作业标准与标准作业.ppt

作业标准与标准作业,1、什么是标准 1.1标准：是指依据或准绳，是一种对过程和结果进行衡量的参数。过程如果无标准可依就会导致结果的错误，结果如果无标准对照就达不到所要求的目的。 2、作业标准： 是为了保证在规定的成本和时间内完成规定质量的产品所制定的方法。 2.1 作业标准一般应明确以下要求： 各种材料按时、按质、按量到位 工装设备、工模夹治具都需具有可靠的稳定性 明确的工艺流程与布局 明确的人员配置要求 明确的作业方法与手段 明确的工作程序与作业步骤 明确的标准工时 质量标准及检验方法 包装要求 规范的作业现场（环境）,作业标准与标准作业,3、标准作业： 是指作业系统，包括人、机、料、法、环（4M1E)等按照规定的的要求进行配合与运作，这里所说的“规定的要求”指的是作业标准。标准作业必须满足7个方面要求，即：标准作业的7大要素：如下组成图,标准作业时间,标准作业动作,标准作业方法,标准作业环境,标准作业程序,标准作业质量,标准作业材料,作业标准与标准作业,3.1标准作业时间 在标准作业当中，要求作业的每一个环节都必需严格按照既定的时间去完成，这些要求包括： 每个动作按标准时间去控制 每个工序按标准时间去完成交接 每种物料按规定时间去供应 每个零部件按标准时间去完工 每个人在规定的时间内完成规定的工作量 将作业时间控制在标准工时之内 按时完成产品的生产（按时交货）,作业标准与标准作业,动作按标准时间完成,零部件按标准时间完成,工序按标准时间完成,在规定的时间内进行交接,总工时控制,按时交货,物料按标准时间 供应,每个人按标准时间 完成工作量,作业标准与标准作业,3.2标准作业动作 标准作业动作是操作者的作业行为进行的规范，是达到作业目的的基础。如果动作本身就不符合要求，将无法达到目的。在生产管理中，对于作业动作的标准设计常常以作业指导书（SOP）及操作人程序表（图）的形式制定。 3.3标准作业方法 标准作业方法是对作业的全面规范，这些方法包括： 对材料的要求 人-机系统的组合配置 生产线设置 工艺标准 生产方式及加工方式 检验方式 工序交接方式 作业记录形式 作业控制手段 产品外观标准 标准的作业方法，是产品品质的重要保障，忽视作业方法的标准，要么急功近利，要么是偷工减料，要么是粗制滥造，这都是生产经营管理所不允许的。,作业标准与标准作业,3.4标准作业程序（流程图FC） 标准作业程序是生产全过程的工作环节安排，是作业的工序排列。作业程序因产品生产的需要而不同，一种产品的生产可以有几种生产工艺，但这些工艺有难易之分、工时多少之别，标准作业程序一旦确定就要严格尊守。 3.5标准作业材料 材料的标准包括以下一些内容： 各种材料的共同配合，保证了产品的质量 要求，任何一种材料的供应不及时，都会 影响到正常的生产，任何一种材料的品 质出现问题，也都会影响到产品的质量。,作业标准与标准作业,3.6标准作业环境 环境的状况会直接影响到作业效率和作业者本身，作业环境通常情况下一般指以下内容： 现场“5S” “5S”绝不只是清扫、清洁那么简单，也绝不是现场的问题，而关系到整个生产活动（如下图例） “5S”要求对于作业现场的物料、工具、半成品、在制品、成品等都要定点、定容、定量，这也是作业标准化的前提条件，没有这三定为主的定置管理，就不会有高效的生产作业。 其他如：现场照明、色彩等等,作业标准与标准作业,现场混乱,物料零乱，找不到需要的东西,路道不畅，物料运送受阻,作业台/流线上异品混杂，好坏不分，半制品堆积无人清理,产品时常有被碰坏,不良与人身事故时有发生,数量不清，配件加工超量或少数,材料被浪费、丢弃,效率问题,成本问题,品质问题,效率下降、品质下降、成本上升,作业标准与标准作业,3.7标准作业质量 标准作业质量是标准作业的最终目标，标准作业的实现要靠其他几个标准因素来起作用。不同的企业，不同的产品特点，其质量要求很大不同，质量标准是以质量标检验标准书（SIP）的形式公布，对各工序的作业质量起指导作用。 其他如我们常见的：QA样品、工程样品、工位样品、QC限度样品以及批量生产前的首件样等等 4、如何进行作业标准管理 4.1什么是作业标准管理： 作业标准管理是通过控制活动的开展，对人、机、料、程序进行统一的协调，以使其达到各自所制定的标准。只有实行作业标准的管理，才能保证标准作业7大要素的实现。 4.2作业标准管理的重点： 准保生产物料准时到位 材料/来料及原材料品质稳定 作业中使用的设备和工具可靠 明确作业条件和步骤,作业标准与标准作业,设定标准工时及质量基准 及时处理不良品 明确品质检查专人 作业标准符合当前生产条件、工艺水平 4.3作业标准的编制 必须由IE工程师及现场管理人员共同进行详细的分析与观察，并结合PE、ME、TE、EE等工程师相互协作完成。 该项工作的最终定稿由负责工艺管理的IE完成，并制定发行。,作业标准与标准作业,5、为什么要推行标准化作业： 随着工业发展速度的加快和市场经济的逐步规范化，企业的暴利时代已经过去，在这种情况下，粗犷型的生产企业利润越来越微薄，渐渐变得无利可图，如果继续沿袭以前的经营、管理手段、作业方式企业显然难以生存，因此，千方百计减少直至杜绝浪费，推行严谨而规范的作业方式与管理手法，对当前大多数企业显得十分迫切和必要。于是，标准化作业应时而出。 5.1推行标准作业的主导思想： 标准作业的产生是基于以下的指导思想： 低成本生产：降低成本是企业所追求的目标之一，也是市场竞争的重要手段。 缩短交货期：生产的周期越短，就越能适应市场的需要，占有先机，并且，较短的生产周期，为物料的供应提供了方便，缩短生产周期不仅仅是一个对客户信誉的问题。 提高品质：产品的质量如果不能满足客户和市场的需要，企业显然无法生存。 专业化生产：现代化的生产越来越要求生产作业的专业化，而标准化的作业是专业化的基础，标准作业对人、机、料等都提出了明确的要求，能更好的保障产品的专业品质。 安全的需要：标准的作业对操作的方法提出了严格的要求，按照这些要求去做企业就会避免受到伤害，减少和防止工伤事故发生的隐患。,作业标准与标准作业,标 准 化 生 产,成本控制零浪费,产品零库存,转产工时零浪费,设备零故障,产品零不良,安全零灾害,制程零停顿,人员配备零等待,客户零投诉,按时、按质、按量交货,思维的形成过程,作业标准与标准作业,5.2标准作业可以有效的减少浪费： 浪费的含义有两个：一是所费多于所当费，二是所得少于所可得。 所费多于所当费，是说超过标准用工材料。如：应该5个人可以完成的工作而实际上用了8个人。 所得少于所可得，是说低于标准产出收益。如：应该5个人可以完成20件产品的生产，而实际上却只完成了15件。 从以上两种含义的浪费可以看出具有同样的不良结果。 如何寻找产生浪费的原因可以借鉴下图示途径进行,作业标准与标准作业,寻找浪费的途径,人的浪费,材料的浪费,设备的浪费,方法的浪费,管理的浪费,安全事故的浪费,不良品的浪费,作业标准与标准作业,6、标准工时是标准作业的基础 所谓标准作业设计：就是对前面所提到的有关标准作业的诸元素进行规范化 定量或定性进行确定。所谓设计，是根据实际需要进行规划、布置、协调和 分配，“设计”本身有大量的工作要做，凡是与标准作业关系密切的顶目都要 对其进行分析、研究、找出因果关联及时对标准作业设计提供资料。在标准 作业推行中标准工时有着不可替代的重要作用。 标准工时的金字塔作用如下图所示,作业标准与标准作业,标准工时,生产周期,生产线设计,产能设计,人机配合,人员配置,产能确定,人员定编,生产协调,生产计划的制定,作业标准规范化,标准作业设计,标准化作业,专业化,标准工时作用金字塔,作业标准与标准作业,7、推行标准化作业必须注意的问题 要抓住最主要的问题：生产管理不是一个专卖店，而是一个“杂货铺”，在生产管理的现场我们经常遇到各种各样的问题，在标准推行之初，要想一下子解决众多问题，是很困难和不现实的，反而会欲速则不达，事倍功半。在推行的不同时期、不同工序、不同产品生产阶段，反应出来的问题也不同，这就要求我们要有阶段性的工作重点。一般对于一个产能较低的企业来说，进行标准作业的设计以把人-机的配合、标准工时的设计放在首位，对于因操作者的不规范作业而造成产品品质问题较多的企业，应该首先进行操作标准化的设计，完善作业指导书，增加作业员的操作培训和技能的提升，如果一个企业的成本偏高，则需要对工艺流程进行分析与研究，设计标准的物料供应模式和作业时间模式，以便更好地进行作业优化，降低成本。 要按顺序进行：生产过程中会存在各种各样的浪费、不合理、不协调、不平衡和不顺畅，这些问题总存在内在的联系相互影响。比如：生产,作业标准与标准作业,现场混乱的问题，表面上看是“5S”工作开展得不到位，物料到处乱堆，通道受阻，如果仅从“5S”的角度去管，实行“管、卡、压”强行执行下去，当然表面上会有一点见效，但这种效果仅是极短期内的，并且要以牺牲更大的整理、整顿的人力为代价，把作业现场的某些东西硬性搬走，又会给作业者造成工作上的不便，员工的正确地报怨不被理睬。其实，现场的问题更多的时候是由于生产计划不周全而造成的。因为计划的问题，使各生产工序的生产不配套，半成品过多，有时候，要的材料找不到，不要的材料却堆了一大堆造成现场混乱，那么现场问题又可能是物料的供应出了问题，因此在进行现场子推行与标准设计时要看到问题的根本，分清先后顺序，解决源头。,作业标准与标准作业,9、标准作业设计的方法 标准作业的设计方法针对不同的企业、不同的的产品特点、不同的工序、不同的发展阶段选用不同的方法，有时可以使用一种方法，有时可以几种方法同时使用，也可以先用一种再用另一种方法。主要有以下几种方法： 综合法：同时考虑几种作业元素的一种作业标准设计方法，工作量大，只适用于小型企业或生产工艺简单产品。 起点法：从第一个作业工序开始，对作业进行分析，然后按照工序进行的方向进行逐工序推进的一种方法，工作有层次，但易出现遗漏。 反溯法：与起点法刚好相反，先分析