5s 6s管理_现场6s管理知识手册

现场6S管理知识手册目 录目 录1前言4第1章6S概论51.1 6S的起源61.2 6S的定义及目的61.2.1 第一个“S”整理61.2.2 第二个“S”整顿61.2.3 第三个“S”清扫71.2.4 第四个“S”清洁71.2.5 第五个“S”素养71.2.6 第六个“S”安全71.3 6S之间的关系71.4 推行6S的方针和目标81.4.1 推行6S方针81.4.2 推行6S目标81.5 推行6S的作用和意义81.5.1 6S八大作用81.5.2 推行6S的意义8第2章11推行6S流程与要领112.1 整理的实施方法122.1.1 推进整理的步骤122.1.2 整理的要点132.1.3 整理的对象142.2 整顿的实施方法162.2.1 推进整顿的步骤162.2.2 整顿的要点172.2.3 整顿的对象172.3 清扫的实施方法202.3.1 推进清扫的步骤202.3.2 清扫的要点222.3.3 清扫的对象222.4 清洁的实施方法242.4.1 推进清洁的步骤242.4.2 清洁的要点262.4.3 清洁的对象262.5 安全的实施方法272.5.1 推进安全的步骤272.5.2 安全的要点282.5.3 安全的对象292.6 素养的实施方法302.6.1 推进素养的步骤302.6.2 素养的要点312.6.3 素养的对象32第3章34推行6S方法与工具343.1 晨会353.1.1 定义353.1.2 作用353.1.3 实施方法353.1.4 注意事项363.2 定点摄影363.2.1 定义363.2.2 作用363.2.3 实施方法363.2.4 注意事项373.3 行迹管理373.3.1 定义373.3.2 作用383.3.3 实施方法383.3.4 注意事项403.4 红牌作战403.4.1 定义403.4.2 作用403.4.3 实施方法413.4.4 注意事项423.5 目视管理423.5.1 定义423.5.2 作用433.5.3 实施方法433.5.4 注意事项453.6 看板管理453.6.1 定义453.6.2 作用453.6.3 实施方法463.6.4 注意事项473.7 设备点检473.7.1 定义473.7.2 作用483.7.3 实施方法483.7.4 注意事项513.8 点滴教育（OPL）523.8.1 定义523.8.2 作用523.8.3 实施方法533.8.4 注意事项55前言任何企业要想在现代市场企业竞争中立于不败之地，并能长远的发展壮大，引进先进的管理理念，整合自身优势资源，加强企业核心竞争力是必需的，对于每一位员工而言，能在安全、温馨、舒适的环境中，和谐融洽的氛围下工作，也有助于发挥才能，实现自身价值。6S看似简单，实际内涵却非常丰富，管理中的6个“S”要素之间有着紧密的逻辑关系，并构成相对完备的体系。6S管理是打造具有竞争力的企业、建设一流素质员工队伍的先进的基础管理手段。6S管理组织体系的使命是焕发组织活力、不断改善企业管理机制，6S管理组织体系的目标是提升人的素养、提高企业的执行力和竞争力。6S管理具有显著改善科研生产环境、提升企业形象、重塑企业文化、提高产品质量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。构筑企业品质文化，形成企业核心竞争力的基础。6S管理在企业中体现出的全员性、能动性、基础性、显著性、鼓舞性、管理思想的渗透性强于一般的管理活动，是其它管理活动的基础和有效推行的保障。为了有效的开展现场“6S”管理，特编制现场6S管理知识手册。本手册中较详实的介绍了“6S”的定义、目的、作用，推行步骤、推行要领等，具有一定的指导性和实用性，热忱希望全体员工对该手册认真学习，深刻体会、落实行动，并循序渐进、持之以恒，不断地规范自己日常工作行为，促使“6S”活动从“形式化”走向“行事化”，最后走向“习惯化”， 共同落实“从我做起，节能降耗，挑战自我，精益纺织”的口号，实现“以精品感动客户”的目标！强化管理，加快改革，为企业稳步发展打下坚实的基础，再铸企业辉煌。第1章 6S概论1.1 6S的起源提起6S，首先要从5S谈起。5S是指：“整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）、素养（Shitsuke）”。它起源于日本，指在生产现场将人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效整合管理，它针对企业中每位员工的日常行为方面提出要求，倡导每位员工从自己做起，从小事做起，力求使每位员工都养成事事“有讲究”的习惯，从而达到提高公司整体工作质量之目的，是日本企业独特的一种管理方法。1955年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S，其目的仅为了确保作业空间的安全，后因生产控制和质量控制的需要而逐步提出后续的3S，即“清扫”、“清洁”、“素养”，从而使其应用空间及适用范围进一步拓展。1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大的冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。我国企业在5S现场管理的基础上，结合国家的安全生产活动，在原来“5S”基础上增加了安全（Security）要素，形成了6S。1.2 6S的定义及目的1.2.1 第一个“S”整理定义：将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。1.2.2 第二个“S”整顿定义：把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。 目的：工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。1.2.3 第三个“S”清扫定义：将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的：稳定品质，减少工业伤害。 1.2.4 第四个“S”清洁定义：将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。 目的：创造明朗现场，通过制度来维持上面3S成果，能显现“异常”之所在。1.2.5 第五个“S”素养定义：每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。 目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。 1.2.6 第六个“S”安全定义：重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。 1.3 6S之间的关系6S可以用以下简短语句来描述，方便记忆：整理：要与不要，一留一弃；整顿：科学布局，取用快捷；清扫：清除垃圾，美化环境；清洁：清洁环境，贯彻到底；安全：安全操作，生命第一；素养：形成制度，养成习惯。6个S并不是各自独立、互不相关的，他们之间是相辅相成、缺一不可的关系。整理是整顿的基础，整顿是整理的巩固，清扫显现整理、整顿的效果；而通过清洁和素养，则在企业形成整体的改善氛围；安全则能够保障以上成果的实现。6个S之间的关系可以用这么一句口诀表达：只有整理没整顿，物品真难找得到；只有整顿没整理，无法取舍乱糟糟；整理整顿没清扫，物品使用不可靠；3S之效果怎保证？清洁出来献一招；标准作业练素养，安全生产最重要；日积月累勤改善，公司管理水平高。6S的目标是通过消除浪费现象和推行持续改善，使公司管理维持在一个理想的水平。通过整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全这6个S的综合推进，互有侧重，效果纷呈。所以，企业只有全面推行6S，才能取得显著成效，提高管理水平。1.4 推行6S的方针和目标1.4.1 推行6S方针整顿现场，自主管理，全员参与。1.4.2 推行6S目标通过6S活动，塑造一个清洁、清爽、舒适的工作环境，减少浪费，降低成本，减小生产周期，提高生产效率，提高柔性生产水平，塑造一流的公司形象。1.5 推行6S的作用和意义1.5.1 6S八大作用1. 亏损为零6S是最佳的推销员 至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂； 无缺陷、无不良、配合度好的声誉在客户之间口碑相传，忠实的顾客越来越多； 知名度很高，很多人慕名来参观； 大家争着来这家公司工作； 人们都以购买这家公司的产品为荣； 整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全维持良好，并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有很大的发展空间。2. 不良为零6S是品质零缺陷的护航者 产品按标准要求生产； 检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提； 环境整洁有序，异常一眼就可以发现； 干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识； 机械设备正常使用保养，减少次品产生； 员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题。3. 浪费为零6S是节约能手 6S能减少库存量，排除过剩生产，避免零件、半成品、成品在库过多； 避免库房、货架、天棚过剩； 避免卡板、台车、叉车等搬运工具过剩； 避免购置不必要的机器、设备； 避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费； 消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作； 避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。4. 故障为零6S是交货期的保证 无碎屑、碎块和漏油，经常擦试和保养，机械稼动率高； 模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时间减少； 设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高； 每日进行使用点检，防患于未然。5. 切换产品时间为零6S是高效率的前提 模具、夹具、工具经过整顿，不需要过多的寻找时间； 整洁规范的工厂机器正常运转，作业效率大幅上升； 彻底的“6S”，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。6. 事故为零6S是安全的软件设备 整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用； 物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全因素； 工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然； 人车分流，道路通畅； “危险”、“注意”等警示明确； 员工正确使用保护器具，不会违规作业； 所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患； 消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震时，员工生命安全有保障。7. 投诉为零6S是标准化的推动者 人们能正确地执行各项规章制度； 去任何岗位都能立即上岗作业； 谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了； 工作方便又舒适； 每天都有所改善，有所进步。8. 缺勤率为零6S可以创造出快乐的工作岗位 一目了然的工作场所，没有浪费、勉强、不均衡等弊端； 岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼； 工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工； 6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善； 在有活力的一流工场工作，员工都由衷感到自豪和骄傲。1.5.2 推行6S的意义1. 6S是企业基础管理的重要一环；2. 6S是经营战略实施的重要保证；3. 6S是企业竞争战略实施的重要保证；4. 6S是企业其它相关活动实施的基础，是企业管理进一步深化的保证。 推行6S流程与要领第2章2.1 整理的实施方法2.1.1 推进整理的步骤1. 现场检查对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部、文件柜的顶部、桌子底部等位置。2. 区分必需品和非必需品管理必需品和清理非必需品同样重要。我们先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法，如清除非必需品，用恰当的方法保管必需品，便于寻找和使用。对于必需品，许多人总是混淆了客观上的“需要”与主观“想要”的概念。他们在保存物品方面总是采取一种保守的态度，即“以防万一”的心态，最后把工作场所几乎变成“杂物馆”。所以管理者区分是“需要”还是“想要”是非常关键的。3. 清理非必需品清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有“使用价值”，而不是原来的“购买价值”，同时注意一下几个着眼点： 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物、过期的报刊杂志、已损坏的工具、器皿； 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物； 长时间不用或者已经不能使用的设备、工具、原材料、半成品、成品； 办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格、数据记录等。4. 非必需品的处理对非必需品的处理，一般有几种方法：无使用价值非必需品有使用价值折价变卖转移为其他用途用途涉及机密、专利普通废弃物影响人生安全、污染环境物另作他用作为训练工具展示教育特别处理分类后出售特别处理5. 每天循环整理整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做、时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就是去了整理的意义。2.1.2 整理的要点1. 明确什么是必需品？所谓必需物品，是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。而非必需品则可以分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用的，需要报废的物品，例如该产品已不生产的样品、图纸、零配件、设备等。一个月使用一两次的物品不能称之为经常使用的物品，而称之为偶尔使用物品。必须品和非必需品的区分和处理方法如下表：类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查无用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃2. 增加场地前，必须先进行整理。好不容易将工作场所整理干净，如果还将不必要的物品也整齐地摆放在一起的话，那就会弄不清楚需要的物品为哪一个，而且会因放置不了不必要的物品，而放不下必需物品。在整理时，一般的不要物，如价值不高的废旧物品，大家都会很容易就做出判断，但是对于一些可有可无，机能完好的物品，出于以防万一的心态，往往会保留下来。另外有三类物品由于其特殊性，也容易被忽略：1) 闲置设备；2) 造成生产不便的门、墙；3) 不良品、返修品等。整理需要的是舍弃的智慧，在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应该坚决处理掉，绝不手软！所以当场地不够时，不要先考虑增加场所，而要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰！2.1.3 整理的对象1. 地板上的 废纸、灰尘、杂物； 油污； 不再使用的设备、工装夹具、模具； 不再使用的办公用品、垃圾筒； 破垫板、纸箱、抹布、破篮框； 呆料或过期样品。2. 桌子或橱柜 破旧无用的书籍、报纸； 破椅垫； 过期无用的报表、数据； 损坏的工具、余料、样品。3. 墙壁上的 蜘蛛网； 过期海报、张贴物等； 无用的提案箱、卡片箱、挂架等； 过时的月历、标语、封条； 损坏的时钟。4. 吊着的 过期的作业指导书； 不再使用的配线配管、钉子； 不再使用的老吊扇； 无法使用的工装夹具； 更改前的部门牌。5. 厂区外围 周边杂草； 废弃的各种物资； 垃圾以及其他过期物品。6. 办公室 过时的表单、传票； 过时无用之报告书、检验书； 无用的名片； 过期的备忘录、失效的文件； 登录完毕的原稿； 修正完毕的原稿； 作为参考的报告书、通知书； 因已回答等而结案的文书； 贺年卡、邀请卡、招待卡； 废旧的报纸、杂志、目录； 传阅完毕的小册子； 使用完毕的申请书； 会议召开的通知、资料、记录等影印本； 设计不良或可改善的表格； 通知变更后，原有失效的规程； 认为必要而保管，但全然无用的文件； 破旧的档案； 过时泛黄而无价值的传真。废弃表单、文件可以背面再利用，有关机密文件予以粉碎销毁（碎纸机），无法再利用的，集中废料变卖，使资源再循环。2.2 整顿的实施方法2.2.1 推进整顿的步骤1. 分析现状人们取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括： 不知道物品存放在哪里； 不知道要取得物品叫什么； 存放地点太远； 存放地点太分散； 物品太多，难以找到； 不知道是否已用完或别人正在使用（没找到）。所以我们日常工作中的必须物品的管理状况如何，必须从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。2. 物品分类根据物品各自的特征，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范为物品正确命名、标识。 制定标准和规范； 确定物品的名称； 标识物品的名称。3. 决定存储方法（三要素）1) 场所整顿后，空间重新布局，明确物品放置场所。类别使用频率处理方法放置场所几乎不用全年难得用一回废弃、变卖待处置区偶尔用每年用数回库存管理仓库集中少用每月用数回车间内车间存放区常用每日用数回工作区内岗位旁边多用每小时用随手可得手边或随身携带2) 方法依据物品用途、功能、形状、大小、使用频度，决定竖放、横放、直角、斜置、吊放、钩放等；放几层，放上、放下、放中间等等。3) 标识标识在人与物、物与场所的作用过程中起着指导、控制、确认的作用。在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，他们不可能都放置在操作者手边，如何找到，需要一定的信息来指引。因此，在现场管理中完善、准确而醒目的标识十分重要，它是使得现场一目了然的前提。2.2.2 整顿的要点1. 彻底的进行整理 彻底的进行整理，只留下必需物品； 在工作岗位只能摆放最低限度的必需品； 正确判断出是个人所需物品还是小组共有品。2. 确定放置场所 放在岗位上的哪一个位置比较方便？进行布局研讨； 制作一个模型，便于布局规划； 将经常使用的物品放在工段的最近处； 特殊物品、危险品设置专门场所进行保管； 物品放置100%定位。3. 规定摆放方法（三定）1) 定点 确定摆放方法，例如：架式、箱内、工具柜、悬吊式，在规定区域放置； 尽量立体放置，充分利用空间。2) 定类 产品按机能或按种类区分放置； 便于拿取和先进先出。3) 定量 确定使用数量； 确定所用容器和颜色等识别方法； 做好防潮、防尘、防锈、防撞等措施。2.2.3 整顿的对象1. 生产区域定位和标识采用不同色的油漆、胶带、地板砖或栅栏划分区域。通道最低宽度为： 人行道：1.0米以上； 单向车道：最大车宽 + 0.8 米； 双向车道：最大车宽 2 + 1.0米。一般区分： 绿色：通行道/良品； 黄线：固定永久设置； 黄线（虚线）：临时/移动设置； 白线：作业区； 红线：不良区/不良品/紧急； 在摆置场所标明所摆放物品； 在摆放物体上进行标识； 根据工作需要灵活采用各种标识方法； 标签上要进行标明，一目了然； 某些产品要注明储存、搬运注意事项和保养时间、方法； 暂放产品应挂暂放牌，指明管理担当、时间跨度； 标识100%实施。2. 办公室定位和标识 房门、入口悬挂部门别的标示牌； 在办公桌上用姓名牌标示岗位、姓名（并附个人照片）； 周边设备或物品“四角”定位，如打印机、电脑桌、复印机等； 办公桌面不应放置与办公无关的物品，办公室物品放置尽量要统一化，如“电话在右上角”，“公文架在左上角”等； 桌垫底下不要置放照片或其它剪贴画、名片等，保持清洁； 抽屉内分格定位，标示以利取物，如：办公用品类、私人用品类、表单类、样板类等； 衣服外套应挂于私人物品区，不应披在椅子上； 长时间（15分钟以上）离开位置或下班时，桌面物品归位。3. 绿色盆栽 落地式或桌上式要适宜选用，以属阴性植物为佳； 二楼以上的盆景不得置放于靠窗户（可开式）旁，以保安全； 加以定位且有“责任者”维护。4. 会议室实施全部定位，如桌、椅、电话、烟灰缸、投影机、白板、白板笔、笔擦、茶杯、茶具等。5. 档案文件1) 档案名称 使用统一标准名称。2) 档案文件分类编号 清查所有相关档案文件明细，加以整理分类； 分类时依相似类者，做大、中、细等分类； 依大、中、细分类加以编号，越简单越好。3) 形迹颜色管理 利用技巧，使档案易取出、易放定位，如用斜线条和编号等。4) 档案标示的运用 封底页别文件名称索引总表； 内页大区分引出纸或色纸之使用，以便索引检出。6. 仓库 以分区、分架、分层来区分，管理成品及零部件的堆放； 设立标示总看板，使有关人员对现状的掌握能一目了然； 在料架或堆放区上，将物品人员的品称或代号标示出来，以利找寻及归位； 搬运工具也要给它安置一个固定的家，不但对环境的整洁有帮助，而且更可减少“寻找”的时间； 有上锁要求的库区，取放完毕后要即时上锁； 控制货物进出，发放的时间，确保“先进先出”； 周转越大部分，置放越靠出口； 周转越小部分，置放越靠内侧，且要加盖防尘； 往空间发展，零组件勿直接置放于地上； 设定A、B类组件之最高、最低及安全存量； 管制界限来控制各零组件库存量； 超出界限表示异常，加以检查，呆、滞零组件的清除； 定期实施仓库大扫除； 避免蟑螂、老鼠等损坏零组件。7. 物品放置 物品堆高应避免超过 1.5M，超过的应用料架叠放，且考虑拿取的便利性； 暂放物要张贴“暂放”标识； 物料应置放于使其不变质、不变形的场所； 油、稀释剂等不能放于有火花的场所； 危险物、有机物等，应在特定场所保管。8. 清扫用品 长柄者如扫把、拖把等，可用挂式； 畚斗、垃圾桶等，可用地上定位式； 水管之类者，用收卷式，较易保管。2.3 清扫的实施方法2.3.1 推进清扫的步骤1. 准备工作1) 安全教育对员工做好清扫的安全教育，对可能发生的受伤、事故（触电、挂伤碰伤、涤剂腐蚀、尘埃入眼、坠落砸伤、灼伤）等不安全因素进行警示和预防。2) 设备基本常识教育对为什么会老化、会出现故障，有什么样的方法可以减少人为劣化因素，如何减少损失进行教育。3) 了解机器设备通过学习设备基本构造，了解其工作原理，绘制设备简图及对出现尘垢、漏油、漏气、振动、异音等状况的原因解析，使员工对设备有一定的了解。4) 技术准备指导及制定相关指导书，明确清扫工具、清扫位置。加油润滑基本要求、螺钉卸除紧固方法及具体顺序步骤等。2. 从工作岗位扫除一切垃圾灰尘1) 作业人员动手清扫而非由清洁工代替。2) 清除常年堆积的灰尘、污垢，不留死角。3) 将地板、墙壁、天花板、甚至灯罩里边打扫干净。3. 清扫点检机器设备1) 设备本来是一尘不染、干干净净的，所以我们每天都要恢复设备原来的状态，这一工作是从清扫开始的。2) 不仅设备本身，连带其附属、辅助设备也要清扫（如分析仪、气管、水槽等）。3) 容易发生“跑、冒、滴、漏”部位要重点检查确认。4) 油管、气管、空气压缩机等不易发现、看不到的内部结构要特别留心注意。5) 一边清扫，一边改善设备状况，把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。常言道：“清扫就是点检”，通过把污秽、灰尘、油渍、原材料加工剩余物清除掉，就会自然而然的把磨耗、瑕疵、漏油、松动、裂纹、变形等设备缺陷暴露出来，就可以采取相应的措施加以弥补。4. 整修在清扫中发现有问题的地方1) 地板凹凸不平，搬运车辆走在上面会让产品摇晃，导致品质问题发生；连员工也容易摔跟头，这样的地板要及时整修。2) 对松动的螺栓要马上加以紧固，补上不见的螺丝、螺母等配件。3) 对需要防锈保护或需要润滑的动作部分，要按规定及时加油保养。4) 更换老化或破损的水管、气管、油管。5) 清理堵塞管道。6) 调查跑、冒、滴、漏的原因，并及时加以处理。7) 更换或维修难于读数的仪表装置。8) 添置必要的安全防护装置（如防压鞋、绝缘手套等）。9) 要及时更换绝缘层已老化或被老鼠咬坏的导线。5. 查明污染的发生源（跑、冒、滴、漏），从根本上解决问题即使每天进行清扫，油渍、灰尘和碎屑还是四处遍布，要彻底解决问题，还需查明污染的发生源，从根本上解决问题。制定污染发生源的明细清单，按计划逐步改善，将污垢从根本上灭绝。根据解决污染发生源的影响程度、治理难度确定解决方式：1) 污染后果处理容易化改善。这种方式是在现有的基础上设法减少污染后果，因此投资小，技术程度低，人人都可以参与。2) 减低污染程度改造。即对设备进行一些小改进，使污染状况有所好转。改造设备需要较高专业的技术要求，所以一般有工程技术人员参与。3) 彻底根除污染投资、革新。通过技术突破或资金等方法改变现状，这虽然是消灭污染源最根本方法，却受很多条件约束。6. 实施责任区域制对于清扫，应该进行区域划分，实行区域责任制，责任到人，不可存在没人理的死角，制定区域清扫责任制。7. 制定相关清扫基准制定相关清扫基准，明确清扫对象、方法、重点、程度、周期、使用工具、担当者等项目，保证清扫质量，推进清扫工作的标准化。2.3.2 清扫的要点1. 领导以身作则成功与否的关键在于领导，如果领导能够坚持这样做十天，大家都会很认真地对待这件事；6S推行的不好，那是因为6S仅靠行政命令去维持，缺少领导的以身作则。2. 人人参与公司所有部门、所有人员（包括最高领导）都应一起来执行这个工作。3. 责任到人最好能明确每个人应负责清扫的区域，分配区域时必须绝对清楚地划清界限，不能留下没有人负责的区域（即死角）。4. 自己动手自己清扫，不依赖清洁工。对自己的责任区域都不肯去认真完成的员工，不要让他担当更重要的工作。5. 清扫就是点检一边清扫，一边改善设备状况。把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来。6. 防治污染源寻找并杜绝污染源，如油管漏油、摩擦噪音处理，并建立相应的清扫基准，促进清扫工作的标准化。2.3.3 清扫的对象1. 接触原材料、成品的部位，影响品质的部位（如传送带、滚子面、容器、配管内、光电管、测定仪器） 有无不需要的配线或其它物品； 有无劣化部件； 有无螺丝类的松动、脱落。2. 设备驱动机械、部品（如链条、链轮、轴承、马达、风扇、变速器等） 有无过热、异常音、振动、缠绕、磨损、松动、脱落等 ； 润滑油泄漏飞散 。3. 仪表类（如压力、温度、浓度、电压、拉力等的指针） 指针摆动； 指示值失常； 有无管理界限； 点检的难易度等。4. 配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关阀门、变压器等） 有无说明、流动方向、开关状态等标识； 有无不需要的配管器具； 有无裂纹、磨损。5. 设备框架、外盖、通道、立脚点 点检作业难易度（明暗、阻挡看不见、狭窄）。6. 其它附属机械（如容器、搬运机械、叉车、升降机、台车等） 液体、粉尘泄漏、飞散； 原材料投入时的飞散； 有无搬运器具点检。7. 保养用机器、工具（如点检、检查器械、润滑器具、材料、保管棚、备品等） 放置、取用； 计量仪器类的脏污、精度等。8. 清扫工具 抹布或拖把悬挂定位； 干净整洁，无不要物； 扫帚或抹布进行数量管理。9. 搬送车辆 进行日常点检； 准备抹布，放在车辆的某一处，以便随时清扫车辆上的灰尘； 车轮子等位置定期予以清扫，防止传播脏污。10. 分类垃圾箱设立分类垃圾箱，便于垃圾分类回收： 可再生的（区分塑料、金属）； 不可再生的（生活垃圾）。11. 污染源防止 安装防护罩； 把垃圾箱设置不防碍工作的明显位置； 导流沟排除污水等。12. 具体的清理工作 清除长年堆积的灰尘垃圾、污垢； 清除因油脂、材料的飞散、溢出、泄漏造成的脏污； 清除金属面生锈； 清除不必要的张贴物； 更换不明了的标识。2.4 清洁的实施方法2.4.1 推进清洁的步骤如何彻底实施前面的“3S”呢？知道了“3S”的重要性，我们还需要一个合理的实施流程，才能让我们的工作事半功倍。下面我们来谈谈较为合适的实施步骤：1. 对推进人员进行教育不要认为这是一个很简单的工作，而忽略了对推进人员的教育。往往因为简单，所以所有人都认为这个这样就行了，那个那样做就行了。最终因是不同人的理解而得到不同的结果，而无法得到贯彻实施后的预期效果，使6S从此夭折。人的思维是复杂而多变的，我们必须统一了思想才能共同朝着同样的目标奋斗。所以，我们必须对6S的基本思想向推进人和全体员工进行必要的宣传和教育。2. 整理区分工作区的必需品和非必需品经过了必要的教育，我们就应该带领推进人员到现场，将目前的所用的物品整理一遍，并调查它们的使用周期，将这些物品记录起来。再区分必需品和非必需品。3. 向作业者进行确认说明现场的作业者是岗位的主人，他可以做好该岗位的工作，也能使该岗位的工作走向不好的方向。再说，也只有该岗位的作业者最清楚该岗位的需求，只有他们才知道我们工作中的某些不完善或不适合的地方。所以，我们区分必需品和非必需品时，应先向作业者询问确认清楚，并说明一些相关的事情。4. 撤走各岗位的非必需品接下来，我们就应该将非必需品从岗位上撤走，而且要迅速的撤下来，决不能以“等明天”的心态对待。5. 整顿规定必需物品的摆放场所撤走了非必需品，并不能说我们就可以结束了。对现场的必需物品该怎么摆放？是否阻碍交通？是否阻碍作业者操作?拿取方便吗？根据实际条件、作业者的作业习惯、作业的要求，合理地规定摆放必需品的位置。6. 规定摆放方法摆放场所规定了，我们必须要确认一下摆放的高度、宽度以及数量，以便于管理。并将这些规定形成文字，便于日后改善、整体推进和总结。7. 进行标识所用的工作都做了，我们有必要做一些标识，标识规定的位置、高度、宽度、数量，方便员工识别，减少员工的记忆劳动。8. 讲放置方法和识别方法对作业者进行说明别忘了，人是需要交流的，有了交流才能进步。所以，我们将规定下来的放置方法和识别方法教给作业者，将工作从推进人员手中交移给作业者日常维护。在说明时，必须注意原则性问题。有些作业者开始会有一些不太适应或自认为不对的，但对于有必要实行的规定，一定得让他实施。告诉他在实施的过程中可以提出意见，改善这个规定，但是不能擅自取消。也就是说，对基本要求我们必须实施强制手段，在完善改进领域里我们可以采取民主的手法，强制加民主可以让我们的工作走向更好。9. 清扫并在地板上画出区域线，明确各责任区和责任人因为工厂的范围很大，所以我们必须划分责任区和明确责任人。只有规定了责任范围和责任人，我们的工作才能贯彻下去。不要相信“认识自觉的”的谎言，人有很多天性，惰性就是其中的一种。我们可以用下面的流程图简单表达推进清洁的整个步骤：整理：区分必需品和非必需品整顿：规定必需物品的摆放场所清扫：在地上划出区域线和管理担当6S学习班规定摆放方法进行标注向作业者进行说明向作业者进行说明撤走各岗位必需品2.4.2 清洁的要点1. 贯彻6S意识为了促进改善，必须想出各种激励办法： 充分利用各种办法，例如：6S新闻、领导巡视、6S宣传画、6S徽章、6S标语、6S日等种种活动，让员工每天都感到新鲜，不会厌倦 为了实施改进活动，有必要寻找各种问题，制造改善的理由 通过与其他公司水平的比较，激发改善的积极性2. 6S一旦开始了实施就不能半途而废，否则公司又很快回到原来的情形3. 深刻领会理解3S（整理、整顿、清扫）的含义，彻底贯彻3S。所谓“彻底贯彻3S”，就是连续的、反复不断的进行整理、整顿、清扫活动进行3S将3S习惯化将3S制度化（清洁）整理必需品和非必需品混放清除非必需品不产生非必需品的机制整顿找不到必需品用完的物品放回原处取放方便的机制清扫工作到处都是脏污、灰垢清扫脏污不会脏污的机制2.4.3 清洁的对象清洁是通过检查“3S”实施的彻底程度来判断其水平和程度的，我们一般制定对各种生产要素、资源的检查判定表来进行具体检查。1. 制度化的主要内容 环境维护制度化； 设备管理制度化； 作业方法制度化； 现场巡视制度化； 考核评价制度化。2. 区域清扫制度化（区域清扫责任表） 每位员工负责的清扫项目有三项以上时，必须制定责任表，每天确认； 有负责区域清扫时，一定有清扫责任表； 明确每项工作的要点和判断基准； 班、组长每天确认员工的实施情况，并在表上确认； 部门主管每周最少确认一次班、组的实施情况，并在表上确认； 可以结合工作清单的方式确认每位员工的工作状况。2.5 安全的实施方法2.5.1 推进安全的步骤1. 制定现场安全作业基准1) 通道、区域划线，加工品、材料、搬运车等不可超出线外放置或压线；2) 设置工装夹具架，用完后归回原处；3) 物品按要求放置，堆积时要遵守一定的高度限制，以避免倾倒；4) 灭火器放置处、消防栓、出入口、疏散口、配电盘等禁止放置物品；5) 易爆、易燃、有毒物品专区放置，专人管理；6) 材料或工具靠放在墙边或柱旁时，一定要采取防止倒下的措施；7) 需要专业人员使用的机动车、设备，其他人不得违规使用。2. 规定员工的着装要求1) 工作服是否合身；2) 袖口、裤角是否系紧，有无开线；3) 衣扣是否扣好；4) 工作服是否沾有油污或被打湿（有着火或触电危险）；5) 不穿拖鞋或容易打滑的鞋；6) 安全帽、安全鞋的正确使用；7) 按要求戴工作手套；8) 使用研磨机等要戴上护目镜进行作业；9) 在会产生粉尘的环境工作时，使用保护口罩；10) 发现安全装置或保护用具不良时，应立即向负责人报告，立刻加以处理。3. 预防火灾的措施1) 绝对遵守严禁烟火之规定；2) 除特定场所外，均不得未经许可动火；3) 把锯屑、有油污的破布等易燃物放置于指定的地方；4) 特别注意在工作后对残火、电器开关、乙炔等的处理；5) 定期检查公司内的配线，并正确使用保险丝；6) 彻底管理稀释剂及油剂类物品。4. 应急措施1) 常备急救用物品并标明放置位置；2) 制定急救联络方法，写明地址、电话。5. 日常作业管理1) 一般机械作业部分 定期检查机械、定期加油保养 齿轮、传输带等回转部分加防护套后工作 共同作业时，要有固定的沟通信号 在机械开动时不与人谈话 停电时务必切断开关 故障待修的机器须明确标示 下班后进行机械的清扫、检查、处理时，一定要放在停止位置上然后进行2) 装配、组装作业 品正向施力 不可用口吹清除砂屑（会造成眼睛的伤害） 弯腰作业时注意不可弯腰过度 在不使吊着的物品摇晃、回转的状态下加减速度 如果手和工具上沾满油污，一定要完全擦净在进行作业2.5.2 安全的要点1. 建立系统的安全管理体制，要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任。建立系统的安全管理制度，首先要摆正安全管理与其他工作的关系，不要等发生事故了，才想到挽回。其次，要明确每一个管理者在安全管理中应负的责任，现场的人员不重视，不参与，光靠专人来控制是很难的。最后，才是具体的安全工作的系统管理，如消防设施、人员教育培训、应急措施等等。2. 重视员工的教育培训，要让员工充分认识到安全的重要性，时时注意，处处小心，不违章作业。教育员工的机会很多，入场培训、晨会都是很好的时机。但是，仅仅说上两句，或者理论上培训室不够的，员工难于产生兴趣或重视。所以，有的企业采用消防演习等方式进行培训，效果较好。安全作业方面，一方面要让员工切实掌握方法，明白其关键；另一方面要经常检查确认，一旦发现违章作业，立即从严处理，这样员工才能养成良好的工作习惯。3. 实行现场巡视，排除隐患。现场巡视是对现场环境的设备装置、工具、物品等做定期检查，目的在于发现问题，改进不足。检查方式、周期根据企业实际情况确定（在生产量发生重大变更、生产场地变更时，为了防止问题的发生，也需进行检查）。4. 创造明快、有序、安全的作业环境。可以采用目视管理、布局改善等方法，不断改善工作环境，培养员工的安全意识。脏乱差的环境，难于培养文明的习惯，什么样的环境造就什么样的人。要让员工认真工作、爱护自己，首先就要提供明快、有序、安全的工作环境。这里我们可以采用目视管理、布局改善等方法，不断改善工作环境，培养人才。2.5.3 安全的对象1. 一般机械作业部分 定期检查机械、定期加油保养； 齿轮、输送带等回转部分之加防护套后工作； 共同作业时,要有固定的沟通信号； 在机械开动时不与人谈话； 停电时务必切断开关； 故障待修的机器须明确标示； 下班后进行机械的清扫、检查、处理时，一定要放在停止位置上后进行。2. 安装、焊接作业 穿戴好防护用具； 不可用口吹清除砂屑(会造成对眼睛的伤害)； 弯曲作业时注意不可弯曲过度； 在吊运时注意运走路线及运行速度； 如果手和工具上沾满油污，一定要完全擦净再进行作业。3. 推车的使用方法 推车时，双手拿住把手，两眼目视前方，途中不可松手； 急转弯时，不能推快，并注意地上有无阻碍物； 使用手动叉车时，车上不能站人； 推车时，不能高速推出，以防撞人； 推车时，不能谈笑，车上禁止坐人。4. 抬重物方法（30公斤以上时） 必须两人进行，先找好最安全的着手处，然后将重物抬起，平稳地放于需要放置处； 放置处的高度不要高于1米，高过1米时，采用其它辅助设备，以保证人身安全； 放置处的距离超过25米时，请用推车。5. 载送机、天车的使用方法 载送产品时，安装好把手缆绳，在吊运过程中，注意行走路线选择通道、无人的地面上空，若物品重量较大，请低空行走。 卸下产品时，注意物体是否放稳，确认物体不会倾倒后，方可将吊钩下降，取出缆线； 非使用负责人，一律不许操作。2.6 素养的实施方法2.6.1 推进素养的步骤1. 制订共同遵守的有关规则、规定没有规矩，不成方圆。素养推行前期，首先要对企业里大家都认同的行为规范进行总结提炼，制订大部分人都认可的有关规则、规定，然后大家共同准守。这个规则能为多数人创造一个顺畅、轻松、愉快的工作坏境。2. 制订服装、仪容、识别证标准每一位员工都代表着企业，改善员工的形象就是改善企业的形象。制订服装、仪容、识别证标准，能够让每位员工都以最好的精神面貌投入工作。从另外一个方面，人员的识别能够让任何一个员工知道对方，既便于管理也提高工作效率。3. 制订礼仪守则给别人一声问候，让世界更美好；给自己一个微笑，让青春常在。微笑和问候能够让环境气氛更融洽轻松，人与人之间的关系更加亲切。所以应当制订一些问候、电话、洽谈等方面的礼仪守则，在日常的工作中熏陶和改变每一个人。4. 教育训练（新进人员强化6S教育、实践）新进人员犹如一张白纸，职业观、价值观都没有融入企业中，所以对他们要进行6S全方面的教育，使他们接受这些规则。另外可以安排新人到6S做得好的部门学习，让其亲身体会6S给工作带来的便利。老员工和管理人员是新人学习的榜样，因此，有必要要求他们以身作则，起榜样作用。5. 推动各种精神提升活动（晨会、礼貌运动）通过晨会、礼貌运动、6S月（专项活动）、领导巡视、6S图片巡展、报告表彰制度、学习、培训、观摩等不同的活动，能够不断提高员工对6S的热情和兴趣，使6S达到一定的高度和深度。企业能够创造一个不断改善的氛围，有助于培养和提升员工的精神风貌。2.6.2 素养的要点1. 持续推动4S直至全员成为习惯通过