工艺技术_电镀锌生产工艺质量要求

目 录 1工艺鉴定要求工艺鉴定要求 .5 1.1总则.5 1.2对生产设备及原材料的要求.5 1.2.1生产线用水水质要求.5 1.2.2化工原材料要求5 1.2.3质量检验手段5 1.3工艺鉴定程序.5 1.4工艺鉴定试验及试样要求.5 1.4.1试样要求.5 1.4.2试验项目及试样数量.6 1.5试验方法及质量指标6 1.5.1外观6 1.5.2镀层厚度.6 1.5.3结合强度.6 1.5.4耐蚀性.6 1.5.5镀层脆性.6 1.5.6导电性.7 1.5.7六价铬含量.7 1.6鉴定状态的保持.7 2批生产过程中零件质量检验要求批生产过程中零件质量检验要求.7 2.1镀前表面质量要求 .7 2.2镀层外观7 2.3镀层厚度8 2.4结合强度8 2.5耐蚀性 .8 2.6镀层脆性8 2.7六价铬含量 8 表目录 表表 1.鉴定试验项目及试样数量鉴定试验项目及试样数量.6 表表 2.螺纹上镀层厚度要求螺纹上镀层厚度要求8 Error! Reference source not found. 范范 围围: 本规范规定了华为技术有限公司产品中电镀锌彩色钝化或黑色钝化的工艺要求及其质量要求。 本规范适用于电镀锌的工艺鉴定、首样鉴定和电镀批生产质量检验。可用于指导产品设计、采购和生产，以及 用于生产者在零件电镀处理过程中的质量检验。 本规范所要求的电镀层只适用于一般环境。 简简 介：介： 电镀锌工艺中包括有多种后处理方式，华为产品要求的电镀锌工艺中，其后处理只能采用不含六价铬的钝化， 同时对于锌基合金压铸件允许只进行“钝化”处理。本文规定了钝化膜层的质量指标，包括镀层厚度、钝化膜的耐蚀 性、镀层与基体的结合力、镀层脆性以及六价铬含量等等，同时明确了在工艺鉴定时和批生产情况下各种零件类型 的检验方法。 关键词：关键词： 镀锌，钝化，质量，六价铬。 引用文件：引用文件： 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不 包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的 最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 序号序号文件编号文件编号文件名称文件名称等效标准等效标准 1IEC 60068-2-11基本环境试验程序.第2部分:试验.试验Ka:盐雾GB 2423.17 ASTM B117 2ISO 1463金属和氧化物覆盖层 横断面厚度显微镜测量方法GB/T 6462 3ISO 2178磁性金属基体上非磁性覆盖层厚度测量 磁性方法GB/T 4956 4ISO 2409涂料和清漆 交叉切割试验GB/T 9286 5ISO 3613锌、铬、铝锌合金及锌铝合金表面铬酸盐的转化镀层 测试方法 GB/T 9791 6ISO 4042紧固件.电镀层GB/T 5267.1 7ISO 4519金属电镀层和有关的精加工 计数检查的抽样程序GB/T 12609 8GB/T 2058锌阳极板 9GB 5749生活饮用水卫生标准 10DKBA0.400.002 1 产品表面外观缺陷的限定标准 术语和定义：术语和定义： 术语术语定义定义 平均厚度在同一平面内、选择平均分布的十个点进行厚度测量，所测厚度的算术平均值即为 平均厚度。 主视表面零件在装配成完整产品后处于正常视觉范围内的可见表面。 生产批指同一天在相同条件下处理的、材料和形状相似的零件的总和。 标准胶带指符合ISO2409的、专门用于检测表面镀涂层附着力的粘胶带产品，其在金属表面 或有机涂层表面的粘附力是每25 mm宽不低于 (10 1) N。 丝印即丝网印刷。一种印刷工艺方法。 1 工艺鉴定要求工艺鉴定要求 1.1总则 电镀锌工艺应采用环保的无氰电镀工艺；钝化不能采用含六价铬的工艺。除紧固件外，电镀后处理工艺中不能 有任何“封闭”类处理操作。 生产者的工艺设备、工艺流程、质量保证措施应在其主要的工艺文件中加以说明。 生产者的工艺质量必须满足第 1.2 至 1.6 节的要求。 1.2对生产设备及原材料的要求 1.2.1生产线用水水质要求 1) 所有工艺槽的配制用水必须用去离子水或蒸馏水； 2) 钝化前、后的清洗用水必须用去离子水或蒸馏水；其它清洗用水必须达到 GB 5749 饮用水要求； 3) 清洗槽中水流方式应采用逆流，或者定时更换。 （注：去离子水或蒸馏水的水质要求达到 pH5.0-7.5，电导率不大于 10 S/cm） 1.2.2化工原材料要求 1) 镀锌前各工艺槽所用化工原材料必须不低于相应工业级材料的国家标准要求； 2) 镀锌液所用化工原材料必须不低于相应化学纯级材料的国家标准要求； 3) 镀锌用锌阳极不低于 GB/T 2058 的要求。 4) 镀锌光剂或钝化剂的供应商必须具备良好的品质保证能力，一般需得到华为技术有限公司认可。 1.2.3质量检验手段 生产方除了应具备化学分析实验室外，还必须具有以下检测仪器：测厚仪、盐雾试验箱、附着力检测用刀具和 标准胶带（符合 ISO 2409），并能进行合格的试验操作。所有检测仪器设备都必须具有有效的校验合格证。 1.3工艺鉴定程序 被鉴定的工厂必须完成以下全部试验工作，这些试验必须在零件批生产所用的条件下完成： 1.试样加工 （注1） 2.表面处理 （注2） 3.试样检查及测试 4.提供试验报告（注3）及试片给华为技术有限公司的质检部门以便复验 注：1、鉴定用试样也可由华为技术有限公司完成并提供给被鉴定工厂。 2、所有试样必须同时进行处理。 试验报告的发出者必须是华为技术有限公司质量鉴定部门认可的试验室或单位。 1.4工艺鉴定试验及试样要求 1.4.1试样要求 1) 挂镀工艺 材料： 冷轧钢板或锌合金压铸件 尺寸： 801251 4 (mm) 或与实际加工零件相同或相似的样件 表面粗糙度：Ra 1 mm 表面处理： 根据工艺鉴定要求选择冷轧板电镀锌彩色钝化或锌基合金直接钝化处理。 2) 滚镀工艺 材料： 冷轧钢 尺寸： 选择与实际加工零件相同或相似的样件 表面粗糙度：Ra 1 mm 表面处理： 根据工艺鉴定要求选择电镀锌彩色钝化或黑色钝化工艺 1.4.2试验项目及试样数量 表1给出了工艺鉴定所需的试验项目和试样数量要求： 表表1. 鉴定试验项目及试样数量鉴定试验项目及试样数量 试验项目试验项目试样数量（件）试样数量（件）备注备注 外观所有试样 镀层厚度所有试样锌基合金钝化工艺不要求 结合强度3锌基合金钝化工艺不要求 镀层脆性3+3 锌基合金钝化工艺不要求 耐蚀性3+3 导电性3 六价铬含量2 注： 其中三件为提供华为技术有限公司进行复验用。 1.5试验方法及质量指标 1.5.1外观 1) 所有试样均应进行外观检查。 2) 镀层结晶均匀、细致、连续。 3) 允许有轻微夹具印。 4) 不允许：镀层粗糙、麻点、黑点、起泡、剥落和严重条纹；钝化膜疏松、起粉、及严重的钝化液痕迹；局 部无镀层。 5) 钝化膜颜色如下：镀锌后的彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色；锌基合金钝化处理 膜可以是灰色至略显彩色的暗灰色；黑色钝化处理的表面应是均匀的黑色。 1.5.2镀层厚度 1) 所有试样均应进行厚度检测。 2) 按 ISO 2178 进行非破坏性测试（或采用其它等效的方法）。每一试样上测取 10 个点（滚镀试样可只取 35个点），其值均应在 812m 范围以内。 1.5.3结合强度 1) 在三件试样上进行结合强度试验；试验应在电镀完成 24H 后、三天之内进行。 2) 按 ISO 2409 的试验方法，在试样上划出 1mm 见方的 100 个小格，然后用标准胶带拉扯，应没有钝化 膜或镀层脱落现象。 1.5.4耐蚀性 1) 在三件试样上进行耐蚀性试验；试验应在电镀或钝化完成 24H 后、三天之内开始进行。 2) 对镀锌彩色钝化膜：按IEC 60068-2-11 进行 72H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样的试验表面不能 出现任何白色或黑色腐蚀点。 3) 对锌基合金钝化处理膜：按IEC 60068-2-11 进行 48H 的中性盐雾试验；试验后，在每一试样距边缘 5mm 以上的表面不能出现任何白色或黑色腐蚀点。 1.5.5镀层脆性 1) 在三件试样上进行镀层脆性试验。 2) 将试样放入 180200 的恒温烘箱中保持 0.51 H后，取出自然冷却，检查镀层应没有起泡、脱落的现 象。 1.5.6导电性 1) 在三件试样上进行导电性测试。 2) 利用微欧计，两个电极与被测表面接触，电极面积为 1cm2、电极压强为 1.4MPa（即压力 14kgf），在试 样表面上任取两点进行测量，共测 5次，其值应不大于 50 m。 1.5.7六价铬含量 1) 按ISO 3613中的六价铬存在试验方法检测钝化膜中是否存在六价铬。 2) 如果发现存在六价铬，则应利用ISO 3613中的比色法定量检测六价铬含量（检测机构必须得到华为技术有 限公司认可）。要求转化膜中的六价铬含量不能高于900ppm。 1.6鉴定状态的保持 经过华为技术有限公司鉴定的工艺，在未得到华为技术有限公司的同意之前，不能改变任何可影响性能质量的 工艺参数，否则将重新进行鉴定.。 2 批生产过程中零件质量检验要求批生产过程中零件质量检验要求 2.1镀前表面质量要求 1) 应无严重油污、金属屑、漆层以及锈蚀和氧化皮等；不能夹带有任何塑料膜碎屑。 2) 零件表面应无毛刺、裂纹、压坑等因操作不良而导致的人为损伤；表面划伤等外观缺陷要符合 DKBA0.400.0021 要求； 3) 焊接件应无焊料剩余物和溶渣、钍孔等缺陷；焊缝处的严重氧化皮应已被打磨消除； 4) 应无铆接螺母（或者“压死边”）等易造成截留溶液的缝隙，除非是特殊结构使镀后铆接不可能实现； 5) 铸件不得有未除尽的砂粒和涂料烧结物，不能有肉眼可见的针孔、起皮、夹层等缺陷； 6) 铸件、焊接件、冲压件及原材料，如果带有其相应的技术标准允许范围内的缺陷，可以接受。 2.2镀层外观 1) 所有零件都应进行外观检查。 2) 镀层结晶均匀、细致、连续。 3) 颜色：镀锌后的彩色钝化膜应是带有绿色、黄色和紫色色彩的光亮彩虹色，但允许经过局部喷粉的零件表 面镀层变暗失光或呈雾状；黑色钝化膜应是均匀的黑色；锌基合金压铸件钝化后的外观颜色不作控制要求。 4) 在零件表面允许有以下缺陷： 不影响装配后外观效果的轻微水印（主视表面不允许有水印）； 非主视表面上小而少的夹具印（夹具印小于 11 mm2）； 由于零件表面状态不同而导致的同一零件上有不均匀的颜色或光泽； 在复杂件、大型件或过长的零件棱边及端部有轻微的粗糙（不影响装配）； 焊缝、搭接交界处不明显的稍暗或发白，或者符合外观要求（参见DKBA0.400.0021）的局部修补； 在大型零件（某一方向尺寸超过 600mm）的隐蔽部位允许有少于三处、每处面积小于 4mm2 的钝化膜 脱落（表现为白色）和黑点现象。 5) 不允许： 镀层粗糙、起泡、烧焦、孔隙、疙瘩、脱落、裂纹； 树枝状、海绵状和条纹状镀层； 钝化膜疏松、起粉； 局部无镀层； 手印； 彩色钝化膜中夹有深黄色、棕色或褐色；黑色钝化膜中夹有白色、红色。 在上面第4）点中未包括的其它缺陷。 2.3镀层厚度 1) 厚度检查在零件上进行；每件零件都需检测（滚镀零件可以抽检，抽检比例符合 ISO 4519 的规定）。 2) 按 ISO 2178 进行检测。在零件表面，凡能被直径为 20 mm 的球接触到的区域，其平均厚度应为 812m ，最低电位区域（如槽内）允许最小平均厚度在 5m 以上。 凡直径为 20 mm 的球不能接触到的区域， 其厚度不作要求。 3) 对带螺纹的工件：其镀层厚度以保证螺纹质量为准，即必须符合图纸或 ISO 4042 中的要求，如表2 所示； 其厚度检测方法按 ISO 4042 的相关内容进行。 4) 当对检测结果有争议时，按 ISO 1463 进行仲裁试验。 表表2. 螺纹上镀层厚度要求螺纹上镀层厚度要求 螺纹公称直径(mm)2.53810121422 螺纹上镀层厚度(m)35810 2.4结合强度 1) 试验应在电镀完成 24H 以后、三天之内进行；每生产批至少检查一件试片（试片要求见 1.4.1 节）或样 件。 2) 按 ISO 2409 的试验方法，在试样或样件上划出 1mm 见方的 100 个小格，然后用标准胶带拉扯，应没 有钝化膜或镀层脱落现象。否则该生产批零件不合格。 3) 对螺纹紧固件、锌基合金钝化处理不要求此项内容。 2.5耐蚀性 1) 耐蚀性检测在零件上进行。 2) 试验应在电镀完成 24H 以后、三天之内进行；每生产批至少检查一件零件。 3) 对镀锌彩色钝化膜：按 IEC 60068-2-11 进行 72H 的中性盐雾试验；试验后，在试样距边缘5mm以外的 表面不能出现任何白色或黑色或棕红色腐蚀点。否则，该批零件不合格。 4) 对镀锌黑色钝化膜、或锌基合金钝化处理膜：按 IEC 60068-2-11 进行 48H 的中性盐雾试验；试验后， 在每一试样除边缘5mm以外的表面不能出现任何白色或黑色腐蚀点。否则，该批零件不合格。 5) 对于紧固件之类滚镀的小零件，每生产批试验零件至少取 5 件。在按上述3）的要求试验后，允许不超过 1/2 的试样在表面出现个别黑点、但不允许出现白色腐蚀。否则，该批零件不合格。紧固件不考查螺纹及装配后的 压合部位。 6) 对于局部喷粉的零件，在喷粉后不要求耐蚀性试验。 7) 对于只在电镀层上进行了丝印、没有再进行其它处理的零件表面，其耐蚀性要求与上面第3）点一样。 8) 当生产的零件尺寸太大（不能放入试验箱）时，可以用该零件上的典型结构部分作替代试样。 2.6镀层脆性 1) 每生产批零件中抽取至少三件进行本试验。 2) 将试样放入 180200 的恒温烘箱中保持 0.51H 后，取出自然冷却，检查每件上的镀层都应没有起 泡、脱落的现象。否则该生产批零件不合格。 3) 对锌基合金钝化处理的零件、紧固件不要求此项内容。 2.7六价铬含量 1) 每周试验一次，有新调整电镀或钝化溶液后也必须试验一次。试验样件必须从批生产零件中抽取至少一件。 2) 按 ISO 3613 中的六价铬存在试验方法检测钝化膜中是否存在六价铬。 3) 如果发现存在六价铬，则应利用 ISO 3613 中的比色法定量检测六价铬含量（检测机构必须得到华为技术 有限公司认可）。要求转化膜中的六价铬含量不能高于900ppm。 TABLE OF CONTENTS 1.REQUIREMENTS FOR PROCESS AUTHENTICATION12 1.1.GENERAL PRINCIPLES.12 1.2.REQUIREMENTS FOR PRODUCTION EQUIPMENT AND RAW MATERIALS12 1.2.1 Requirements for Water Quality of Production Line .12 1.2.2 Requirements for Chemical Raw Materials 12 1.2.3.Quality Inspection Methods.12 1.3.PROCEDURES FOR PROCESS QUALIFICATION.12 1.4.TEST AND SAMPLE REQUIREMENTS FOR PROCESS QUALIFICATION13 1.4.1 Sample Requirements 13 1.4.2 Test Items and Sample Quantity .13 1.5.TEST METHODS AND QUALITY INDEXES.13 1.5.1 Appearance .13 1.5.2 Coating Thickness14 1.5.3 Bonding Strength14 1.5.4 Corrosion Resistance.14 1.5.5 Coating Embrittlement .14 1.5.6 Electrical Conductivity .14 1.5.7 Content of Hexavalent Chrome .14 1.6.MAINTENANCE OF QUALIFICATION STATE15 2.REQUIREMENTS FOR BATCH PRODUCTION.15 2.1.SURFACE QUALITY REQUIREMENTS BEFORE PLATING.15 2.2.COATING APPEARANCE.15 2.3.COATING THICKNESS16 2.4.BONDING STRENGTH.16 2.5.CORROSION RESISTANCE16 2.6.COATING EMBRITTLEMENT17 2.7.CONTENT OF HEXAVALENT CHROME.17 LIST OF TABLES TABLE 1 TEST ITEMS AND SAMPLE QUANTITY15 TABLE 2 REQUIREMENTS FOR COATING THICKNESS OF SCREW THREADS.18 Error! Reference source not found. Scope This specification defines process and quality requirements for color passivation or black passivation of zinc electroplating in products of Huawei Technologies Co., Ltd. (hereinafter referred to as Huawei). This specification is applicable to the process qualification and initial sample qualification of zinc electroplating, and quality inspection of electroplating in batch production. It can be used to guide the design, procurement and production of products, as well as quality inspection during the process of parts electroplating by manufacturers. Electroplated coatings required in this specification apply to only the general environment. Brief introduction Zinc electroplating process contains multiple post-processing methods. However, the zinc electroplating process of Huaweis products only uses hexavalent chrome exclusive passivation for post-processing. In addition, for the zinc alloy die castings, only passivation is permitted. This document specifies quality indexes of passive films, including coating thickness, corrosion resistance of passive films, bonding force between coating and substrate, coating embrittlement, and content of hexavalent chrome. Besides, it defines the testing methods of various parts during process qualification and batch production. Key words Zinc plating, passivation, quality, and hexavalent chrome Referenced Documents The following normative documents contain provisions which, through reference in this text, constitute provisions of this specification. For dated references, subsequent amendments, excluding corrections, to, or revisions of, any of these publications do not apply. However, parties to agreements based on this specification are encouraged to investigate the possibility of applying the most recent editions of the normative documents. For undated references, the latest edition of the normative document referred to applies. No.Doc No.Doc TitleEquivalent 1IEC 60068-2-11Basic environmental testing procedures. Part 2 : Tests. Test Ka: Salt mist GB 2423.17 ASTM B117 2ISO 1463 Measurement of transaction thickness of metallic and oxide coating using microscopical method GB/T 6462 3ISO 2178 Measurement of non-magnetic coating thickness on magnetic and metallic substrates-magnetic methods GB/T 4956 4ISO 2409Coatings and vanishes-Cross-cut test GB/T 9286 5ISO 3613 Chromate conversion coatings on zinc,cadmium,aluminium-zinc alloys and zinc-aluminium alloys Test methods GB/T 9791 6ISO 4042Fasteners-Electroplated coatingsGB/T 5267.1 7ISO 4519 Electrodeposited metallic coatings and related finishes - Sampling procedures for inspection by attributes GB/T 12609 8GB/T 2058Zinc anodic plate 9 DKBA0.400.002 1 Cosmetic Standard for Product Surfaces Term loose and powdering passive films, and obvious mark of passive solution; partially unplated. 5) Color of passive film: The galvanized color passive film should be of bright iridescent color (green, yellow, and purple). The color of zinc base alloy passive film could be gray or dark gray with light color. The color of the black passive surface should be well-distributed black. 1.5.2 Coating Thickness 1) Thickness inspection should be performed on all samples. 2) Non-destructive test should be conducted according to ISO 2178 or equivalent. Choose 10 points on each sample (three to five points on the barrel plated sample is acceptable). The size of each point should be within 812 m. 1.5.3 Bonding Strength 1) Bond strength test should be performed on three samples. The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating. 2) The passive film or coating should not fall off when you scratch 100 grids of 1 mm on a sample and pull the grids with standard adhesive tapes according to the test method of ISO 2409. 1.5.4 Corrosion Resistance 1) Corrosion resistance test should be performed on three samples. The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating or passivation. 2) For galvanized color passive films, perform a neutral salt fog test for 72 hours according to IEC 60068- 2-11. A sample should be free of white or black corrosion points on its surface. 3) For zinc base alloy passive films, perform a neutral salt fog test for 48 hours according to IEC 60068-2- 11. A sample should be free of white or black corrosion points on its surface. 1.5.5 Coating Embrittlement 1) Coating embrittlement test should be conducted on three samples. 2) Put samples in a thermostatic heating oven at 180200C for 0.51 hour. Take out them for natural cooling. Bubbling or falling is not allowed to the coating. 1.5.6 Electrical Conductivity 1) Electrical conductivity test is conducted on three samples. 2) Contact two electrodes of a micro-ohmmeter with a measured surface. The area and pressure intensity of each electrode is 1 cm2 and 1.4 MPa (that is, the pressure is14 kgf) respectively. Measure any two points on the surface for five times, and the values should not be larger than 50 mohms. 1.5.7 Content of Hexavalent Chrome 1) Check passive films for hexavalent chrome according to the test method for hexavalent chrome according to ISO 3613. 2) If hexavalent chrome exists, quantitative inspection should be conducted to check the content of hexavalent chrome using colorimetric method according to ISO3613 (the inspection organization should be approved by Huawei). The content of hexavalent chrome in the conversion film should be not more than 900 ppm. 1.6. Maintenance of Qualification State For a process authenticated by Huawei, any parameter that may affect performance quality should not be changed without consent from Huawei. Otherwise, re-qualification should be required. 2. Requirements for Batch Production 2.1. Surface Quality Requirements Before Plating 1) A surface should be free of serious greasy dirt, sweepings, paint layer, or rusted and oxide coatings. Debris of plastic films are not allowed. 2) A surface should be free of human damages attributed to improper operation, such as burrs, cracks, and dents. Appearance defects such as surface scratches should comply with requirements in DKBA0.400.0021. 3) Welding parts should be free of defects such as solder remains, clinkers or thorium holes. Seriously oxide coatings at a welded seam should be completely polished. 4) A surface should be free of riveting nuts (or “solid edges”) that may produce gaps for trapping liquor except in the case that riveting is impossible after plating due to a special structure. 5) A casting should be free of remained sand or paint sinter. Visible defects such as pinhole, peeling, or interlayer are not allowed. 6) Defects within relevant technical standards on castings, welding parts, pressing parts and raw materials are acceptable. 2.2. Coating Appearance 1) Exterior inspection should be performed on all parts. 2) Coating crystallization should be well-distributed, fine, and continuous. 3) Color: The galvanized color passive film should be of bright iridescent color (green, yellow, and purple). Losing gloss or becoming misty is allowed for coatings partially sprayed with powder. The black passive film should be well-distributed. Appearance colors of zinc base alloy die-castings are not required. 4) The following defects on a part surface are acceptable: - Light watermarks that do not affect appearance after assembly (watermarks are not allowed on a primary apparent surface). - Few and small clamp marks on the secondary apparent surface (clamp marks should be smaller than 1 x 1 mm). - Uneven color or gloss on the same part due to different surface conditions. - Slight roughness on edges or ends of complex parts, large parts, and over-long parts (roughness should not affect assembly). - Unobvious dark or whity welding seams or lap joints, and partial repair in accordance with requirements for appearance (see DKBA0.400.0021). - Falling (in white) of passive films and black spots (less than three positions and smaller than 4 mm) for large parts (size: over 600 mm in any direction) in invisible positions. 5) The following defects are not allowed. - Roughness, bubbling, charring, pore, pimple, falling, and crack on the coating. - Dentritic, spongy, and striated coating. - Loose and powdering passive films. - Partially unplated. - Handprints. - Color passive films mixed with deep yellow, brown or tan color; black passive films mixed with white or red color. - Other defects excluded in item Error! Reference source not found 2.3. Coating Thickness 1) Thickness inspection should be performed on parts. All parts should be tested (random inspection can be used for barrel-plating parts with a proportion in accordance with the ISO 4519). 2) Inspection should be performed according to the ISO 2178. For an area of the part surface reachable by a ball with 20 mm in diameter, the average thickness should be 812 m. The minimum thickness of the lowest potential area, such as inside a trough, may be more than 5 m. Thickness is not required for an area unreachable by a ball with 20 mm in diameter. 3) For parts with screw threads, coating thickness should be enough to protect threads. It should meet requirements specified in drawings or the ISO 4042, as shown in Error! Reference source not found Thickness inspection should be performed according to the ISO 4042. 4) If controversy over the inspection result occurs, arbitration test should be performed according to the ISO 1463. Table 2 Requirements for coating thickness of screw threads Nominal Diameter of Screw Thread (mm) 2.53810121422 Coating Thickness of Screw Threads (m) 35810 2.4. Bonding Strength 1) The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating. At least one sample part (see section Error! Reference source not found.for sample part requirements) or sample from each production batch should be tested. 2) The passive film or coating should not fall off when you scratch 100 grids of 1 mm on a sample or sample part and pull the grids with standard adhesive tapes according to the test method of the ISO 2409. Otherwise, parts of this production batch are incompliant. 3) This item is not required for thread fasteners and zinc base alloy parts after passivation. 2.5. Corrosion Resistance 1) Corrosion resistance test should be performed on the parts. 2) The test should be conducted 24 hours after and within three days upon the completion of plating. At least one sample from each production batch should be tested. 3) For galvanized color passive films, perform a neutral salt fog test for 72 hours according to the IEC 60068-2-11. A sample should be free of white, black or red brown corrosion points on its surface 5 mm or farther away