(毕业论文)C6140的改造总体过程(2013年优秀毕业设计论文)

论文题目：CA6140车床进给系统的数控化改造目录序言- 2一、设计方案的确定-3（一）设计任务-3（二）总体设计方案的确定-3二、机械部分改造与设计- 4（一）纵向进给系统的设计与计算-4（二）横向进给系统的设计与计算-10三、步进电机的选择-13（一）步进电机选用的基本原则-13（二）步进电机的选择-14四、机床导轨改造-15五、自动转位刀架的选用-16六、小结-17七、参考文献-17序言数控机床作为机电一体化的典型产品，在机械制造业中发挥着巨大的作用，很好地解决了现代机械制造中结构复杂、精密、批量小、多变零件的加工问题，且能稳定产品的加工质量，大幅度地提高生产效率。但从目前企业面临的情况看，因数控机床价格较贵，一次性投资较大使企业心有余而力不足。我国作为机床大国，对普通机床数控化改造不失为一种较好的良策。中小型企业为了发展生产，常希望对原有旧机床进行改造，实现数控化、自动化。目前机床数控化改造就是结合生产实际和我国国情，在满足实际加工需求的前提下，尽可能降低成本。经过大量实践证明普通机床数控化改造具有一定经济性、实用性和稳定性。因此特别适合在生产设备中普通机床占有较大比重的企业，适合在生产第一线大面积推广。数控机床由机床主体、主轴传动、伺服进给、数控装置、辅助装置等组成。所以机床数控化改造的主要内容有主轴传动改造、进给系统改造、加装数控装置等。其中进给系统改造对机床的改动最多，是机床数控化改造中最重要的环节，它直接影响到改造后的机床的加工精度。可见进给系统改造是机床数控化改造成功的关键所在。本设计题目主要围绕机床进给系统的数控化改造而展开，其改造的机床是针对普通车床。CA6140型车床是一种加工效率高，操作性能好，社会拥有量大的普通车床。实践证明，把此类车床改造为数控车床，已经得到了良好的经济效果。C6140车床进给系统的数控化改造主要内容如下：普通车床的X轴和Z轴均由同一电机驱动，走刀运动是经进给箱传动丝杠到溜板箱，获得不同的工件螺距即Z轴运动；走刀运动是经进给箱传动光杆到溜板箱，获得不同的进刀量即Z轴运动和X轴运动。车床进给系统数控化改造要拆除进给箱总成、溜板箱总成，改用进给伺服（或步进）传动链分别代替。具体体现为：Z轴：纵向电机减速箱（或联轴器）纵向滚珠丝杠溜板箱，纵向按数控指令获得不同的走刀量和螺距。X轴：横向电机减速箱（或联轴器）横向滚珠丝杠横滑板，横向按数控指令获得不同的走刀量。改造后整个传动链的传动精度在保证机床刚性的前提下，与滚珠丝杠副的选择和布置结构形式、机床导轨的精度情况等有很大的关系。一、设计方案的确定（一）设计任务本设计任务是CA6140型普通车床进行系统数控化改造。利用微机对纵横进给系统进行开环控制，纵向脉冲当量为0.01mm/脉冲，横向脉冲当量为0.005mm/脉冲，驱动元件采用步进电机，传动系统采用滚珠丝杠副，刀架采用自动转位刀架。进给系统的机械改造设计。根据机床的运动精度，改动尽量少，且保证加工精度的要求，运动的平稳。（二）总体设计方案的确定考虑到该数控系统是开环控制，没有位置反馈，故进给系统尽可能的要减少中间传动环节。本车床的纵向、横向两轴进给系统去掉了原来的进给系统的中间传动环节，直接采用了步进电机减速箱（或联轴器）滚珠丝杆的传动方案。拆除原来的进给箱、丝杆等，增加少量的机械附件，就可安装步进电机及滚珠丝杆螺母副。二、机械部分改造与设计（一）纵向进给系统的设计与计算1、纵向进给系统的设计车床的纵向进给改造设计一般是步进电机经减速后驱动滚珠丝杠，螺母固定在溜板箱上，带动刀架台左右移动。步进电机的布置，可放在丝杠的任意一端。对车床改造来说，外观不必象产品设计要求那么高，而从改造方便、实用方面来考虑，现把步进电机放在纵向丝杠的左端，即进给箱部位。2、纵向进给系统的设计计算 已知条件： 工作台重量： W=90kgf=900N (根据图纸粗略计算)时间常数： T=25ms滚珠丝杠基本导程： L0=6mm行程： S=1130mm脉冲当量： p=0.01mm/step步距角： =0.75/step快速进给速度： Vmax=2m/min（1）切削力计算 由实用机床设计手册可知：切削功率： Nc=NK 式中 N电机功率，查机床说明书，N=7.5KW 主传动系统总效率，一般为0.750.85 取=0.8 K进给系统功率系数，取K=0.96。则： Nc=7.50.80.96=5.76KW又因为： NC= 则： FZ= 式中 v切削线速度，取v=100m/min 所以： FZ =352.512(kgf)=3525.12(N)由金属切削原理可知：主切削力 FZ=CFz apx Fz fYFz KFz查表得： CFz=188kgf/mm2 XFz=1 YFz=0.75 KFz=1则可计算FZ 如表（1）所示： 表（1） FZ计算结果ap(mm)222888f(mm)0.20.30.40.20.30.4FZ(N)112515241891168722872837当FZ=1520N 时，切削深度ap=2mm, 走刀量f=0.3mm，以此参数做为下面计算的依据。从实用机床设计手册中可知，在一般外圆车削时： FX =（0.10.6）FZ FZ=(0.150.7) FZ取： FX=0.5 FZ=0.53525=1762.5N FY=0.6 FZ=0.63525=2115N（2）滚珠丝杠设计计算滚珠丝杠副已经标准化，因此滚珠丝杠副的设计归结为滚珠丝杠副型号的选择。综合车床导轨丝杠的轴向力： P=KFX+f(FZ+W)式中 由于使用的是矩形导轨，根据机床设计手册查出K=1.15，f=0.150.18，取为0.16。则： P=1.151762.5+0.16(3525.12+900)=2734.9N强度计算寿命值： L1=所以： n1=取工件直径： D=80 mm,查表得： T I=15000h（自动控制机床及机床通常的取值）所以： n1=20r/minL1=18最大动负载： Q=运转系数值表查表取： 运转系数 fw=1.2 硬度系数 fH=1则： Q=2734.91.21=8598.5N根据最大动负载Q的值和原机床参数，可选择滚珠丝杠的型号。例如，滚珠丝杠参照汉江机床厂的产品样本选取FC1B系列，选择型号为FC1B3265B 的滚珠丝杠，公称直径为32mm，导程为6 mm，滚珠列数为5列，额定动载荷是10689N，所以强度够用。效率计算根据机械原理的公式，丝杠螺母副的传动效率为： =式中： 摩擦角=10 螺旋升角=325 tg0.0597则： =0.96刚度验算滚珠丝杠受到工作负载P引起的导程的变化量 L1=式中： L0=6mm=0.6cm E=20.6166N/ cm2。滚珠丝杠截面积： F=()2=（）23.14则： L1=1.310-5滚珠丝杠受扭矩引起的导程变化量L2很小,可忽略,即：L=L1。所以： 导程变形总误差为 =1.310-5=21.67m/m查表知B级精度丝杠允许的螺距误差（1m长）为25m/m，故刚度足够。稳定性验算由于机床原丝杠直径为32mm，现选用的滚珠丝杠直径为32 mm，支承方式不变，所以稳定性不存在问题。（3）齿轮及转距的有关计算有关齿轮计算传动比：i=1.25故取齿轮齿数： Z1=32 Z2=40 模数： m=2mm b=20mm =20 分度圆直径： d1=m Z1=232=64mm d2= m Z2=240=80mm 齿顶圆直径： d1 =d1 +2ha*=68mm d2=d2+2ha*=84mm中心距： 同步带轮XL型，设计中心距=112mm转动惯量计算工作台质量折算到电机轴上的转动惯量：J1=()2W=()290=0.5262=5.26N2丝杠的转动惯量：JS=7.810-4D4L1 式中： D丝杠的名义直径，D=3.2cm L1丝杠两固定端的间距，L1=150cm 则： JS=7.810-43.24150=12.2682=122.68N2齿轮的转动惯量：JS=7.810-4(mz)42则： JZ1=7.810-46.442=2.6172=26.17 N2JZ2=7.810-4842=6.392=63.9 N2电机转动惯量很小可以忽略，因此总的转动惯量：J=(JS+JZ2)+ JZ1+ J1=(12.268+6.39)+2.617+0.526=15.0842=150.84N2所需转动力矩计算快速空载启动时所需力矩： M=MamaxMfM0最大切削负载时所需力矩： M=MatMfM0Mt快速进给时所需力矩： M= MfM0式中： Mamax 空载启动时折算到电机轴上的加速度力矩； Mf 折算到电机轴上的摩擦力矩； M0 由于丝杠预紧所引起，折算到电机轴上的附加摩擦力矩； Mat 切削时折算到电机轴上的加速度力矩； Mt 折算到电机轴上的切削负载力矩。Ma=10-4Nm式中：T为时间常数，T=2510-3S当n=nmax时，Mamax =Ma nmax=416.7r/minMamax=10-4=2.619Nm=26.19f当n=nt时 Ma=Matnt=24.88r/min Mat=10-4=0.1563Nm=1.563fMf =当0=0.8 f=0.16时Mf =1.376f M0 =(1-02)当0=0.9时，预加载荷P0=FxM0=1.066f=10.66NMt=16.839f=168.39 N所以, 快速空载启动时所需力矩：M=MamaxMfM0=26.191.3761.066=28.632f=286.32N切削时所需力矩：M=MatMfM0Mt=1.5631.3761.06616.839=20.844f= 208.44N快速进给时所需力矩：M= MfM0=1.3761.066=2.442f= 24.42N由以上分析计算可知，所需最大力矩Mmax发生在快速启动时：Mmax=28.632f=286.32 N（二）横向进给系统的设计和计算1、横向进给系统的设计车床的横向进给改造设计比较简单,一般是步进电机经联轴器直接驱动滚珠丝杠,使刀架横向运动。步进电机安装在大拖板上，用法兰盘将步进电机和机床大拖板连接起来，以保证其同轴度，提高传动精度。2、横向进给系统的设计和计算由于横向进给系统的设计和计算与纵向类似，所用到的公式不再详细说明，只计算结果。已知条件：工作台重（根据图纸粗略计算） W=40f=400N时间常数 T=25ms滚珠丝杠基本导程 L0=4mm 左旋行程 S=330mm脉冲当量 p=0.005mm/step步距角 =0.75/ step快速进给速度 vmax=1m/min（1）切削力计算 横向进给量为纵向的1/21/3，取1/2，则切削力约为纵向的1/2：FZ=0.5352.5=176.25f=1762.5N在切断工件时：Fy=0.5 FZ=0.5176.25=88.125f=881.25N（2）滚珠丝杠设计计算强度计算对于燕尾型导轨： P=KFyf(FzW)取： K=1.4 f=0.2则： P=1.488.1250.2(176.2540)=166.625f=1666.25N取工件直径： D=80 mm 走刀量：f=0.3mm则： n1=30r/min寿命值： L1=27最大动负载：Q=599.85f=5998.5N根据最大动负载Q的值，可选择滚珠丝杠的型号。例如，滚珠丝杠参照汉江机床厂的产品样本选取FC1B系列，滚珠丝杠公称直径为20，型号为FC1B2045E2左，其额定动负载为8393N，所以强度足够用。效率计算螺旋升角：=338 摩擦角：=10则传动效率： =0.956刚度验算滚珠丝杠截面积：F=()2=（）23.14=2.017cm2滚珠丝杠受工作负载P引起的导程的变化量：L1=1.60410-6滚珠丝杠受扭矩引起的导程变化量L2很小，可忽略，即：L=L1，所以导程变形总误差为：=查表知E级精度丝杠允许的螺旋误差（1m长）为15m/m，故刚度足够。稳定性验算由于选用滚珠丝杠的直径与原丝杠直径相同，而支承方式由原来的一端固定、一端悬空，一端固定，一端径向支承，所以稳定性增强，故不再验算。(3)转矩有关计算传动惯量计算由于联轴器转动惯量很小，可以忽略，此不进行计算。工作台质量折算到电机轴上的转动惯量：J1=2丝杠的转动惯量：JS=7.810-4D4L1=7.810-42450=0.6242由于电机转动惯量很小，可以忽略，此不进行计算。因此，总的转动惯量：J=0.624+0.058=0.6822所需转动力矩计算nmax=Mamax=Nm=0.71fnt=29r/minMat=0.0076 Nm=0.076f当0=0.8 f=0.2时：Mf=0.637f=6.37 Nm 当0=0.9时：M0=0.44f=4.4 NmMt=7.02f=70.2 Nm所以，快速空载启动时所需转矩：M=MamaxMfM0=0.710.6370.44=1.787f=17.87N切削时所需力矩： M=MatMfM0Mt=0.0760.6370.447.02=8.173f=81.73N快速进给时所需力矩：M= MfM0=0.6370.44=1.077f=10.77 N从以上计算可知，最大转矩发生切削时：Mmax=8.173f=81.73N三、步进电机的选择（一）步进电机的选择的基本原则合理选用步进电机是比较复杂的问题，需要根据电机在整个系统中的实际工作情况，经过分析后才能正确选择。现仅就选用步进电机最基本的原则介绍如下：1、 步距角步距角应满足：式中 i传动比 min系统对步进电机所驱动部件的最小转角。2、精度步进电机的精度可用步矩误差或积累误差衡量。积累误差是指转子从任意位置开始，经过任意步后，转子的实际转角与理论转角之差的最大值。用积累误差衡量精度比较实用。所以选用步进电机应满足Qis式中 Q步进电机的积累误差； s系统对步进电机驱动部件允许的角度误差。3、转矩 为了使步进电机正常运行（不失步、不越步），正常启动并满足对转速的要求，必须考虑：（1）启动力矩 一般启动力矩选取为：Mq式中 Mq电动机启动力矩； ML0电动机静负载力矩。根据步进电机的相数和拍数，启动力矩选取如表（2）所示。Mjm为步进电机的最大静转矩，是步进电机技术数据中给出的。表(2) 步进电机相数、拍数、启动力矩表运行方式相数33445566拍数3648510612Mg /Mjm0.50.8660.7070.7070.8090.9510.8660.866（2）在要求的运行频率范围内，电动机运行力矩应大于电动机的静载力力矩与电动机转动惯量（包括负载的转动惯量）引起的惯性矩之和。启动频率 由于步进电机的启动频率随着负载力矩和转动惯量的增大而降低，因此相应负载力矩和转动惯量的极限启动频率应满足：ftfcpm式中 ft极限启动频率； fcpm要求步进电机最高启动频率。（二）步进电机的选择 1、纵向进给系统步进电机的确定Mq = 715.8N为满足最小步矩要求，电动机选用三相六拍工作方式，查表知：Mq/Mjm=0.866所以步进电机最大静转矩Mjm为：Mjm=826.56N步进电机最高工作频率fmax=Hz综合考虑，查表选用110BF003型直流步进电机，能满足使用要求。2、横向进给系统步进电机的确定Mq =N电动机仍选用三相六拍工作方式，查表知：Mq/Mjm=0.866所以，步进电机最大静转矩Mjm为：Mjm=N步进电机最高工作频率fmax=3333.3 Hz为了便于设计和采购，仍选用110BF003型直流步进电机，能满足使用要求。四、机床导轨改造卧式车床上的运动部件，如刀架、工作台都是沿着机床导轨面运动的。导轨就是支承和导向，即支承运动部件并保证运动部件在外力作用下，能准确的沿着一定的方向运动。导轨的导向精度、精度保持性和低速运动平稳性，直接影响机床的加工精度、承载能力和使用性能。数控机床上，常使用滑动导轨和滚动导轨。滚动导轨摩擦系数小，动静摩擦系数接近，因而运动灵活轻便，低速运行时不易产生爬行现象。精度高，但价格贵。经济型数控一般不使用滚动导轨，尤其是数控改造，若使用滚动导轨，将太大增加机床床身的改造工作量和改造成本。因此，数控改造一般仍使用滑动导轨。滑动导轨具有结构简单，刚性好，抗振性强等优点。普通机床的导轨一般是铸铁或铸铁淬火钢导轨。这种导轨的缺点是静摩擦系数大，且动摩擦系数随速度的变化而变化，低速时易产生爬行现象，影响行动平稳性和定位精度，为克服滑动导轨的上述缺点，数控改造一般是将原机床导轨进行修整后贴塑，使其成为贴塑导轨。贴塑导轨摩擦系数小，且动静摩擦系数差很小，能防止低速爬行现象；耐磨性、抗咬伤能力强、加工性和化学性能稳定，且 有良好的自润滑性和抗振性，加工简单，成本低。目前应用较多的聚四氟乙稀（PTEE）贴塑软带，如美国生产的TwrciteB和我国生产的TSF软带材料，次、此种软带厚度为0.8、1.6、3.2等几种规格。考虑承载变形，宜厚度小的规格，如果考虑到加工余量，选用厚度为1.6为宜。贴塑软带粘贴工艺非常简单，可直接粘结在原有的滑动导轨面上，不受导轨形式的限制，各种组合形式的滑动导轨均可粘结。粘结前按导轨精度要求对金属导轨面进行加工修理。根据导轨尺寸长度放大34，切下贴塑软带。金属粘结面与软带结面应清洗干净，用特殊配制的粘合剂粘结，加压固化，待其完全固化后进行修整加工。作为导轨面的表面，根据需要可进行磨、铣、刮研、开油槽、钻孔等加工，以满足装配要求。五、自动转位刀架的选用自动转位刀架的选用是普通机床数控改造机械方面的关键，而由数控系统控制的自动