5s6s管理_6s管理培训教材2

第一章明确6S的3大层面和8大效果第一节 走近6S管理一、6S管理的内容6S管理的起源6S管理是由5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）发展而来。5S管理源于日本，它对于企业中每位员工的日常行为提出要求，倡导从小事做起，力求每位员工都养成事事讲究的习惯，从而达到提高整体工作质量的目的。作为一种管理模式，它没有太高深的理论，其最大优势在于让全体员工易于理解并全身心地投入，而对于管理基础薄弱的企业来讲，这正是它的可取之处，管理者与一线员工通过简单易懂的5S管理，几个月内就能提升和改善现场管理的状况和能力，从而为企业今后导入精益生产、全面设备管理等打下坚实基础。中国企业结合国内如火如荼的安全生产活动，在5S管理基础上增加了安全要素，形成了适合我国国情的6S管理。6S管理通过展开整理、整顿、清扫、安全等基本活动，使之成为制度性的清洁活动，最终提高产品品质和人员素质，提升企业的核心竞争力和形象。1.分解6S管理的6个要素6S管理是指对现场中的人员、材料、方法等进行有效的管理，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）、安全（Safety）6个要素，因其日语的罗马拼音均以“S”开头，因此简称“6S”。6S管理的各要素详细介绍1整理是指将生产现场的任何物品区分为必要物和不必要物，除了必要物留下来，其他都消除掉。其目的是合理利用空间，打造清爽的生产现场。2整顿是指把留下来的必要物按照规定位置摆放整齐并加以标示。其目的是营造整齐的生产现场，使生产现场一目了然，节省寻找物品的时间。3清扫是指将生产现场内看得见的与看不见的地方清扫干净，是现场保持干净。其目的是打造干净的生产现场。4清洁是指贯彻“不要放置不用的东西、不要乱丢物品、不要弄脏环境”的“三不要”要求，将上面3S的实施化、规范化、并维持其效果。其目的是通过制度化来维持成果。使现场始终保持完美和最佳状态。从管理方法的角度说，要想保持好的做法并长期贯彻，就应当将有关的方法和要求结合起来，形成规范和制度。5素质是指通过制定一系列管理制度，并专门举办培训班对员工进行6S知识和班组管理制度的学习，促使员工养成守标准、守规定的良好习惯，进而促使全面管理水平的提升。其目的是提升员工品质，使之具备积极主动的精神。6安全是指建立、健全安全管理体系，重视全员安全教育。其目的是营造安全生产的环境，确保所有的工作在安全的前提下进行。2.6S管理的总体过程整理整顿清扫安全清洁素养6S管理中的6个要素不是鼓励的，而是一个有机的整体。整理是指丢弃无用物，保留有用物，是改进生产现场的源头。整顿是整理后的一个环节，包括重新规划与安排。清扫是指营造干净、整洁的现场，为生产高品质的产品打下基础。更为重要的是，生产现场的良好状态是需要时刻保持的。清洁就是对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，以便能够整理、整顿、清扫工作得以持续开展，保持良好的整理、整顿、清扫水平，将运动转化为常规行动，形成管理制度并长期贯彻实施。素养要求员工拥有自律意识，养成自觉进行6S管理的习惯，这样就变制度、要求为人的意识、习惯。安全则要求企业员工每时每刻都有安全第一的观念。6S管理是企业各项活动的基础，在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫、安全等基本活动，可以形成制度化的清洁活动，能够营造出“对错一目了然”的生产现场，能够培养员工从小做起、从自身做起、凡是养成认真的习惯，能够提高产品品质和员工素质，进而提升企业形象和核心竞争力。由于6S管理易学、易操作、易考察、见效快并充满了无限的创意，因此无数企业能够从中获益匪浅。二、6S管理顺利运行的8种阻力目前国内已有不少企业意识到实施6S管理的益处，开始在生产现场推行6S管理。但是，由于一些企业的中高层管理者和员工都对6S管理认识不足或存在误解，因此在推行6S管理的过程中还存在很多现实的障碍。1.员工不配合，抵触情绪大“凡改革之企业最难”。企业推行6S管理不会一帆风顺，若员工不愿意配合或不执行6S管理的内容，会给推行工作带来不少困难。员工是6S管理最直接的执行者，产品的制造及其品质的提升等一系列的管理活动都是由全体员工共同完成的，因此员工的配合时至关重要的。6S管理尤其是前3S（整理、整顿、清扫），这些活动的起始都是通过增加工作量才能完成的，而且在初期阶段6S管理与产品的品质、安全、工作效率等的相互关系表现的不明显，从而会使部分员工产生误解，如“6S管理就是应付检查”，“6S管理是没有必要的，只是增加了工作量，没有实际好处”，“推行6S管理是乱花钱，不如把钱用在其他地方实惠”等。这些观念的存在使部分员工产生抵触情绪，这种情绪表现在行动上就是不按照规定摆放物品或不按照标准行动，从而是效果变差，达不到标准。2.领导不重视，个部门之间不协调在6S管理推行过程中，在讨论、制定和实施方针、计划及相关制度时，企业内部各部门有时会因对一些问题看法不一致而争论不休，此时如企业领导者没有明确的定论，就会在企业内部产生不利影响，使员工对6S管理失去信心，从而使各种规章制度难以执行下去，最终使6S管理的推行半途而废。因此，推行6S管理首先要对企业领导者有坚定的意志和坚持不懈的精神，要在管理会议和员工大会上公开表态，显示出必须推行的决心并提供必要的资金。通过制定规范的、严格的管理制度，企业领导者可以将管理工作的细节交给各部门去执行。但企业领导者要在关键时刻，明确表示对推行6S管理的支持并做好各部门的协调工作。只有这样，才能保证企业管理的良性发展。3.事前规划不足，使推行过程无法继续这种情况的主要表现是企业没有制定清晰、完整的制度，而且目标过大，从而使员工茫然无措，无处着手开展工作；或者只是刻意的模仿其他企业的推行模式，不能与本企业的实际情况相结合而灵活运用，对出现的问题没有采取积极的态度去面对和思考，进而进行检讨和修正，而是采取回避、推脱的态度，导致6S管理推行活动无法继续，半途而废。“凡是预而则立，不预则废。”6S管理的推行应当建立完善的组织推广机构，制定完善的实施计划和时间日程。在制定6S管理工作目标时，要注意：一是要结合各部门的实际情况，目标不能过高也不能过低；二是结合推行计划在不同的阶段制定不同的目标，循序渐进，逐步提高和完善。但每一个阶段的6S管理工作必须明确，并尽可能的量化。使每一位参与的员工非常明确自己应该怎么做、需要达到什么要求。4.企业发展太快，厂房空间不足随着企业的发展，对人员、机器、材料等的需求会进一步加大。在实施6S管理的过程中，企业难免会出现厂房空间不足的请况。原来布置好的格局不易破坏，重新摆放有需要更多的空间。因此，6S管理推行的进展十分艰难。针对这种情况，企业应从整体上对厂房进行合理规划，然后按照规划摆放物品，规划时要考虑到今后发展壮大过程中可能出现的空间需求。5.基层管理经验不足，对6S管理理解不深由于企业基层管理者的文化教育程度参差不齐，加上训练不足，回出现基层管理者对企业的要求不知如何去做、不知改善为何物，以及没有发现问题和改善问题的能力等问题。6S管理不是什么高深莫测的东西，关键在于员工要执行并养成良好习惯。因此，企业在推行6S管理的过程中必须制定一些严格的培训制度，重视和加强对基层管理者的培训和教育工作，为企业的新员工举办有针对性的培训班，使新员工能够及时更上其他员工的培训进度。6.标准要求不高，6S管理实施不够彻底有些企业在开始强调和实施6S管理时，造些声势，搞些运动，能在短期内迅速改变生产现场的面貌。然而，其缺点是来得快、去得也快，在推行几个月后，标准要求已基本实现，但没有及时对标准进行不断完善，从而使员工认为6S管理不过如此，因而停滞不前，时间一长，6S管理就会变成检查和考核了，偏离了6S管理的本来意义。6S管理的执行是一个系统化流程，它包括对方法和目标的严密讨论、质疑、跟进，以及责任的具体落实，因而是一个长期的、持久改进的基础工作。开展6S管理，必须以潜移默化的方式去运作方能成功，才能长久。6S管理的标准应该是动态的，要随着现场管理水平的提高在不同的阶段有不同的标准，使员工对6S管理始终充满新鲜感。7.评价制度不公正，无法激励员工士气评价制度不公正主要体现在两个方面：主要惩罚的是达不到要求的员工，而对于做得好的员工奖励不够。这样打击了所有员工的积极性，做得好的员工没有得到肯定，也就失去了继续争取出色表现的动力，只要不被处罚就可以了，大家都仅求自保。6S管理检查时虽然有标准，但认为因素很多。例如，检察人员把个人恩怨放在工作中，检查结果不能公平、公正、公开，使员工失去信心和改善的动力。因此，评价制度应当以奖为主，依法为辅。在选定检察人员时，要有严格的选拔条件，检查组一般由两人以上组成，检查后结果要及时反馈给被检查部门，并进行确认。只有建立公平、合理的评价制度，员工才不会抱怨，才不至于削弱士气。8.管理人员自身意识不到位，不能明确每个人的责任在6S管理执行不力的企业里，会发现如下现象：生产主管对6S管理不理解或不支持，管理时倾向于个人化、随意化和情绪化，往往想到哪里就要求下属做到哪里，缺乏系统的思考，管理不成体系和章法，更不必说管理的稳定、可靠了，生产主管自己首先是制度破坏者的典范。在推行6S管理的过程中，生产主管的作用是至关重要的，起着发动、开展、执行和监督的作用。生产主管必须以身作则，带头执行，加强管理力度，积极检查推行的情况，并采用恰当的措施对6S管理中存在的问题加以整改，才能使6S管理推行顺利，部门的管理更科学，整个企业的基础管理工作更加扎实、稳固。有鉴于此，生产主管应反思自己的个人行为、管理思路、指挥协调方式、用人方式等方面是否存在问题，克服各种可能的障碍，这才是解决问题的根本途径。总之，推行6S管理只有解决了上述的种种阻力，才能起到对管理个新的作用。6S管理不是一个人或一个部门的事，而是企业每位员工都要参加的整体活动。6S管理是一个循序渐进的过程，他要求不断创新，让6S管理在现在、加来不断精益求精，促进企业经济效益的持续增长。6S管理也是一种态度，企业只有把它融入日常管理中，并使其形成一种企业文化，才能提高企业的竞争力。三、6S管理推行的误区：把6S大作大扫除企业推行6S管理，不能只停留在做好卫生工作这个层面上，而使其他管理的作用无法发挥出来。6S管理是一种系统的管理方法，不仅是做好卫生工作，而是要应用各种技巧建立管理体系并营造积极向上、秩序尽然的工作氛围。使员工革除马虎之心并养成良好的习惯，达到提高员工素质和提升产品品质的最终目的。6S管理要求生产现场的每位员工要做到：1.在整理阶段，制定必要物和不必要物的标准，将不必要物清理出生产现场并进行相应的处置，同时根据一定的分类整理现场物品。2.在整顿阶段，根据一定的原则对生产现场的必要物进行规范、有效地管理，规划好生产现场的每一件物品，并做好科学而规范的标示。3.在清扫阶段，制定每个区域、每位员工的清洁责任、清扫方法，以及清洁场地、设备、物品，杜绝或隔离污染源4.在清洁阶段，科学、严谨的制定员工的6S管理职责，为了有效确保整理整顿清扫的成果，务必使其余每位员工的考核挂钩5.在素养阶段，通过一系列活动，将以上规范变成员工的生产习惯，提高员工的综合素质。6.在安全阶段，建立、健全各项安全管理体系，对员工的操作技能进行培训，确保所有的工作在安全的前提下进行。因此，6S与“大扫除”之间的根本区别在于6S管理不仅要做好现场清洁工作，最重要的是通过特许不断的改善，建立完善的现场管理运行机制，让员工养成良好的生活和工作习惯，提高工作效率，提升公司的整体先形象。必要物与不必要物的基准必要物 不必要物1正常使用的机器设备、电气装置2附属设备（工作台、料架）3台车、推车、叉车4正常使用中的工具5正常使用的工作桌、椅6尚有使用价值的消耗品7原材、料半成品、成品及尚有利用价值的边角料8垫板、胶筒、油桶、化学用品、防尘用品9使用中的垃圾桶、垃圾袋、清洁品10使用中的样品11办公品、文具12推行中的海报、目视板、看板13推行中的有用文件、作业指导书、报表等14消防设施、安全标识15使用中的工具柜、个人工具柜和更衣柜16饮水机、茶具17最近三天的报纸、未枯死发黄的装饰盆景1地板上：废纸、灰尘、杂物、烟蒂、油污 不再使用的设备、工具夹、模具 不再使用的办公用品、垃圾桶 破垫板、纸箱、抹布、包装物 呆料或过期样品 过时的定置线、标识等2桌子或柜子：破旧的书籍、报纸 破桌垫、台垫和椅垫 老旧无用的报表、账本 损耗的工具、余料、样品 空的饮料瓶、食品袋等杂物 无用的劳保用品、须丢弃的工作服等3墙上：蜘蛛网 老旧无用的标准书 破烂的意见箱、提案箱 老旧的海报、标语 4天花板上：不再使用的吊扇 不再使用的各种挂具 无用的各种管线 无效的标牌、指示牌第二节 6S管理的八大功能6S管理对企业的八大功能详解1.亏损为零：6S管理是最佳营销1被称赞为干净、整洁的现场2产品无缺陷、声誉好的口碑在客户间相传，客户越来越多3知名度高，很多人慕名前来参观4人们都以购买这家企业的产品为荣5人们希望来这家企业工作6以整洁为基础的企业有更大的发展空间2.不良为零：6S是品质的保护者1产品按照标准要求生产2现场环境整洁、有序3检测仪器的正确使用和保养时确保产品品质的前提4干净、整洁的生产现场，可以提高员工的产品意识5设备的正常使用、保养，有助于降低次品的生产率6员工知道要预防问题的发生而不仅是处理问题3.浪费为零：6S是节能高手 1可以减少库存量；避免零件、半成品、成品在库过多；2避免台车、叉车、卡板、运输线等搬运工具过剩；3避免购置不必要的机器、设备；4避免库房、货架、天棚过剩；5避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；6消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”、等无附加价值动作4.故障为零：6S是货物保护伞1模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间少2实现工厂无尘化3无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养设备，设备运行良好4设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高5每日进行使用点检，防患于未然5.事故为零：6S是人员操作安全带1生产现场宽敞、明亮，使物流状态一目了然2整理整顿后，通道和休息场所等不会被占用3物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素4员工正确使用保护器具，不会违规作业5所有的设备都进行清洁检修，能预先发现潜在的问题6人车分流，道路畅通7“危险”“注意”等警示明确8灭火器放置位置、逃生路线明确，消防设备齐全，安全有保障6.投诉为零：6S管理是产品的推动者1员工能正确的执行企业的各项规章制度2员工到任何岗位都能立即上岗作业3工作方便又舒适4每名员工都明白工作该怎么做，怎样做了才算好5每天都有所改善、有所进步6产品品质稳定，能够如期实现生产目标7.切换产品时间为零：6S管理是高效率的劳动者1工厂整洁、规范，机器正常运转，作业效率大幅度提升2模具、工装夹具经过整顿，没有过多的寻找时间3彻底的6S管理，让初学者和新员工一看就懂、快上岗8.缺勤率为零：6S让员工爱上他的岗位1无灰尘、无垃圾的生产现场让人心情愉快2生产现场一目了然，没有勉强、浪费、不均衡等弊端3工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工4 6S管理能给人一种“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让所有员工亲自动手进行改善5在有活力的一流工作场所工作，员工由衷地感到骄傲和自豪第二章 营造6S管理到位的工具第一节 6S到位实施的“PDCA循环”“PDCA循环”最早是由美国质量管理专家戴明提出来的，所以又称为“戴明环”， PDCA循环的含义如下：P(Plan)计划，D(Do)执行，C（Check）检查，A(Action)处理，即对总结检查的结果进行处理，成功的经验加以肯定并适当推广、标准化，失败的教训加以总结，未解决的问题放到下一个PDCA循环中。计划执行处理检查找出问题有问题找出原因找关键原因制定计划执行检查总结经验提出新的问题推行6S活动需要经历准备（P）、实施（D）、评价（C）、巩固（A）四个阶段。 一、准备1.成立6S管理推行组织主任委员副主任委员执行委员监督委员评分委员仲裁委员执行小组监督小组评分小组仲裁小组推行办公室6S管理推行委员会组织图6S管理推行委员会组织及其职责 责任人 担任人 职责主任委员1名 企业高级管理层人员 策划、主持、审核6S管理推进活动企业的副职或者综合部门的领导副主任委员1-3名辅助主任委员处理委员会事务，并于主任委员授权时，代行其职责各职能部门的领导或同属于一个责任区的几个部门共同推荐产生各职能委员若干名参与制定6S管理方案，贯彻执行主任委员的指示，并积极推动6S管理的改善执行委员会计划，拟订本小组具体实施计划和方法，总结小组落实情况，与员工和委员保持密切联系只能委员任命或部门推荐产生职能委员、执行小组人员兼任策划推行方案，整理资料，统计数据，筹备召集会议，组织检查，评比及评比结果的统计和公布6S管理推行办公室各执行小组2.制定6S管理推行方针和目标（1）制定6S管理推行方针。推行6S管理，要依据企业的方针和目标，制定具体可行的6S管理推行方针，作为6S管理的准则。推行方针的制定要结合企业的具体情况，要有号召力。推行方针一旦制定，要广为宣传。制定6S管理推行方针要注意以下注意事项与企业的宗旨相适应。推动6S管理推行要与企业的宗旨相适应，与企业的宗旨相适应，才有旺盛的生命力，否则就成了无本之木、无源之水。所以6S管理推行方针的制定，一定要有助于提升企业的形象，提高企业经济效益。抓住要点。6S管理推行方针是企业对6S管理推行理解和支持的一个距点，通过该方针向全体员工说明推进6S管理推行的意义和推进的方向，向全员表达一种信心和决心。因为员工层次水平的差别，6S管理推行方针要尽量使用通俗易懂的语言来表达。订立6S管理推行目标，制定框架的基础。6S管理体系的基础是6S管理推行方针，它是企业制定和评价6S管理的框架，所以6S管理推行方针应该是切实可行的，而非空洞、不切实际的。理由充分。为使各级人员能充分理解，6S管理推行方针的宣传贯彻工作要作深入、细致。及时检讨修订。企业在不断成长，食物在不断变化，原先制定的6S管理推行方针不可能永远都适合企业，所以根据变化及时的检讨修订6S管理推行方针是企业高层管理者要注意的，使其与时代的发展变化相适应。（2）制定6S管理推行目标。在推行6S管理时，应先设定期望目标，作为6S管理努力的方向，以便于在6S管理过程中对成果进行检查。推行目标的制定也要同企业的具体分情况相结合。企业在制定6S管理推行目标时，需要考虑5个因素。明确性。要具有可操作性，不能含糊不清。可量性。要具体化，可以用数据指标来量化。达成性。要在现有的基础上有所提高，经过努力能够达到。实际性。要结合产品特性和未来的规划，与企业的宗旨相结合，为企业整体水平提高的目标服务。时间性。要规定达到目标的时间，不同时段的目标是不同的，目标要逐步提高。3.制定6S管理推行计划和措施（1）制定6S管理推行计划。推行6S管理的第三个步骤是拟定实施计划与相应的日程，并将计划公布出来，以便于全体员工对整个过程有一个整体的了解，让相关部门的负责人和全体员工都知道应该在什么时间内完成什么共作。（2）制定6S管理推行措施。6S管理推行措施的制定方法有两种：先对部门生产主管进行6S管理知识培训，有他们结合部门现实状况，拟定本部门6S管理执行规范，在收集起来，经6S管理推行委员会采取文件会审的办法达到共识，经修订、审核后发布实施。由6S管理推行委员会深入车间（部门）调查，拟定草案，然后在招集车间（部门）人员讨论认可，经6S管理推行委员会修订、审核后发布实施。制定措施一般包括下列几个方面：1制定6S管理实施办法2制定必要物与不必要物的区分方法3制定6S管理评比的办法4制定6S管理奖惩办法5其他相关规定4.宣传、培训及考核（1）宣传。宣传要让员工了解6S管理能给工作及自身带来好处从而主动去做，这与被他人强迫着去做，效果完全不同。宣传的内容包括：6S管理的内容及目的、6S管理的实施办法、6S管理的评比办法。宣传6S管理常用的几种形式：1发布6S管理推行手册，在企业里贯彻执行。手册的内容包括6S管理的内涵、目的、意义、推行步骤、推行要领、检查制度等。2利用宣传栏，充分宣传6S管理的宗旨、理念、企业关于6S管理的决议、6S管理的基础知识、6S管理征文、6S管理推行计划、6S管理评比结果、定点摄影内容等，营造一个良好的氛围，使6S管理获得员工的理解与支持。3外购或制作6S管理海报及标语，整齐的分别挂在生产现场的显眼位置。4举办各种活动及比赛，在企业内部刊物上发表并广泛宣传。（2）培训。培训也是推行6S管理的重要步骤，可以采用课堂内培训、现场培训等方式。通过培训，要让员工认识到6S管理的重要性，掌握6S管理的具体做法及应用技巧和方法。（3）考核。为了检验员工对6S管理知识的掌握程度，培训结束时，需要对员工进行一次理论知识的考核。考核方法通常采用书面考试形式，对成绩合格者应计入个人档案，作为员工今后业绩考核的依据之一，对于不合格者，应要求其参加补考知道合格为止。5.造势企业可以召开动员大会，有部门领导表达推行6S管理的决心，作为企业年度的重要活动。企业最高领导要将实施6S管理的目的、意义明确的向员工表达，统一推行6S管理的目标和步骤。二、实施1.导入实施在实施6S管理的过程中，6S管理的6各要素不需要同时推进，一般是从整理整顿开始，同时可以进行部分清扫。清扫到一定程度，可进行设备的点检保养维修，具备了大工作生产的条件，可以导入清洁的最高形式标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，素养也大功告成6S管理推行要领要素 要义 推行要领 整理要与不要，一留一弃1制定必要物和不必要物的标准2全面检查生产现场，清除无用物品3明确每件物品的使用频率，加以分类，并根据上述分类整理现场物品科学布局，取用快捷1在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所2按照规划，安顿好现场的每件物品，使其各得其所3做好必要的标记，使所有人清楚明白整顿清扫起初垃圾，美化环境1清洁场地、设备、物品，塑造干净的环境2杜绝或隔绝污染源清洁洁净环境，贯彻到底1落实前3S的工作，并进行检查、总结，持续改进2将好的方法与要求纳入管理制度与规范，明确责任3制定奖惩制度，加强执行素养形成制度，养成习惯1制定企业有关规则、规定2让企业员工学习、了解相关规则3推动各种激励活动安全防微杜渐，警钟长鸣1建立、健全各项安全管理体系2对操作人员的操作技能进行培训整顿的三定原则与三要素原则与要素 说明 三定原则定置：确定物品的摆放位置定量：确定最大库存、安全库存定点：确定摆放的相关规定的“点” 三 要 素场所：将整理之后腾出来的空间重新规划方法：根据物品的使用频率、用途、大小等因素确定摆放的办法标记：用标签说明物品的位置、名称、数量、种类、用途等三、评价1.考核与总结要坚持6S管理，仅靠部门经理和员工的自觉和意识是不够的。在6S管理没有成为企业所有员工的习惯之前，一定要坚持考核。只有通过考核，才能实施全员目标管理，保证企业总体目标的实现和任务的完成。考核制度要确保公正的评价员工的工作表现和员工的工作成绩，加强员工工作过程的控制，鞭策和激励员工。（1）考核必须遵循以下原则。 1客观原则。对被考核者的任何评价都应有事实依据，尽量避免参入主观因素和个人感情色彩。 2明确公开原则。考核者要向被考核者明确说明有关考核的标准、考核的程序和评价方法等事宜。 3差别原则。考核不搞平均主义，对被考核者评定等级应有明显的差别。 4反馈原则。考核结果要定期反馈给被考核者本人，肯定其成绩，指出其不足，并提出其今后应努力改进的方向。被考核者认为有失公正的地方，有权进行必要的解释和申诉（2）考核检查要点包括：1有无用途不明之物2有无内容不明之物3有无弃之不用之物4有无闲置的容器、纸箱、工具等5输送带下、物料架下有否置放物品6个人的东西有无乱放7通道上有无闲散物品8物品有无平行或直角放置9变形的包装箱等捆包材料需处理10包装箱等有无破损11工装夹、计测器、测力机等是否放在固定位置12是否容易移动13置物架的后面或上面是否放置物品14置物架及保管箱内物品，是否按照标示置放15灭火器是否定期点检，危险品是否明确标示16作业人员的脚边是否零件乱放17统一规格的零件集中放置，不要散放在几个不同的地方18作业人员的周围是否放有必要物19零部件只保管在制定出，不要到处放置2、评比企业要想使评比具有可靠性与可行性必须要一套合适的科学的考评标准，并在不同的系统内因地制宜地使用合适的标准。评比可以根据不同的生产形态，将公司各部门分为生产区和办公区。然后分别制定相应的评分标准，在同类部门之间进行竞赛。同部门直接在基础、面积、人数、人员教育程度等方面存在较大差异，为了公平起见，可以通过加权系数等方法进行调整。3.奖惩评比完成后，企业应当依6S管理竞赛的办法进行评比，公布成绩，实施奖惩。对于优秀的部门应当进行表彰，对于改善不力的部门提出相应的批评与惩罚。其目的是引起落后部门的重视，推进6S管理向更高的层次发展。4.修正总结与提高在评比完成后，6S管理推行委员会要进行总结会议，各位委员可以相互交流经验，提出一些建设性的意见。对于相关部门配合的事项，应在会议上协调好，便于随后开展工作。会议结束后，通常要将会议内容以会议纪要的形式进行记录整理，并分发给相关部门，以便于各部门进一步改善6S管理。问题是永远存在的，每次考核都会遇到问题。因此，6S管理是一个永无止尽、不断提高的过程。随着6S管理水平的提高，企业可以适当修改和调整考核标准，逐步提高考核标准。此外，企业还可以增加一些质量控制七手法与工业工程工程改善的内容，这样就能使企业的6S管理水平达到更高层次。5.全面推进6S管理每位员工的不良习惯能否改变，能否在企业中建立一个良好的工作氛围，都能在这个阶段得到体现。在这一个阶段，企业可以利用各种手段在企业内部的所有区域里全面推行6S管理，如在主页上设立6S管理专栏，进行6S管理的广泛宣传和教育培训，设立6S管理交流平台，充分展示6S管理成果，及时点评部门和班组6S管理情况，利用定点摄影，激发员工主动改善的意愿，利用红牌作战，充分发挥员工创造性，利用看板管理，营造良好竞争的氛围等。四、巩固1.纳入定期管理规划6S管理贵在坚持。企业要想很好的坚持6S管理，必须将6S管理做到标准化和制度化，让其成为员工工作中的一部分。所以，通过几个月甚至一年的6S管理推行，逐步实施6S管理的各个步骤，促使6S管理逐步走向正规后，就要考虑将6S管理纳入企业的定期规划中。例如，企业可以导入一些6S管理加强月：每3个月进行一次红牌作战，每3个月或半年进行一次目视管理月，定期对6S管理推行过程中出现的问题进行检讨、总结，定期对6S管理推行的结果进行评比。通过这些方法可以使企业的6S管理得到巩固和提高。2.迈向新目标6S管理是一个过程，要通过检查，不断发现问题、解决问题。在检查考核后，生产主管还必须针对问题，提出改进的措施和计划。6S管理的目标应该是随着企业的整体水平的提高而提高的。6S管理的实施取得一定成果之后，要坚持PDCA循环，不断提高生产现场的6S管理水平，并在原来的基础上不断设定新的目标。第二节 推进6S管理的7个工具一、红牌作战1.定义红牌作战就是不断的寻找出所有需要进行改善的事物和过程，并用醒目的红色标牌来标识问题的所在，然后通过不断增加或减少红牌，从而达到发现问题和解决问题的目的2.目的红牌作战侧重于寻找生产现场的问题，一旦发现问题，就是用相应的红牌进行醒目的标记，防止由于时间的拖延而导致问题遗漏，并能够时刻提醒和督促生产现场的员工解决问题，直至问题再掉红牌。3.主要内容整理：清楚地区分出要与不要的物品，找出需要改善的事情、地点和物品，将不要物贴上“红牌”。整顿：要按照“定物、定位、定量”的基本原则，针对需要改善的事情、地点和物品，分别用“红牌”标示。清扫：清扫过程就是针对“红牌”问题，提出有效、合理的改善措施，从而减少“红牌”的数量。清扫时要特别注意对以下场所和物品重点给予“红牌”标示：有油污的、不清洁的设备；藏污纳垢的办公室死角以及办公室、生产现场中不该出现的物品。清洁：分析具体的“红牌”问题，寻找问题产生的根源，进而提出根本的解决方法，尽量减少工作场所中的“红牌”数量。 素养：在培养素养的阶段，红牌作战的方法依然是很有效的实施手段。红牌作战可以帮助企业员工养成良好的工作习惯，提高自身的素质，在工作中能够时时刻刻注意寻找需要增加“红牌”的事物和场所，同时要想尽一切办法减少“红牌”的数量。安全：设备损害、人身伤害等突发事件不但会给工厂正常的生产秩序带来负面影响，还会给企业挂上沉重的经济包袱。因此，如何保证工作现场的安全是所有企业，特别是制造型企业需要重点关注的问题。在6S中，通过定期的安全审查，对存在安全隐患的地方出示红牌，能最大限度地避免安全事故的发生。4.注意事项挂红牌是为了要使工作做得更好，所以在实施红牌的过程之前，一定要向所有的员工说明红牌作战的正确意义。什么样是最好的，什么样不好，每个人都可以正确地判断。 挂红牌时，理由一定要充分，事实一定要确凿，而且要区分严重的程度，就要实实在在的把问题表现出来。仅仅是提醒注意的，可以挂黄牌。挂红牌频率不宜太多，一般一个月一次，最多一周一次挂。红牌不是随时随地，不能像开罚单一样违规就开，而是非不得已，一定要改进时，就要挂红牌。但是一般可以马上改进或修改的，就没有必要去挂红牌，而用黄牌来表示就可以了二、定点摄影1.定义定点摄影(手机群发)主要是通过对现场情况的前后对照和不同部门的横向比较，给部门造成压力，促使各部门做出整改措施。2.内容定点摄影充分利用了各部门与员工的竞争心理和面子心理，能够有效地改善生产现场的脏乱差等不良状况，从而减少产品的不合格率与错误发生率，保证生产现场的工作效率与安全。实施要点：同一相机，同一地点，同一方向摄影地点：生产现场脏、杂、乱、不安全处实施顺序：1找到不合理点，确定拍摄地点，拍摄并张贴红牌2将所拍照片公布，并通知担当者改善3改善完毕后，使用同一相机，在同一地点，同一方向拍摄4将两张照片进行对比，观察改善带来的变化。3.注意事项在定点摄影的运用过程中，每个车间、部门可以贴出一些代表的照片，并在照片上详细标明以下信息：车间主任名称、现场责任人的名字、违反了6S管理的那些规定。三、看板管理1.定义看板管理就是将希望管理的项目通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知。管理看板通过各种形式把文件上、脑子里或现场等隐藏的信息揭示出来，以便于任何人都可以及时掌握管理现状和必要信息，从而能够快速制定并实施应对措施。2.看板管理的作用（1）传递信息，统一认识。（2）消除隐患，确保安全。（3）奖优罚劣，营造气氛。（4）强势宣传和引导，形成意识。（5）明确状况，推进工作。（6）加强客户印象，树立良好的企业形象。3.看板管理的载体与内容（1）看板管理的载体。生产现场的墙壁、黑板报、报栏等都可以作为看板管理的载体，但各载体不应引起现场混乱，要有序放置。（2）看板内容：1机器故障数值、趋势图及目标2设备综合效率3质量的信息，如每日、