tpm生产维护_tpm设备预防保养与管理

設備預防保養與管理目 錄第一章 TPM基本概念第二章 設備效率化改善之想法與進行方法第三章 零故障之想法與進行方法第四章 建立自主保養體制第五章 計劃保養與實施第一章:TPM基本概念一. TPM的定義1971年的定義: TPM: Total Productive Maintenance 全面生產設備保養1. 以達成設備的最高效率為目標2. 建立以保養預防,預防保養,改良保養之設備生涯為對象的全面性生產保養製度3. 規劃設備的人(計劃部門),使用者(製造部門)和保養的人(保養部門)等,所有關係者共同參與4. 從高階主管到第一線全員參加5. 以自主的小集團活動來推動PM1989年的定義TPM: Total Productive Management 全面生產設備管理1. 以建立追求生產系統效率化極限的企業體制為目標2. 以現場現物所構築的生產系統中以全體生命周期為對象,追求“零故障”,“零不良”,“零災害”,防止所有損失於未然3. 由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理等所有部門4. 從高階主管到第一線全員參加5. 以重覆小集團活動,來達成零損失二. 生產保養的歷史2000Total ProductiveManagement &Total Predictive Management1980預知保養時代(PdM)全員生產保養時代(TPM)1971保養預防時代(MP)19601957改良保養時代(CM)1951預防保養時代(PM) 1950 1960 1970 1980 1990 2000事後保養時代(BM)1. 事後保養(BM):1950年以前,如果設備不出故障,就沒必要修理它2. 預防保養(PM):1950年,停機維修3. 改良保養(CM):1960年,生產性保養4. 保養預防(MP):1980年,全面生產保養5. 預知保養(PdM):1980年,預知保養6. 經營管理(TPM):1990年,全面生產經營管理 三. TPM展開的八大重點1. 設備效率化的個別改善2. 自主保養體制的確立3. 計劃保養體制的確立4. MP設計和初期流動管理體制的確立5. 建立品質保養體制教育訓練6. 管理間接部門的效率化7. 安全衛生和環境的管理需求多樣化交期短縮化需求多樣化交期短縮化四. TPM的目標藉由追求設備效率之極限表現大幅降低成本1. 縮短換線時間2. 第一次生產即為良品3. 生產零庫存TPM的目標1. 自動化2. 省人化3. 無人化4. 令人舒適的工作環境設備不會產生不良的設備條件,建立零不良的品質保養製度嚴格的品質要求嚴苛的工作環境五.TPM的推展步驟1. 經營層的決定導入2. 幕僚人員的設置3. TPM的導入教導4. 基本方針與目標的設定5. 建立TPM專責機構6. 展開TPM的基本計劃擬訂7. TPM正式導入大會8. 效率化的個別改善9. 建立自主養護體制10.建立保養部門的計劃保養體制11.提升操作,保養技術的訓練 第二章 設備效率化改善之想法與進行方法一. 設備之六大損失所謂使設備更效率化,就是發揮設備所具有之機能或性能至最高境界,反過來說就是徹底消滅阻礙效率化的損失,設備效率自然就升高二. 設備之六大損失2.準備調整損失1.故障停止損失6.起步生產額下降損失3.空轉小故障損失5.工程不良損失4.速度下降損失 1.故障損失 阻礙效率化之最大要因為故障損失。故障可分為機能停止型態故障與機能下降型態故障,機能停止型故障系指突發性故障,而機能下降型故障即指設備之機能比原有機能下降之故障。 2.準備調整損失 此損失是伴隨重新布置所發生之損失,重新布置時間就是指中止原來製造的產品直到可以開始製造下一個製品所需之準備時間,其中最花時間的就是“調整” 3.小故障損失 小故障系指與一般之故障不同,因暫時之小毛病以致停止設備或空轉之狀態而言(又稱小毛病) 4.速度損失 速度損失系指設備之設計速度與實際運轉之速度差所產生的損失 5.工程不良之修理損失 不良或補修所產生之損失,一般所謂不良往往會被認為是指不良廢品,但補修品為補修亦需浪費工時,因此亦須認為是不良品 6.起步生產率損失起步損失系指開始生產直到穩定化這段時間所發生之損失,其發生量隨加工條件之不穩定性,治具,模具之整備不良,試削之損失,作業員之技能等而異,且比想像還多這些損失往往有不表面化之趨勢。上面解說了這六大損失,可以說是阻礙設備效率的要因,因此解決這些問題就是提升設備效率之主要重點三. 設備綜合效率之計算方法1. 何謂時間運轉率所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間(必須使設備運轉之時間)之比而言,可以下式表示之:時間運轉率=(負荷時間-停止時間)/負荷時間2. 何謂性能運轉率性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率速度運轉率系指速度之差,即設備原有能力(周期時間,循環數)對實際速度之比,也就是衡量有無依照規定之速度(基準速度,周期時間)在運轉者,如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來,可以下式表示之:速度運轉率=基準周期時間/實際周期時間又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者,並不是求對基準速度快多少或慢多少,而是求鄧使是慢速度,有無以該速度做長時間穩定之運轉者,由此可求小毛病之損失,或日報上無法出現的小故障之損失,其關系如下:純運轉率=(生產量*實際周期時間)/負荷時間-停止時間而性能運轉率即可由下式求得性通運轉率=速度運轉率*純運轉率3. 何謂良品率良品率係指實際製成之良品數量對加工數量(原料,材料等)之比良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量不良數量之中應包括不良廢品及補修品4. 何謂綜合效率如上述可由各方面計算設備之損失,綜合這些以測定設備之運轉狀態,以判定設備運用之有效程度,如下式:綜合效率=時間運轉率*良品率5. 設備之六大損失與設備綜合效率之關系設備綜合效率的計算6大損失設備良品率=(加工數量-不良數量)/加工數量*100%=50%例:良品率=(400個-8個)/400*100%=98% 性能運轉率=(理論周期時間*加工數量)/運轉時間*100%例:性能運轉率=(0.5分/個*400個)/400分*100%=50% 時間運轉率=(負荷時間-停止 時間)/負荷時間*100%例:時間運轉率=(460分-60分)/460分*100%=87%1.故障運轉時間負荷時間2.布置調整不良損失速度損失停止時間3.空轉,小停止4.速度減低純運轉時間5.工程不良價值運轉時間6.生產量下降設備綜合效率=時間運轉*性能運轉*良品率 例: 0.87*0.5*0.98*100%=42.6%A:1日之實際時間=60分*8時=480分B:1日之計劃休止時間(早會,休息時間等)=20分C:1日之負荷時間=A-B=460分D:1日之停止損失時間(故障20分,部署20分,調整20分)=60分E:1日之運轉時間=C-D=400分G:1日之生產量=400個H:良品率=98%I:理論(或基準)周期時間=0.5分/個J:實際周期時間=0.8分/個即:F:實加工時間=J*G=0.8*400T:時間運轉率=(E/C)*100%=(400/460)*100%=87%M:速度運轉率=(I/J)*100%=(0.5/0.8)*100%=80%N:純運轉率=(F/E)*100%=(0.8*400)/400*100%=50%L:性能運轉率=M*N*100%=0.625*0.8*100%=50%設備綜合效率=T*L*H*100%=0.87*0.5*0.98*100%=42.6%四. 慢性損失改善之想法1. 突發性損失與慢性損失故障或不良發生形態有:突發性損失與慢性損失二種突發型容易找出原因容易採取對策將變動的條件或要因之恢復到原有的正確狀態即可解決慢性型種種對策也難查出真因采取與已往不同的革新對策,原因不只一個,不易明確掌握真因,原因與結果關系不清晰 2. 慢性損失之背景CBA放棄狀態1. 結果不會變好2. 沒有變好的征態 未採對策 無法采對策 有效對策知其發生未採根本對策而止一般對策慢性損失未充分把握量的大小,以致不知,損失之大小未知或不感覺慢性損失之發生(常見之小故障速度損失,修補損失,起步損失等不知其發生 3.慢性損失之原因結構發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因發生原因(單一原因) (複數原因) (複合原因之組合)原因掌握難追究與掌握原因 4.慢性損失對策之進行方法做為PM分析之實施方法A. 進行徹底之現象分析做為發現缺陷之想法原有姿態之檢討重視微小缺陷,做為防止缺陷之想法復原B. 徹底重析觀察要因系列C. 使要因系列之缺陷表面化第三章 零故障之想法與進行方法 一.零故障之想法與進行方法 1.故障之這義與語源 所謂故障是設備失去規定之機能,語源係人類發生故障意礙2.故障之種類2.1. 機能停止型故障系設備突然停止的故障2.2. 機能低下型故障系雖然還在動,但會產生工程不良及其他損失之故障 3.零故障的新概念及原則達成轉變不可使設備故障或故障可變成零設備是會故障的概念 故障還未發生前應挖掘其“潛在缺陷”的原則 4.潛在缺陷之分類 A.不經分解或診斷無法查覺的內部缺陷 物理的潛在缺陷 B.安裝位置不良不易查覺的內部缺陷 潛在缺陷 C.因塵埃或污垢而看不見的缺陷 A看不見或毫不關心 心理的潛在缺陷 B.以為這種程度無問題而忽視 C.因技能不足而看不出來5.零故障之五個對策1.整備基本條件5.提高技能2.遵守使用規則零故障4.改善設計上之弱點3.劣化之復原5.1. 整備基本條件:清掃 給油 追鎖5.2. 遵守使用規則:A.遵守設備廠商或維修部門提供之保養,檢查規則進行作業 B.按照工程部門提供之操作規範之進行操作5.3. 劣化之複元:定時,正確進行檢查,正確執行能使之恢復原狀之預防修理工作5.4. 改善設計上之弱點:解析故障改善原廠商施工階段上技術上的缺陷或疏忽5.5. 提高技能:提高操作人員,維護人員等專門技能 6.TPM展開之五大柱子6.1. 設備效率化之個別養護體制6.2. 建立操作之自主養護體制6.3. 建立養護部門之計劃養護體制6.4. 操作與保養之技能訓練6.5. 建立設備初期管理體制7. TPM推動的程序架構圖128-911MTBF點檢基準書個別改善計劃保養5S/自主保養21 點檢重點、周期、標準設備Map 區域規劃987工具1.Q-LIST 問題點列出2.Q-LIST 問題點記號責任區Map初期清掃目視管理基準書43發生源之尋求問題點之列述改善方法之提出 整理（SEIRI）發生源對策665OPL(重點教導)數字模式 整頓（SEITON） MTBF:平均故障周期時間第四章 建立自主保養體制 一.自主保養體制建立之根源培養自己的設備自己要維護,管理“我製造,你維修”觀念 轉變對設備保養、修復之專精人員 由 二.自主保養體制建立範圍1. 整理 整頓 清掃 5S活動延續進行2. 基本條件的整備 清掃 給油 鎖定3. 目視管理 使判斷更容易4. 點檢 作業前、中、後的點檢5. 小修理 簡單零件的換修,小故障的排除 三.何謂微缺陷 微缺陷包含 1.塵埃附著 2.污穢附著3.原料附著 4.磨耗 5.搖晃 6.洩漏 7.腐蝕 8.異臭 9.鬆弛 10.變形 11.高溫 12.振動 13.異音 14.裂痕 15.糾纏 16.刮傷 17.破損 18.無謂動作 對微缺陷改進之對策 A.基本條件整備 B.正確操作 防止劣化 C.正確運轉交替 D.記錄不適當之資料 E.排除人為的強製劣化 A.日常點檢微缺陷 發現劣化,測試劣化 B.以五感檢測 C.發現潛在缺陷 D.發現異常的原因主源 A.處理不正常 改善劣化 B.小整備 C.援助突發性修理 D.防止問題於未然 四.自主保養展開七步驟 第一步:初期清掃基本條件整備 第二步:污染發生源,清掃,點檢困難部位對策 第三步:製作自主保養暫行基準自主管理應有形態的追求 第四步:總點檢 第五步:自主點檢 第六步:整理整頓(標準化) 第七步:自主管理的徹底化1. 初期清掃*以設備為主體,找出垃圾,灰塵,油污,切削油等,一併掃除乾淨*透過清掃將潛在缺陷找出並處理*拆除不要,不急著使用的物品與設備的簡單化 2.發生源困難部位對策 *消除廢棄物,塵埃,污垢發生源及防止飛散,改善清掃,點檢,給油,鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短作業時間 *學習改善設備的思考方法,以提高實質上的效果3.製作自主保養暫定基準 *改善污垢等發生源及防止飛散,改善清掃,點檢,給油鎖緊螺栓之困難部位,謀求縮短點檢時間 *學習改善設備的想法,以提高實質上的效果4.總點檢 *依照點檢手冊實施點檢技能,提升技能水準 *由單位機械點檢的實施,找出設備細微缺陷,並予以復原 *把設備改善成容易點檢,同時徹底目視管理5.自主點檢 *透過實施製程程序的性能,操作調整法,異常處理法的教育訓練,培養精於製程的操作人員,以提高操作信賴度 *把機械別的清掃點檢,暫行基準並入以製程區域為單位的定期點檢,更換基準,縮短點檢時間6. 整理整頓*確實實施自主保養,明訂系統流程以確保品質水準及安全*改善製程轉換之準備時間及半成品庫存量*確立現場物流及備品,工具,半成品,成品資料等之自主管理體制7. 自主管理的徹底化*配合公司工廠的目標推展活動,以求改善的定常化,從現場排除浪費,以推展降低成本活動.*確定記錄MTBF等保養記錄,並加以分析,以求更進一步改善設備自主保養的診斷第五章 計劃保養與實施一. 計劃保養定義與內容為消除故障的發生,提高設備的信賴性,達成零故障或零不良的過程,使保養人員的技術力提升所製訂的有計劃,有步驟的保養體系,其活動內容包括:1. 對應現場自主保養的活動2. 及早發現異常的活動3. 讓故障不再發生的活動4. 縮短修理時間的活動5. 其他如圖面管理,潤滑管理,保養資訊系統的建立等活動二. 計劃保養過程中設備的變化壽命突發故障預防保養壽命時間時間SteP4SteP3SteP2STeP1三. 計劃保養推行之五步驟已實施預防保養1. 保養情報的整理30%故障比例未實施預防保養70%70% A.保養記錄的收集 B.明確故障的定義 C.保養資料的收集與分析保