术规程-15 钢包准备工艺技术规程-33 AHF 工艺技术规程-35 RH 工艺技术规程-42 LF 工艺技术规程-53 IR 工艺技术规程-61 氩站工艺技术规程-63 连铸机工艺技术规程-67 中间包工艺技术规程-96 OG 系统工艺技术规程-100 空压机工艺技术规程-117 LF（IR）水处理工艺技术规程-123 真空脱气、连铸水处理工艺技术规程-126 本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程 Q/JB2012003 原料车间工艺技术规程原料车间工艺技术规程 200310发布发布 2003101 实施实施 本溪钢铁（集团）有限责任公司发布本溪钢铁（集团）有限责任公司发布 混铁炉工艺技术规程混铁炉工艺技术规程 1. 概况 混铁炉是本钢炼钢厂的首道工序，两座混铁炉公称容量 1300 吨，配套使用的两台铁 水车和 14 个公称容量 160 吨的铁水罐。 2. 工艺流程 由 225 吨天车将炼铁厂 100、140 吨铁水罐吊起翻铁入混铁炉根据转炉要求 出铁至 160 吨铁水罐铁水罐等待吊离。 3、主要设备参数 3.1 混铁炉 容量 1300 吨， 3.2 铁水车 行程：70m 行走速度：0.5 m/min 3.3 铁水罐 有效容积：23.87m3 净空高度：430mm 耳轴跨距：4250mm 4. 主要原材料种类、标准 炼钢用铁水执行本钢炼钢厂原材料技术条件 BG/LGTJ2003-601（炼钢用铁水） 5. 技术规程 5.1 混铁炉经大、中、小修后，必须烘炉。 大、中修混铁炉烘炉曲线见下表： 温度范围，升温速度，/h升温时间，h时间累计，h 0600154040 保温-2464 600800201074 保温-1892 80014002524116 保温-24140 5.1.1 炉温 600以下以炉顶热偶温度为准，600以上以端墙热偶温度为准（600以 上炉顶热偶拆除） 。 5.1.2 每隔 1 h 记录一次温度上升和煤气变化情况。 5.1.3 整个烘炉过程中，力求火焰分布均匀，为此，可酌情调整人孔和受铁口大盖的 开启程度。 5.1.4 当温度升至 700以上时，方可逐渐打开端墙烧嘴煤气，待火焰正常后，同时启 动助燃风机向炉内送风，并注意调整风量至最佳值，关闭人孔门和调整受铁口大盖开启程 度。 5.1.5 炉内温度达到 1400时，按规定时间进行保温，当炉内温度1400以后，方 可兑入铁水。 5.1.6 混铁炉大、中修后一个月内，必须保证炉内存铁450t，正常生产时必须保证炉 内存铁300 吨。 5.2 铁水罐烘烤 项目大修小修上部 正常小火 12 大火 36 小火 6 大火 18 8 烘烤时间 （h） 快速24126 6. 主要工艺技术参数 6.1 铁水温度要求 12501350；带渣量0.5%。 6.2 总管煤气压力：1.2kpa。 6.3 煤气流量：5001000Nm3/h.。 6.4 风量：24003200 Nm3/h。 6.5 煤气和空气的比例：1/3.54 合金工艺技术规程合金工艺技术规程 1、概况 铁合金是本钢炼钢厂合金供应的重点工序。 由合金料仓、运料小车、铁合金加热炉、除尘系统组成。 2、工艺流程 由汽车将炼钢用各类合金由合金库运至合金料仓根据炼钢需求将料放至合金称量 小车接料斗叉车1#、2#、3#转炉炉后合金料斗。 需加热料种 加热炉 3、主要设备参数 3.1 合金料仓 数量：12 个 容积：13.26 m3。 3.2 布料小车 数量：2 个 容积：1m3 称量范围：3t 行走速度：0.5m/s。 3.3 电振 数量：24 个 供料能力：80t/h。 3.4 铁合金加热炉 3.4.1 容量：3t。 3.4.2 炉盖倾动油缸及炉底倾动油缸见下表 油缸倾动情况 缸径 mm 活塞杆 直径 mm 行程 mm 油压 MPa 总压力 104N 炉盖倾动油缸20010095014.029.4 炉底倾动油缸 1258095014.09.8 性 能 类 别 3.5 除尘器：干式布袋除尘，过滤面积：693m2。 3.6 采用计算机控制。 4、主要原材料种类、技术条件 钢芯铝参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢芯铝） 铝锰钛和硅铝钡锶钙参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铝锰钛和硅铝钡锶钙） 锰硅铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰硅铁） 锰铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰铁） 硅铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硅铁） 磷铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（磷铁） 铌铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铌铁） 钛铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钛铁） 钒铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钒铁） 钼铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钼铁） 铬铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铬铁） 硼铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（硼铁） 镍铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍铁） 镍板参照本钢炼钢厂原材料技术条件（镍板） 上料工艺技术规程上料工艺技术规程 1、概况 散状料是本钢炼钢厂原材料供应的重点工序。 由低位料仓、高位料仓、除尘系统组成。 2、工艺流程 由火车、汽车将炼钢用各类散状料运至低位料仓根据炼钢需求将料经皮带运至 1#、2#、3#转炉的高位料仓。 3、主要设备参数 3.1 低位料仓 数量：20 个 容积：138 m3 。 3.2 高位料仓 数量：9 个/每座转炉 容积见下表 料仓号1#2#3#4#5#6#7#8#9# 容积 m3602037944747943720 3.3 上料皮带 名称长，m宽，mm上料速度,m/s供料能力，t/h 1#a、1#b 皮带机1256501.2120 2#、3#皮带机2306501.2120 4#皮带机1806501.2120 3.4 上料采用计算机控制 4、主要原材料种类、技术条件 调渣剂参照本钢炼钢厂原材料技术条件（调渣剂） 改渣剂参照本钢炼钢厂原材料技术条件（改渣剂） 铁矿石参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石） 锰矿石参照本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石） 海绵铁参照本钢炼钢厂原材料技术条件（海绵铁） 冶金石灰参照本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰） 活性石灰参照本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰） 轻烧白云石参照本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石） 铁皮球参照本钢炼钢厂原材料技术条件（铁皮球） 钢渣块参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钢渣块） 含铁钢渣参照本钢炼钢厂原材料技术条件（含铁钢渣） 注：正常情况下，石灰必须过筛。 5、主要工艺技术参数 5.1 低位料种代码 料种名称料种代码 矾土1 海绵铁2 轻烧白云石3 萤石4 石灰5 菱镁石6 冶金渣7 补炉料8 锰矿石9 铁矿石10 改渣剂11 调渣剂12 渣钢13 铁包钢14 碳粉15 SiC16 粒钢17 海绵铁18 铁皮球19 备用20 铁水预处理工艺技术规程铁水预处理工艺技术规程 1、概况 铁水预处理站是本钢炼钢厂的第二道工序，铁水预处理的设计能力为 250 万吨/年预处 理铁量。 该铁水预处理站由加拿大霍高文-美国罗斯勃格联合设计，共有两个处理位。分别由操 作监视系统、基础自动化控制系统、除尘系统组成。 操作监视系统主要由 CRT 系统完成，CRT 设置在主控室内，便于集中监视、操作、 管理。其系统控制方式为自动控制和手动控制两种方式。手动方式又分为集中手动、机旁 手动和紧急手动三种方式。 铁水预处理的基础自动化系统是电气、仪表一体化系统，主控制器均由可编程程序控 制器（PLC）担当。系统的构成特点是采用了操作监视集中、控制分散的原则、PLC 以工 艺设备为单元分散设置，一方面可获得良好的实时响应，另一方面也提高了系统的可靠性。 除尘系统采用负压式干法除尘流程，有扒渣烟罩和喷吹烟罩收集的含尘烟气通过管道 进入一个旋风式的火花捕集器内，将一部分粗颗粒粉尘及高速气流可能带入的火花捕集下 来，然后进入脉冲式滤袋除尘器除尘，除尘后的烟气经风机、烟囱排入大气。 2、工艺流程 由天车将装铁 160 吨铁水罐吊到铁水倾翻车上倾翻车开到喷吹位当入站铁水 渣厚150mm，或铁水温度1280时，加入铁水稀渣剂 80120 公斤/罐测温、取样 （全分析：C、Si、Mn、P、S初始）确定喷粉量下枪、喷吹喷枪提升及清理 铁水罐倾翻、扒渣操作铁水罐复位测温、取样（S终点分析）S终点符合规 程要求，倾翻车开出要求铁水测温至铁水兑入转炉冶炼的等待时间30min。冬季当 预计等待时间20min、夏季预计等待时间40min 时，要加保温剂，加入量为 3570 公 斤/罐，并通知炉前班组铁水罐等待吊离。 3、主要设备参数 3.1 铁水倾翻车 行程：10m 行走速度：13.5m/min 倾翻速度：0.3rpm 3.2 石灰粉储存罐 容积：100m3 内径：4 m 3.3 镁粉储存罐 容积：10m3 内径：2 m 工作压力：0.138Mpa 输粉速度：100kg/min 3.4 石灰粉输送罐 容积：1.7m3 内径：1.22 m 工作压力：0.138MPa 输粉速度：150kg/min 3.5 喷粉罐（石灰粉喷粉罐、镁粉喷粉罐） 容积：42.25m3 内径：1.22 m 工作压力：0.935MPa 输粉速度：石灰粉 2550kg/min、镁粉 720kg/min 3.6 喷粉枪 行程：6.65m 升降速度：0.8m/s 枪全长：7.315m 耐火材料长度：4.24m 外径：229mm 内径：28mm 3.7 扒渣机 行程：5m 臂倾角：上 5/下 10 臂摆角：7 提升高度：1m 直行速度：1.5m/s 摆动速度：0.27rpm 提升速度：75mm/s 液压介质：水-乙二醇 3.8 测温、取样枪 行程：6.8m 升降速度：0.7m/s 温度探测长度：1.48m 测温浸入时间：3s 取样探测长度：1.0m 取样浸入时间：6s 3.9 渣罐车 自重：25t 最大承载能力：50t 驱动方式：电动 行走速度：1520m/min 3.10 渣跨 50t/10t 桥式吊车 其重量：50t 跨度：18m 起升高度：14m 大车行走速度：87.3m/min 小车行走速度：38.5m/min 轨道型号：Qu80 3.11 5t 单梁吊 其重量：5t 跨度：17.25m 起升高度：25m 安装方式：悬挂式 3.12 脱硫计算机 两套 CRT 装置（19） ，采用 UPS 装置 输入电压：380V，50Hz 输出电压 220V，50Hz 输出能力：约 10kVA 功率因数（cos）：0.8 旁通变压器变化：380 V/220V 画面内容包括： 总体状态画面 运行准备画面 控制设定画面 运行状况画面 故障报警画面 4、主要原材料种类、技术条件 镁粉参照本钢炼钢厂原材料技术条件（钝化镁粉） 脱硫粉剂（石灰粉）参照本钢炼钢厂原材料技术条件（石灰粉剂） 喷粉枪参照本钢炼钢厂原材料技术条件（预处理喷粉枪） 稻壳焦参照本钢炼钢厂原材料技术条件（碳化稻壳） 铁水稀渣剂参照本钢炼钢厂原材料技术条件（稀渣剂） 渣耙参照本钢炼钢厂原材料技术条件（渣耙） 取样器参照本钢炼钢厂原材料技术条件（取样器） 测温偶头参照本钢炼钢厂原材料技术条件（测温偶头） 5、产品标准和技术条件 预处理终点 S、铁渣厚度执行本钢炼钢厂各钢种冶炼工艺技术操作要点 。 6、主要工艺技术参数 进站铁水要求净空 300800mm。 总管氮气压力：1.2Mpa；流量：1760Nm3/h；露点：-40。 石灰粉喷吹罐：450650kpa。 镁粉喷吹罐：280450kpa。 助吹氮气压力：1.2Mpa。 粉气比：7.14kg/Nm3 喷粉速度：石灰粉 2550kg/min、镁粉 720kg/min。 比例：CaO/Mg=3/1 处理周期：36min 本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程本溪钢铁（集团）有限责任公司工艺技术规程 Q/JB2022003 炼钢车间工艺技术规程炼钢车间工艺技术规程 200310发布发布 2003101 实施实施 本溪钢铁（集团）有限责任公司发布本溪钢铁（集团）有限责任公司发布 转炉冶炼工艺技术规程转炉冶炼工艺技术规程 1. 概述概述 1.1 3 座公称容量 120 吨转炉，实际每炉出钢量在 150 吨左右。冶炼过程实现了副枪测 试，声纳测渣检测，全部具备自动化炼钢功能。全程进行顶底复合吹炼等。 1.2 关于熔炼号的规定关于熔炼号的规定 转炉冶炼熔炼号由 5 位数码组成，其中第一位数是冶炼炉座号，后四位是该炉座当年 炉前生产炉数。 当年生产炉数从 0001 炉开始，某一炉座当年生产炉数大于 9999 炉时，记录炉号以大 写英文字母打头（英文字母分别为 A、C、E、F、G、H、J、K、L、M、N、P、Q、R、S、T、U、V、W、X、Y、Z）后继 3 位阿拉伯数字；每当炉号上升 999 位, 英文字母按顺序上升 1 位(注:不包括英文字母 B、D、I、O，以防与阿拉伯数字混淆)。示例如下： 1 号炉熔炼号为 1000119999 1A0011Z999 2 号炉熔炼号为 2000129999 2A0012Z999 3 号炉熔炼号为 3000139999 3A0013Z999 2.转炉工艺流程转炉工艺流程 终点判断与控制 3.3.原材料原材料 3.13.1 铁水标准及要求铁水标准及要求 3.1.1 炼铁厂供炼钢用铁水标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件(铁水) 3.1.2 炼钢用铁水必须进行预处理，用于炼钢的铁水在预处理前必须进入混铁炉均匀成份、 温度。 3.1.3 混铁炉出铁及预处理扒渣后应对铁水进行准确称量。 3.1.4 预处理后的铁水含 S 量需满足所炼钢种要求，否则不得兑入转炉冶炼。 3.1.5 预处理扒渣后的铁水渣厚要50mm。 3.1.6 铁水预处理前需对铁水进行取样、测温；预处理前样要对C、Si、Mn、P、 S进行成份分析。 3.1.7 铁水预处理后需对铁水进行取样、测温，预处理后样化验结果未报出前不得将倾翻 车开出。 3.1.8 铁水预处理扒渣后按要求向铁水罐中加保温剂 3570 Kg。 3.1.9 铁水预处理后测温至铁水兑入转炉冶炼的时间间隔30min。 3.23.2 废钢标准及要求废钢标准及要求 执行本钢炼钢厂原材料技术条件（废钢） 3.33.3 辅助材料标准及要求辅助材料标准及要求 3.3.1 活性石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（活性石灰） 3.3.1.1 活性石灰在料仓贮存的时间冬季3 天，夏季2 天。 3.3.2 冶金石灰标准及要求 3.3.2.1 冶金石灰标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（冶金石灰） 3.3.2.2 石灰在料仓贮存的时间冬季3 天，夏季2 天。 3.3.3.轻烧白云石标准及要求 3.3.3.1 轻烧白云石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（轻烧白云石） 3.3.3.4 现场贮存期限：冬季4 天，夏季2 天。 3.3.4 锰矿石标准及要求 3.3.4.1 锰矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（锰矿石） 3.3.5 铁矿石标准及要求 3.3.5.1 铁矿石标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件（铁矿石） 3.3.5.2 铁矿石的粒度为：1045mm，10mm 与45mm 之和5%，最大粒度50 mm。 3.3.6 其它转炉炼钢用料分类如下，标准及要求执行本钢炼钢厂原材料技术条件 散料种类散料名称 转炉炼钢技 术规程 原材料准备 炼钢准备 供氧制度 造渣制度 温度制度 副枪制度 出钢及脱氧合金化 挡渣制度 出钢过程中钢包底吹氩制度 溅渣制度 开新炉技术操作规程 溅渣制度 冶炼异常情况下工艺技术标准 铁水标准及要求 废钢标准及要求 活性石灰标准及要求 轻烧白云石标准及要求 萤石标准及要求 铁矿石标准 菱镁石标准及要求 调渣剂标准及要求 改质剂标准及要求 铁合金标准及要求 基本检测及计量要求 副枪测量系统 介质检测 钢水成份分析精度要求 测温、取样及炉渣分析 炉底、溶池液面检测 装入量计算 铁水与废钢的配比 废钢配比的设定 装入制度 氧枪喷头工艺参数 氧枪工作参数 氧枪枪位设定 氧枪更换 加料方式 终渣成份控制要求 石灰加入量计算 降温剂采用铁矿石。 出钢温度控制补正表 冷却剂加入制度 副枪测试的时机 副枪测试时应满足的条件 副枪测试的插入深度及测试时间 副枪探头的选用 副枪的维护与更换 终点控制依据 出钢条件 吹炼前出钢口维护 炉渣控制要求 合金化要求及合金收得率 钢包净空高度控制 挡渣要求 气动挡渣 挡渣标挡渣 出钢过程底吹氩要求 底吹氩工艺参数 溅渣护炉要求 溅渣护炉工艺参数 开新炉要求 装入量要求 工艺参数 造渣要求 钢包要求返炉钢的处理要求 副枪故障时测温、取样操作 冶炼过程控制喷溅方式 复吹工艺技术要求 溅渣制度 调渣剂 改渣剂 含铁渣钢 铁皮球 高位料 海绵铁 改性渣 新型保温剂 增碳剂 辅助料 渣罐涂料 脱氧剂 脱氧剂及合金 合金 3.3.6.1 高位散状料仓容积及排布如下 仓 号 123456789 仓 容，m3 602037944747943720 装料名称化渣剂降温剂石灰轻烧轻烧石灰备用改渣剂 堆比重 吨/ m3 0.8110.8 4.4.基本检测及计量要求基本检测及计量要求 4.14.1 原料计量原料计量 炼钢用铁水、废钢、造渣料及铁合金在入炉（罐）前必须经过称量， 其称量允许的最大误差如下表 原料种类铁 水废 钢造 渣 料铁 合 金 最大误差 0.2%0.5%0.5%0.5% 4.24.2 副枪测量系统副枪测量系统 4.2.1 副枪测量仪表 DIRC 必须定期进行校验，其检测精度要求见下表 检测内容测试条件精度要求 溶池温度 1600 0.5 液相线温度 1600 0.5 氧活度501200PPm 3PPm 4.2.2 副枪探头测试精度要求见下表： 检测内容测试条件精度要求 溶池温度1554钯熔点温度时04 液相线温度1554钯熔点温度时 0.5 氧活度501200PPm 3PPm 碳含量1554钯熔点温度时 0.005% 4.2.3.介质检测 与炼钢冶炼操作相关的介质压力、流量、温度、温差等参数必须进行检测，并在相关 的监控画面上给出显示，相关的计量仪表必须按规定定期进行校验。 4.2.4.检化验精度要求 4.2.4.1 铁水成份分析精度要求见下表 元素CSi MnPS 最大误差，%0.060.0500.0400.0100.001 4.2.4.2 钢水成份分析精度要求见下表： C 元 素 0.1% 0.1% 0.2%0.2% 0.6% 0.6% MnPS 最大误差，% 0.0070.0100.0150.0200.0200.00150.001 4.2.5 测温、取样及炉渣分析 4.2.5.1 检测项目及要求见下表 操作项目取样时间检测项目操作频率 预处理前出铁后 15 分钟内C、Si、Mn、P、S 及温度每罐铁 水预处理后预处理扒渣后S 及温度每罐 副枪过程测试约停吹前 2 分钟C、Si、Mn、P、S 及温度每炉 副枪终点测试停吹 30 秒后C、Si、Mn、P、S 及温度、 O 每炉钢 水 炉后钢包出完钢C、Si、Mn、P、S 及温度每炉 转炉炉渣出钢后炉渣全分析每班两炉 注：当所炼钢种对其它元素有要求时，钢样的分析项目按钢种规程的要求执行。 4.2.5.2 铁水及钢水试样必须在送样后 4 分钟内报出结果。 4.2.5.3 炉渣试样的分析结果应在送样后 1 小时内报出。 4.2.6.炉底、熔池液面检测 4.2.6.1 每天对炉底进行实际测量。 4.2.6.2 每班要对熔池液面进行一次测量。 5.5.装入制度装入制度 5.15.1 装入量计算装入量计算 目标出钢量（吨） 装入量（吨）= 出钢钢水收得率（%） 目标装入量按下表执行 炉 龄 ，炉次1342020 装入量 ，吨/炉 145 150155163167 目标出钢量参照下表： 炉 龄 ，炉出钢量 ，吨/炉 135 140145145150150155 出钢钢水收得率：正常情况下按 90%-92%计算（废钢的质量及其收得率、复吹未考虑） ，低 碳过吹时按 88-90%计算。铁水量=装入量铁水比；废钢量=装入量废钢比。 5.25.2 铁水与废钢的配比铁水与废钢的配比 铁水与废钢的配比需根据转炉的状况、铁水及废钢的供应情况、钢种、铁水条件和操 作等多方面的因素综合考虑。当采用计算机控制时由二级模型计算并下达指令。未做要求 的钢种：铁水比范围 100-82%；废钢比范围 0-18%。 特殊钢种按钢种规定的要求执行。 6.6.供氧制度供氧制度 6.1 氧气要求纯度大于 99.5%，含水量0.5g/m3。 6.2 氧气气源压力：当三台转炉作业时应1.15MPa，一次气源压力的设定为 1.0MPa。 6.3 氧枪喷头工艺参数见下表： 孔型 喉口 直径 mm 出口 直径 mm 中心夹 角度 扩张段 长度 mm 马赫 数 工况压力 MPa 喷头 外径 mm 材质 鞍山五孔 38.147.612901.90.72299 紫铜 6.4 氧枪工作参数设定 正常吹炼模式下氧枪工作压力波动在 0.70.75MPa 范围内，吹炼过程和终点的工作氧 压不得低于 0.65MPa。供氧流量设定为 30000NM3h（副枪过程测试时流量及压力按要求自 动进行调整） 。 当生产用氧量不足时，转炉炼钢开吹总管氧压参考如下： 1 台转炉吹炼开吹总管氧压须大于 0.9Mpa，两台转炉同时吹炼第二台转炉应确认总管 氧压大于 1.05Mpa，三台转炉同时吹炼，第三台转炉应确认总管氧压大于 1.15Mpa。 6.5 氧枪操作方式 正常吹炼模式下采用恒压变枪位操作，在吹炼过程中进行副枪测试时，工作氧压随设 定流量自动进行调整。 6.6 氧枪枪位设定 枪位控制应以保证早化渣、化好渣，避免喷溅为原则，枪位控制参考下表： 枪位设定点着火过程化渣最低枪位副枪吹中取样 喷头距液面距离 （m） 1.7 1.82.22.33.0 1.71.7 6.7 氧枪枪位控制基本操作模式示意图 （M） 3.0 副枪测试 2.2 2.0 1.8氧枪吹炼示意图 1.6 1.4 1.0 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 （100Nm3） 注：每次动枪幅度为 50100mm，严禁动枪频率过高、动枪幅度过大。 6.8 氧枪更换 6.8.1 发现氧枪渗漏水及鼻头部位熔蚀12mm 时应及时换枪，氧枪粘钢应及时处理掉。 6.8.2 氧枪枪身的弯曲度达到直段长度的千分之六时，应更换氧枪。 7.造渣制度 7.1 正常条件下采用单渣法、不留渣操作。但如铁水Si 0.30%、初期来渣困难时，可 采用留渣操作。根据铁水硅含量确定如下加料方式： 铁水硅含量加料方式 0.40% 采用一批料方式，开吹分钟内多批次、小批量加完 0.400.60 采用二批料方式，头批料加入总料量的 8090，余料二批 加入 0.60采用二批料方式，头批料加入总料量的 80，余料二批加入 注：轻烧白云石必须在头批料全部加完，二批料只余石灰。 7.2 终渣成份控制要求见下表 根据钢种出钢碳含量要求，炉渣终点成分参考下表进行控制： 终渣碱度 （R） 终渣（MgO）%终渣 （FeO）% 低碳钢种 （出钢 C0.06%） 3.03.49.012.0 15.0 正常钢种 （出钢 C：0.070.19%） 2.83.28.011.0 13.0 中碳钢种 （出钢 C0.20%） 2.83.27.010.0 11.0 7.3 石灰加入量计算 2.14Si%R 石灰加入量， （t）=出铁量（t） CaO有效 7.4 轻烧白云石按渣中 MgO 含量按要求进行计算配加。 7.5 调渣剂主要在吹炼初期加入，用于缩短初渣的来渣时间，通常每炉的加入量为 0.51.5 吨。 7.6 用于降温剂的散料：铁矿石、含铁钢渣、海绵铁。 7.7 用于化渣剂的散料：锰矿石、铁矿石、铁皮球、调渣剂（注：调渣剂可用于降温，但 最大用量原则上1 吨/炉） 。 7.8 铁矿石用于降温剂及冶炼过程中化渣。 7.9 班中每座转炉接班头一炉送渣样，待第一个渣样结果回来后再取第二个渣样，每班送 两炉终渣样。 8.温度制度 8.1 温度控制要求吹炼过程均匀升温，确保冶炼平稳进行。 8.2 出钢温度控制及温度补正表 8.3 正常冶炼条件、正常周转罐情况下，按各钢种的温度制度执行。 8.4 其它情况下，出钢温度(中限)按下表修订，各项温度叠加不得超过 30。 8.5 出钢温度、罐温控制允许偏差值按下表执行： 最大允许偏差值 内 控 上限下限 出钢温度中限7中限+10中限-7 钢包温度中限7中限+10中限-7 钢包温度补烤罐补正+5，大、中、小修罐补正+10，氩站路径补正+10、连 铸第一炉及快换第一炉、RH 路径（非规程明确规定）补正+15 当 AHF 不能升温时，由厂调通知炉前出钢温度及包温度上下限均提高 10。 8.6 冷却剂加入制度 各种冷却剂每加入 1 吨对终点温度影响参照下表： 装入 量（吨） 矿石 及铁皮 球 海绵 铁 石灰轻烧 白云石 调渣 剂 菱镁 石 废 钢及 渣钢 大包用 渣 145 150 1614121212229 每半吨 降温 5， 小于半吨 序号项 目 出钢温度（中限）补 正值， 1 每个浇次的第 1 炉 +15 2 每个炉役的前 3 炉 +20 氩站 +10 AHF03 精炼处理方式 RH-TB+15 79 +7 4 新下出钢口后上 炉出钢时间，min9（含第 1 炉） +13 5 提温炉次 +10 6 降温炉次 0 7 加合成渣炉次 +5 无罐底 +0 正常周转 罐罐底1t +5 无底罐 +10 补烤罐 罐底1t +15 小、中 修 罐 +15 8 不同 罐况 大 修 罐 +20 9 包中加改性渣或石灰，每加 1 吨 +10 10 当全厂停产大于 6 小时生产头 10 炉，包温 +20 150 160 1512.7111111208 160 170 1411.5101011187 不计。 8.7 测温距出钢间隔时间：中上限温度10min，下限温度7min，否则必须重新测温。 8.8 特殊情况下，在保证冶炼钢种成分、温度要求的前提下，炼钢操作可根据副枪、手动定 碳结果，不等取样分析结果组织出钢，采用副枪定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规 定的基础上下调 10，采用手动定碳出钢的炉次出钢温度在各钢种规程规定的基础上下调 5 8.9 当 AHF、LF 不能升温时，出钢温度及钢包温度均提高 10。 8.10 合金不能加热时，出钢温度提高 10。 9.副枪制度 9.1 副枪测试的时机 转炉吹炼过程中利用副枪进行测试有两种方式： 9.1.1 吹炼过程中测试，测试的时间设定在终点前约 2min 左右，根据二级机给定氧量或人 为根据经验下副枪完成过程测试。 9.1.2 终点测试，该测试的时间应在停吹 30 秒后进行。 9.2 副枪测试时应满足的条件 9.2.1 副枪吹炼过程中测试前 2min 之内严禁向炉内加料，吹炼终点前 1min 之内严禁向炉 内加料，以确保副枪测试时炉渣化渣良好，避免对副枪造成损害。 9.2.2 吹炼过程进行副枪测试时，需将氧枪降至最低枪位，供氧流量调至正常流量的 50- 70%。 9.2.3 转炉炉口结渣应及时进行清理，以保证副枪能够安全下入炉内进行测试。 9.3.副枪测试的插入深度及测试时间 9.3.1 副枪进行测试的炉次必须要准确确定熔池液面的高度。 9.3.2 副枪过程测试时的插入深度设定为 500mm（进入熔池液面） 。 9.3.3 副枪终点测试时的插入深度设定为 700mm（进入熔池液面） 。 9.3.4 副枪测试时间根据所选用的探头而定。 种类 TSCTSOT 时间（秒） 6.59.5 45 9.4.副枪探头的选用 9.4.1 吹炼过程测试选用 TSC 探头。 9.4.2 终点测试选用 TSO 探头。 9.4.3 后吹调整温度后测温选用 T 探头。 10.终点判断及控制 10.1 终点控制 10.1.1 采用副枪动态控制时，由二级机给出副枪测试氧量，吹炼至测试氧量时副枪自动启 动进行测温、定碳、取样，根据测试的结果由计算机给出吹炼终点氧量。 10.1.2 采用静态控制时，根据二级机给出的吹炼氧量结束吹炼。 10.1.3 人工控制，根据炉口火焰形状结合供氧时间供氧压力及钢种特点来判定吹炼终点。 终点测温、取样可通过副枪及倒炉人工操作两种方式进行。 10.1.4 临近吹炼终点时进行提温、去碳操作，氧枪必须下至最低枪位进行操作（加矿石冷 却剂时瞬间枪位除外） 。 10.2 出钢条件 10.2.1 终点S、P含量按不大于钢种钢包成份标准控制。 10.2.2 终点碳含量不得高于钢种规定的中限。 10.2.3 其它元素按钢种的要求执行。 10.2.4 出钢温度不得低于钢种规定温度的下限。 10.2.5 原则上要求一次拉碳。如果一次倒炉碳高，并且不超过钢种要求的出钢C +0.08%， 同时P、S满足冶炼钢种要求，在保证钢种成分合格的情况下，补吹后可以不送样，测 温合格后组织出钢。 11. 出钢及脱氧合金化 11.1 出钢 11.1.1. 正常出钢时间控制在 48 分钟。因此吹炼前要维护好出钢口(确保出钢口外口规 圆、出钢不散流)， 11.1.2 出钢前要确认好出钢口畅通，并用挡渣塞堵好出钢口，出钢过程中严禁大炉口下渣， 出钢结束时要进行挡渣操作，要求钢包内渣层厚度120mm。 11.1.3 出钢过程中必须进行钢包底吹 Ar 操作。 11.1.4 出钢前 5min 内将钢包开至炉下，不准提前开罐。 11.2 脱氧合金化 11.2.1 出钢 1/5 时开始进行脱氧合金化，出至 4/5 时要加完合金。加入的合金必须准确过 称。 11.2.2 根据冶炼钢种的要求选用脱氧剂及合金，合金加入量按各钢种的目标、内控成份控 制（要考虑精炼路径的不同要求） 。对于Si0.07%的钢种，不得使用含 Si3%的脱氧剂 和合金，不能使用改性渣操作。 11.2.3 使用硅铝钡锶钙时，要考虑该脱氧剂（合金）对钢水的增硅量。 11.2.4 当出钢碳低或钢水过氧化时，要补加脱氧剂 50200kg炉。 11.2.5 合金收得率（供参考） Si 收得率 7585%; Mn 的收得率 8595%。 Cr 收得率 7590%; Nb 的收得率90%。 Mo 收得率95%; Cu 的收得率95%。 P 收得率95%; Ni 的收得率95%。 经 RH 处理且不脱氧的钢种：Mn 的收得率 6070%。 11.2.6 钢包内净空高度控制 根据精炼路径 AHF 和 Ar 站：200300mm；RH-TB：300500mm；LF 炉只进行温度、 成份调整的炉次：200-300 mm；脱硫处理及喷石灰粉炉次：300500mm；喷硅钙粉的炉次： 400600mm。 11.2.7 出钢后必须测温取样，然后均匀地加入钢包覆盖剂，加入量为 120150kg/炉。 11.2.8 同钢种相邻炉次成份控制的偏差按 C0.04%、Mn0.15%控制。 12.挡渣制度 必须炉炉进行挡渣操作，但新下出钢口前 10 炉不使用气动挡渣进行挡渣操作。要求钢 包渣层控制不大于 120mm(RH、LF 脱硫处理的炉次渣层厚度不大于 100mm)。一次挡渣采用 挡渣泥塞。 12.1 气动挡渣 12.1.1 使用气动挡渣时，出钢时间应确保大于 4 分钟，出钢时间不足 4 分钟时应及时对出 钢口进行更换。 12.1.2 更换出钢口后应对出钢口与挡渣器喷嘴的对中情况进行检查及调整，要求误差控制 在10mm 以内。 12.1.3 要及时对出钢口和挡渣器喷嘴上的粘渣进行清理，确保其使用前的渣壳厚度不大于 50mm。 12.1.4 挡渣器在使用前必须按下表的要求做好检查确认工作： 项 目 气源氮气 压力 MPa 工作氮气 压力 Mpa 冷却空气 压力 MPa 控制装置 要 求 1.01.6 1.00.4 无故障 12.2 挡渣泥塞 挡渣泥塞必须在本炉出钢前塞入出钢口中 13.出钢过程钢包底吹氩制度 13.1 出钢过程中要求进行钢包底吹 Ar 操作。 13.2 钢包底吹 Ar 操作必须在出钢前开始进行，至出钢完毕结束。 13.3 钢包底吹 Ar 的工作压力为 0.30.5 MPa，流量控制以钢水面渣层被破开不大于 0.5m2为准。 14.溅渣制度 14.1 转炉炉龄达到 50 炉后开始进行溅渣操作。 14.2 转炉溅渣操作采用专用氧枪进行，以便于处理粘渣。溅渣在出完钢后进行，溅渣作业 前要确认好氧枪系统、N2气源压力正常。 14.3 溅渣操作工艺参数如下 项 目参 数 总管 N2压力 1.1 Mpa 溅渣工作 N2压力0.801.00Mpa 溅渣工作枪位0.51.7M 溅渣作业时间 4min 改渣剂用量根据炉渣流动性加入，加入量 200600Kg 14.4 根据炉渣的温度、流动性及高压氮气压力情况决定溅渣操作的合理渣量（如炉渣过稀、 高压氮气压力低必须倒出部分炉渣） ，确保 1.5 分钟内起渣，以达到溅好渣的目的。 14.5 根据炉渣的温度和流动性决定是否采用改渣剂及改渣剂的加入量。 14.6 溅渣操作时氮气流量控制在 2000030000Nm3/小时，根据起渣情况适当进行调整，不 允许流量过大。 14.7 枪位控制：调渣时氧枪枪位控制在 80100cm，起渣后，可根据起渣情况变枪操作， 达到最好的溅渣效果。 14.8 溅渣操作时间按 4 分钟控制。如氮气充足，生产节奏允许可适当延长溅渣时间；如氮 气不足，溅渣流量应小一些，确保溅渣时间和效果。 15.开新炉操作 15.1 按开新炉要求组织试车和检查工作。 15.2 连续吹炼 10 炉，间隔时间不大于 10 分钟，头三炉不堵出钢口。 15.3 第一炉铁水温度应1280，铁水 Si 含量要求控制在 0.4 0.5%，Mn 应大于 0.3%， 硫含量应小于 0.015%。 15.4 炉渣碱度按 3.0 控制，第一炉不进行配镁造渣操作，第二炉加配镁造渣材料 2 吨，第 三炉渣料正常加入。 15.5 第一炉铁水按 145 吨加入及加入 1.32.0t 铝锰钛提温。 15.6 第一炉吹炼工作氧压及吹炼枪位制按下表进行参考： 开吹来渣前来渣后终点前 2 分钟 工作氧压 MPa 0.70.750.8 枪位 m1.71.81.61.7 1.6 吹炼过程中可根据渣况对枪位进行适当调整。 15.7 头 3 炉出钢温度比正常炉次出钢温度提高 20。 15.8 必须采用红包净罐出钢。 16.异常情况处理 16.1 返炉钢处理 16.1.1 在冶炼返炉钢时要清楚返炉原因，了解钢水成份、温度、氧化性及返炉量。 16.1.2 返炉钢不准返回混铁炉。 16.1.3 返炉钢水一炉处理量不得大于 70 吨，处理时应首先补兑一定数量的铁水，然后将钢 水兑入装有铁水的铁水罐，倒钢水时要速度缓慢、均匀地进行。综合后的铁水C含量应 2%， Si配至 0.20.3%。 16.1.4 返炉钢只限于冶炼普通钢种。 16.1.5 返炉钢炉渣碱度按 2.5 控制。 16.1.6 返炉钢冶炼的吹损按 45%计算。 16.1.7 冶炼返炉钢时要根据铁水的C、 Si含量对供氧量准确进行调整，以确定好副枪过 程测试的时机。 16.1.8 返炉钢冶炼终点钢水氧化性较强，出钢时注意脱氧合金化操作。 16.2 副枪故障时的测温取样 16.2.1 副枪故障不能进行测试时，转炉冶炼正常进行，但测温、取样要待冶炼终点时通过 倒炉的方式人工进行操作。 16.2.2 转炉倒炉后，应待钢渣液面平稳以后通过门形罩取样孔进行人工测温、取样作业， 测温、取样时偶头及样勺插入钢液面下的深度应150mm。 16.3 冶炼中控制突发性喷溅的方法 16.3.1 当冶炼过程中发生喷溅时可根据情况选用以下二种方式进行控制： 16.3.1.1 对于炉渣过氧化引起的溢渣性喷溅，应先投料压渣，然后缓慢降枪操作。 16.3.1.2 对于过程炉渣化渣不好引起的金属性喷溅，应先小幅度提枪调整炉渣状态，待炉 渣缓和后再降枪操作。 16.3.2 将活动烟罩升起，并适当地上下移动，避免使烟罩和炉口粘联。 16.4 吹枪操作要点 16.4.1 吹枪的前提条件： 16.4.1.1 当氧枪处于等候点位置时的氧枪张力值大于 8.5 吨或张力值小于 8.5 吨，但枪身 局部粘枪过粗影响正常的氧枪使用和维检换枪时，必须及时进行吹枪操作。 16.4.1.2 被吹枪的前一炉次如发生低碳（C0.03%）出钢、过氧化出钢、炉内剩钢情况时 不宜进行吹枪操作。 16.4.1.3 烤枪过程中烟罩铁掉入炉内必须在倒出烟罩铁后方可吹枪。 16.4.1.4 吹枪氧流量控制在 5000Nm3/h 以内。 16.4.2 炉底上涨较严重炉座或底吹风口不见时吹枪的操作要点 16.4.2.1 溅渣后确认炉内残渣是否倒净，倒净后方可进行吹枪操作。 16.4.2.2 烤枪操作： 炉子摇回零位，氧枪降至下极限（9.49.5m）趁热烤枪，待枪烤红 后方可开氧操作。 16.4.2.3 供氧流量控制： 开吹氧气流量为 3000 Nm3/h，供氧 45min 后如氧枪张力值有 明显降低时将氧气流量提升至 4000Nm3/h，最高供氧流量5000 Nm3/h。 16.4.2.4 枪位控制： 正常吹枪枪位为下极限（9.49.5m） ，过程枪位 9.49.6m，最高 枪位 9.7m。 16.4.2.5 吹枪过程中实行不投料操作。 16.4.3 如炉底未上涨或由于烟罩漏水枪身有明显水流时的吹枪操作要点 16.4.3.1 溅渣后确认炉内残渣是否倒净，倒净后方可进行吹枪操作。 16.4.3.2 烤枪操作： 炉子摇回零位，氧枪降至下极限（9.49.5m）进行充分烤枪，烤枪 时间必须大于 23min 方可开氧操作。 16.4.3.3 供氧流量控制： 开吹氧气流量为 3000 Nm3/h，供氧 45min 后如氧枪张力值有 明显降低时将氧气流量提升至 40005000Nm3/h，最高供氧流量6000 Nm3/h。 16.4.3.4 枪位控制： 正常吹枪枪位为下极限（9.49.5m） ，过程枪位 9.49.6m，最高 枪位 9.7m。 16.4.3.5 投料操作：在吹枪过程中根据火焰、炉内声音和氧枪张力值的变化情况向炉内两 侧同时进行投料（石灰） ，每次投料量 8001000Kg，投料总量不超过 4 吨。 16.4.3.6 供氧时间：吹枪供氧时间不大于 15min，避免时间过长严重侵蚀炉衬和溅渣层， 或因投料过多造成炉底上涨。 16.4.3.7 吹枪标准： 吹枪结束后炉内无大量液态渣，炉底未出现明显积坑，炉衬无明显 侵蚀、溅渣层无明显脱落现象。 16.5 吹炉底操作要点 16.5.1 吹炉底前提条件 16.5.1.1 非复吹炉座液面高度在 9.2m 以上或复吹炉座因炉底上涨造成底吹风口透气砖两 个以上不可见，应及时进行吹炉底操作。 16.5.1.2 吹炉底炉次要具备良好的