(精品)挤压模具毕业设计(2013年优秀毕业设计)

目录一、冷挤压零件分析 31、材料选择 32、形状设计 33、尺寸分析 4二、冷挤压工艺分析 41、坯料尺寸确定 42、毛坯软化处理 43、冷挤压毛坯表面处理与润滑 54、变形程度计算 65、确定挤压次数 66、工序设计 8三、冷挤压设备选择 121、挤压力的确定 122、压力机吨位计算 123、挤压设备类型选择 134、液压式压力机型号选择 13四、冷挤压模具结构设计 13五、凸模设计 141、凸模的长度尺寸计算 152、凸模加工工艺路线 15六、凹模设计 161、组合凹模结构设计 172、棘轮套挤压齿形模芯的设计 173、齿形模芯加工 20七、冷挤压件质量分析 20八、凸模机加工工艺 23九、非标准件三维结构图 24致谢 30参考文献 31棘轮套冷挤压成形工艺及模具设计重庆工商大学机械设计制造及其自动化专业2006级模具班郭建军指导老师 唐全波 黄少东中文摘要：冷挤压是精密塑性体积成形技术中的一个重要组成部分。冷挤压是指在冷态下将金属毛坯放入模具模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤出，从而获得所需形状、尺寸以及具有一定力学性能的挤压件。显然，冷挤压加工是靠模具来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来成形零件的。本设计介绍了棘轮套零件结构分析、挤压工艺过程、挤压设备选择、模具结构的设计、凸凹模设计、挤压件质量分析、棘轮套齿形模芯的结构、凸模加工工艺及模具各部件三维造型进行了叙述，并计算了毛坯体积、毛坯尺寸、变形程度、挤压比和挤压力。与常规的棘轮套加工工艺相比，冷挤压成形的棘轮套具有齿形强度高、齿形尺寸精度较高、表面粗糙度值低、材料利用率高、生产效率高、设备投资少等优势。关键词：冷挤压 棘轮套 正挤压 凸缘 Gear Cold Extrusion of the process and die design(Chongqing Technology and Business University ,mechanical design automation and manufacturing professionals ,06 mold Guo JianJun)Abstract: Volume precision plastic cold extrusion forming technology is an important component. Cold extrusion is the next in the cold metal blank into the mold cavity, the strong pressure and under a certain speed, forced metal extrusion from the mold cavity to obtain the required shape, size, and has some mechanical performance of extrusion Obviously, the cold extrusion process is to control the metal flow by mold, by transfer to a large number of metal forming volume parts. Ratchet sets introduced structure of parts, extrusion process, extrusion equipment selection, die structure design, punch and die design, extrusion quality analysis, ratchet sets of the structure of tooth punch, punch and die processing of parts, Three-dimensional modeling of the narrative, and calculate the rough size, blank size, deformation, extrusion ratio and extrusion pressure. And conventional processing technology compared to ratchet set, ratchet set of cold extrusion with gear, high strength, high precision gear size, low surface roughness, high utilization ratio, high efficiency, less investment in equipment and other advantages.key words: Cold extrusion Ratchet sets Extrusion Flange图1棘轮套零件图图1所示为棘齿套零件图。它是一种两端带孔，中间带凸缘的轴类齿轮零件，其各截面变化较大、 直径为39mm的外表面为异形齿且精度要求较高，外齿齿顶圆角太小（R0.5），成形工艺性较差。内孔型腔表面要求光滑平整，无毛刺，划痕，裂纹和折叠等缺陷存在，表面粗糙度Ra3.2以下。对于这种具有外齿形、两端带孔中间带凸缘轴类零件，要获得具有外齿形的精密锻件，采用单工序成形是不可能的，必须采用多工序成形工艺。根据零件的结构特点和材料的工艺特性，采用冷挤压成形工艺比较适宜。一、挤压零件分析该棘轮套属于凸缘和齿轮零件类别。1，材料选择该棘轮套选用20CrMo钢，该钢材参照国家标准：GB/T 3077-1988。其化学成分（质量分数，）为：0.170.24C，0.170.37Si，0.400.70Mn，0.035S，0.035P，0.801.10Cr，0.030Ni，0.030Cu，0.150.25Mo,属于低碳合金结构钢。该材料的强度较低、塑性很好，是典型的冷成形材料。2，形状设计（a）对称性棘轮套为轴对称，对称性最好，所需挤压力相对其他非圆形对称最小。（b）断面积的差根据冷挤压棘轮套工序，第一道正挤压工序断面积差=1909.56，第二道工序断面积差:2513.31,第三道工序断面积差:1010.26（c）断面过渡 第一道正挤压工序，由于直径46圆柱与直径63.6的中间凸缘相差较大，截面变化较剧烈，是变形和应力分布最不均匀的区域，材料在该处易产生裂纹。故应设计成锥形过渡。 挤压比G (引用挤压实用技术p113)G=式中 F0冷挤压变形前毛坯的横截面积（） F1冷挤压变形后制件的横截面积()经计算得G=2.57。查挤压模具简明设计手册P25表2.13 冷挤压件尺寸的极限值，选取a=45。过渡圆角半径 (引用挤压模具简明设计手册P26表2.13 冷挤压件尺寸的极限值)查表取R=1.0mm;r=3.0mm（d）断面形状 根据零件图分析知，棘轮套无锥形、细小深孔、通孔，故适合于冷挤压断面形状。3，尺寸分析（a）最小压余厚度t 由于棘轮套采用正挤压工艺，故td/2满足其要求。 （b）最小壁厚s 壁厚越小，挤压力越大，变形程度越大，变形抗力越大，金属流动越困难。查挤压模具简明设计手册P38表1-31 冷挤压工艺尺寸的极限数值，得低碳钢Sd/5。 根据零件图分析知，S=7mm、d=23mm故Sd/5满足其要求。 （c）最大挤压深度L为防止过长的凸模，工作时容易弯曲，稳定性差。查挤压模具简明设计手册P38表1-31 冷挤压工艺尺寸的极限数值知，L（2.53.0）d满足其要求。根据零件图分析知，L=26mm、d=23mm故L（2.53.0）d满足其要求。 （d）最大挤出长度L为防止挤出部分过长，润滑和退料将发生困难。查挤压模具简明设计手册P38表1-31 冷挤压工艺尺寸的极限数值知，L10d根据零件图分析知，L=23mm、d=46mm故L10d满足其要求。二、挤压工艺分析1，坯料尺寸的确定根据挤压件毛坯的三维造型图，可以得到挤压件毛坯体积为96941.7185。市场出售标准圆钢直径有45，48，50，60，65mm等，根据毛坯图最大直径为63.6mm,故选用直径为65mm的圆钢。下料方式采用带锯下料，因为剪切下料H/d0.8(H下料的高度；d下料的直径)而板料冲裁下料利用率很低，带锯锯切的断面比较平整，一般不需要整形就可直接进行挤压，且材料利用率较高。经计算得毛坯下料高度H=30.53mm2，毛坯软化处理市场提供20CrMo材料，硬度197HBS相对较高，晶粒粗大不均匀，塑性较差，变形抗力较大，若不经软化退火处理而直接进行冷挤压成形，则金属流动困难，棘轮套凸缘部位可能充填不饱满而法兰的边缘部位可能会出现局部开裂，模具也很容易损坏。为了降低材料的变形抗力，提高塑性，应对坯料进行适当的退火处理，其退火规范如右图所示。经过退火后的组织为细小均匀的晶粒组织，其硬度为HB130140。3，冷挤压毛坯表面处理与润滑毛坯表面处理与润滑主要包括以下内容： （a）去除表面缺陷。棘轮套毛坯，去除表面缺陷在冶金厂内进行，各挤压工序制件，由于润滑不当或模具的缺陷等原因往往会引起新的表面缺陷，必须在后续工序前去除表面缺陷。（b）清洁、去脂、为了清洁毛坯表面，以便经磷酸盐处理后使整个金属表面都能为磷酸盐处理层所覆盖，必须将毛坯上所有的油、沙、锈斑和垢壳彻底去掉，使全部金属表面都能够直接与磷酸盐处理液相接触。该棘轮套采用化学去油的配方与工艺如下：氢氧化钠 60100g/L碳酸钠(大苏打) 6080g/L磷酸钠 2580g/L水玻璃 1015g/L处理温度 85C处理时间 1525min 在化学去油后，应当在热水中对毛坯进行冲洗。一般在温度80C的热水中经过46次吊动即可。去油效果检查十分简单，只要用水直接淋在零件上，如果已彻底去油，则水能浸润所有的表面。（c）去除表面氧化层结合棘轮套冷挤压工艺，由于先热处理再机械加工后下料，在机械加工中将表层热处理氧化层去除，故采用机械处理去表面氧化层。（d）磷化处理钢毛坯经磷酸盐处理后，在表面上形成磷酸盐处理层，可以避免挤压件产生鱼鳞状裂纹，可以避免模具的擦伤与碎裂。在冷挤压变形中，其可作为润滑支承层。经过磷酸盐处理及润滑处理后的钢毛坯具有十分理想的润滑性能，因而可以降低挤压力，防止零件表面裂纹，防止材料粘在模具上，提高模具寿命。对于棘齿轮套磷化处理工艺如表1。（e）润滑处理润滑处理能降低挤压的摩擦力是零件表面质量好，避免裂纹，提高模具寿命。表1表面与润滑处理工艺序号工序处理液处理温度/处理时间/min1去油脂氢氧化钠 60100g碳酸钠 6080g磷酸钠 2580g水玻璃 1025g水 1L室温9010152热水清洗水8010010153酸洗除锈硫酸 12180g食盐 810g水 1L室温65104冷水清洗水室温125中和苏打 80100g室温40236冷水清洗水室温7磷化处理马日夫盐* 3050g10020308冷水清洗水室温129中和氢氧化钠 3g/L6010冷水洗室温1211冷水洗室温1212磷酸盐处理Zn(H2PO4)2 5060Zn(NO3)2 601206570152013热水洗65701214冷水洗室温1215皂化中华牌肥皂 20030403516凉干4，变形程度计算该零件采用断面缩减率表示其变形程度。断面缩减率=式中 F0冷挤压变形前毛坯的横断面积（）F1冷挤压变形后制件的横断面积（）(a)计算总变形程度已知机加工后坯料直径D0=63.6mm,零件最大变形程度地方为零件d1=37mm，d2=23mm环形端面，故零件总变形程度为F0=4=78.29%5，确定挤压次数假设采用一道工序，经计算得=78.29%=80%，其由表3.3（P38挤压模具简明设计手册）差得。考虑挤压件尺寸因素，挤压件形状复杂程度，采用一次挤压难以保证精度和形状，故选用多道工序进行挤压。假设采用三道挤压工序 工序3变形程度：已知D0=63.6mm,d1=46mm,d2=23mm。F0=4F1= （-）/4=60.77% 工序4变形程度：已知D0=63.6mm,d1=37mm,d2=23mm。F0=4=78.29%总的变形程度af=78.29%，由于20CrMo钢含C量为0.008%0.20%属于低强度钢，查表3.3（P38挤压模具简明设计手册）得af许为78%88%.故各工序afaf许。宗上考虑，采用三次正挤压。三次正挤压方式如（图2-图4）图2第一次正挤压图3第二次正挤压图4第三次正挤压6，工序设计冷挤压生产零件，从毛坯变为成品要以系列工序。挤压工艺的设计的实质，在于确定一系列必要的工序，使毛坯逐步接近挤压件形状。棘齿套的形状复杂，其个部位变形程度较大，变形工序较复杂，根据冷挤压工艺的特点，采用冷挤压成形工艺可以成形出此零件37mm、49.5mm的环形凸台,两端23mm的不通孔和齿形。为了保证冷挤压工艺的顺利进行，在制定冷挤压件图时必须考虑棘轮套各部分的尺寸结构及技术要求和冷挤压工艺性问题：（a）对于棘轮套零件的37mm凸缘部分，由于尺寸公差要求不高，可以直接冷挤压成形。（b）对于大头直径为39mm凸缘、零件齿形，由于尺寸精度要求也不高，只要预成形凸缘大小，深度适当，完全可以冷挤压成形。（c）对于49.5mm凸缘与零件最大外径63.6mm相差较大，变形程度大，截面变化较剧烈，是变形和应力分布最不均匀的区域，材料在该处易产生裂纹需采用过渡断面。（d）对于49.5mm端面圆角R1.5部分，考虑节约成本，模具寿命，不必要用冷挤压成形工艺直接加工出来，待成形加工后再进行切削加工。（e）为了保证各工序间，上工序成形间便于放置于下工序凹模，应该考虑各工序间的合理间隙。综合考虑以上因素，对于图1所示挤压零件，成形工艺制定为机械加工棒材、下料、正挤压d=49.5mm端、正挤压d=37mm端、正挤压齿形（如图5-图10）、图5机械加工毛坯图6下料图7第一次正挤压图8第二次正挤压图9齿形挤压图10机械加工R1.5圆角三、挤压设备选择1,挤压力的确定挤压力的影响因素很多，有挤压材料、变形程度、模具形状、润滑毛坯尺寸、变形方式和挤压速度等，故采用经验公式计算挤压力较准确。 P=Zn式中 p单位及压力，MPa; 被挤压材料的强度极限，MPa; Z模具形状的修正系数； n变形程度系数；已知=580MPa（表4-1 挤压材料的强度极限挤压工艺及模具p60），z=1.0(图4-33模具形状修正系数挤压工艺及模具p60)，n=4.5(图4-34变形程度系数挤压工艺及模具p60)。由上公式计算得p=2610MPa2,压力机吨位计算P=CpF式中 P所需压力机吨位，KN;p单位挤压力，MPa；F凸模工作部分的投影面积，；C安全系数（考虑到材料组织不均匀，确定单位及压力的方法不精确等），一般取C=1.21.3F=()=3175.29,取C=1.2。经计算得P=9945KN3,挤压设备类型选择由于液压式压力机工作行程长、速度和行程可调、能在下死点保压、安全性高、不存在超载问题，故选用液压式压力机。4,液压式压力机型号选择由于挤压力为9945kN、设计挤压模具行程小于100mm,模具高度为643mm,故选用YA61-1000型号液压式挤压机。其主要技术参数如下型号YA61-1000标称压力6300/10000回程压力1000顶出压力1200液体最大工作压力/MPa32滑块距工作台面最大距离/mm1800滑块行程/mm1000顶出行程/mm400工作台距地面高度/mm400工作台尺寸（左右前后）/mm12001200滑块尺寸（左右前后）/mm11001100机器外形尺寸（左右前后地面上高度）/mm669040506450电机总功率/kw167四、冷挤压模具结构设计 棘轮套的冷挤压模具结构如图11所示，该模具采用简易封闭式通用模架，在导柱模架上，安装有下顶出装置。模板和模座，均分割开来进行加工，然后用螺栓和销钉紧固联接在一起。具有制造简单、拆卸方便等优点。在模架上只要更换凸凹模等几个工作部件，便可进行较高精度的反挤压、正挤压、复合挤压等多种挤压。该模具采用螺栓将模具与压力机联接在一起。当开模时，安装于压力机T型图12模具结构三维图槽的螺钉带动上模向上运动，当运动一段距离后，液压装置顶住定杆，通过推板，顶料杆，环形顶出套一起向上运动，将制件顶出模具。当合模时，液压装置减压，定出装置受力回程。上模通过压力机回程，向下运动将压力传递给坯件使坯件变形达到要求尺寸、形状，然后开模。图11模具结构二维图1-凸模紧固螺母 2-导套 3-内六角螺钉 4-上模板 5-凸模垫板 6-凸模 7-圆柱销 8-凸模固定架 9-凸模固定板 10-压板 11-凹模 12-凹模垫板13-凹模芯 14-环形顶出套 15-圆柱销 16-垫环 17-顶料杆 18-顶杆19-推板 20-凹模芯垫板 21-内六角螺钉 22-下模板 23-凹模芯固定板 24-定位套 25-导柱 26-预应力圈 27-内六角螺钉 五、凸模设计采用整体式凸模，其形状和尺寸如图13所示。凸模顶部的形状尺寸与挤压件凸缘的形状和尺寸相同；为了保证凸模装卸简便，紧固可靠凸模的夹持部分设计成锥形；为了防止应力集中而造成模具早期失效，过渡部分要设有足够大的圆角半径；为了防止凸模产生纵向弯曲，凸模成形部分长度L应尽量小些，以提高凸模强度。查挤压模具简明设计手册表6.10正挤压凸模的设计p100,经计算得表3各凸模结构尺寸。符号名称经验数据计算数据结果D4模柄直径（1.82）d114.48127.2mm取120mmH3模柄厚度D4/2D3加持部分直径（1.21.3）d76.3282.68mm取80mmR1圆角半径（0.10.2）d6.3612.71mm取8mm表3凸模的结构尺寸1，凸模的长度尺寸计算凸模的长度尺寸包括夹持部分、导向部分和凸模的全长尺寸。凸模长度尺寸由挤压模具简明设计手册表6.5 凸模的长度尺寸的确定p97查得。L=H1+H2+H3+H4+H L凸模长度; H1凸模固定套厚度; H2凸模进入模腔的深度; H3卸料板厚度; H考虑到磨损、调整和安全因素附加的数值，一般取1015mm; H4凸模过渡部分由模具结构图知，无卸料板结构，故H3=0mm。H1=86mm,H2=80mm,H4=60mm。经计算得凸模长度L=226mm。2，凸模加工工艺路线 下料热处理（等温退火）粗车车退刀槽 半精车 倒圆角车端面凹槽热处理（中温淬火、中温回火）检验 粗磨精磨检验13凸模结构三维图图14凸模结构二维图六、凹模设计1、组合凹模结构设计为了提高凹模的承载能力，有效延长模具的使用寿命；减小凹模内径拉应力，内壁切向拉应力；减缓径向裂纹的开展；提高凹模采用的材料Cr5Mo1V的脆性、抗拉性能。凹模结构采用两层组合式凹模结构。 表4两层组合式凹模设计参数（引用挤压工艺及模具p130表6-3）序号d3d2r1234d15d16d11.8d12.0d12.2d1130根据序号1选取两层组合凹模结构各尺寸，并计算得：d1为凹模内径（挤压件最大外径）=63.6mm;d3为预应力圈外径=254mm；r为凹模具配合斜度=130。最内层凹模与预应力圈采用过盈配合（过盈量取为0.35mm），以保证过盈收缩产生一定的预紧力。图15两层凹模结构图2，棘轮套挤压齿形模芯的设计棘轮套挤压齿形模芯如图19所示。对模芯的设计主要包括选择合适的齿形参数和齿形直径、确定挤压过渡段、挤压段和顶出回程段的角度、长度和圆角大小。（a）齿形模芯的齿形设计图16-两层组合式凹模爆炸结构图图17凹模结构二维图模芯的齿形设计要求能够按规定的齿厚和齿高冷挤出符合要求的工件齿形来，所以模芯齿形的模数和工件相同；考虑到挤压工件的热胀冷缩以及模具和挤压工件的弹性回复问题，模芯齿形的压力角和变位系数都要作适当的调整。另外考虑到降低冷挤图18凹模结构三维图压成形力以及挤压齿形不再后续加工就可以装配的问题，需使模芯的齿顶高小于工件齿形的齿根高而挤压模芯的齿根高大于工件齿形的齿顶高。图19棘轮套挤压齿形模芯结构（b）齿形模芯的挤压过渡段设计结合棘轮套零件结构，齿形模芯的挤压过渡段设计主要是选取合适的圆角。在模腔凸角半径上，被挤压的金属发生剧烈的流动。圆角太小时，会使模腔的锐棱咬住被挤压的金属，导致挤压件的纤维被割断，在表面上形成波纹或微裂纹和模具凸角的锐棱磨损很快，而发生塌陷或剥离。在本工艺中，圆角半径不影响零件功能，因此尽可能选大，取其半径R=2mm。（c）齿形模芯的挤压段长度设计齿形模芯挤压段的长短对挤 压后的齿形零件质量有一定的影响。挤压段过长时，金属流动时的摩擦力大大增加，金属流动困难，从而影响挤压的正常生产；而挤压段过短时，虽然金属流动容易，成形力也很小，但是挤压成形的齿形零件容易扭曲变形。（d）齿形模芯的顶出回程段设计齿形模芯的顶出回程段设计方法与挤压过渡段设计类似，主要是选取合适的锥度。锥度太大时，虽然金属流动的流程短、摩擦力较低，容易挤压成形，但在顶出回程过程中由于导向段较小，容易造成挤压件的“镦粗”，使挤压件难以顶出。锥度过小时，顶出的导向段较长，挤压件顶出容易，但是由于在积压过程中金属的流动路程较长、摩擦力很大，使挤压过程中难于正常进行。在本工艺中，模芯的顶出回程段锥度为90120比较适宜。（e）齿形模芯的加工齿形模芯材料采用Cr5Mo1V。材料必须经过充分锻造，使金属基体致密，碳化物不均匀性得到充分改善，从而提高其工艺性和使用性能，延长齿形模芯的使用寿命。模芯经热处理后硬度为HRC6062。3，齿形模芯加工齿形模芯是非标准的特殊内齿形零件，因而其内齿形的加工必须在专用的线切割加工机床设备才能完成。其加工工艺路线如下：下料十字改锻球化退火粗车加工淬火、回火精车加工线切割内齿形抛光内齿形去应力退火检验七、冷挤压件质量分析基于棘轮套冷挤压成形工艺，可能出现如下质量问题：序号质量问题原因分析防止措施1正挤压件外表面环形裂纹或鱼鳞状裂纹在工件与凹模之间摩擦力的作用下，金属外表层的流动速度比中心层快。当中心层金属对外表金属产生的附加拉应力足够大时，便使工件出现环形或鱼鳞状裂纹。1， 选用良好的毛坯退火规范，以提高金属的塑性。2， 改用润滑能良好的表面处理与润滑。3， 采用两层工作带的正挤压凹模。4， 适当增加正挤压变形程度。2挤压件外表面刮伤1， 模具硬度不够。2， 毛坯表面处理及润滑不理想。1， 增加模具工作部分硬度。2， 模具工作部分镀硬铬或氮化、渗硼等。3， 改用性能良好的表面处理与润滑。3挤压件内部裂纹挤压材料塑性低，在一定断面缩减时，由于内部轴向拉应力的作用引起。减少凹模锥角，或在挤出方向施加被压。4正挤压件的头部缩孔当头部高度较小时，由于摩擦的作用，常使与凹模接触表面附近的金属部易流向中心，而靠凸模中心附近的金属补充道中心部位，导致头部中心缩孔。1， 采用良好的表面处理与润滑。2， 减小凹模工作带尺寸。3， 减小凹模锥角。4， 增大凹模入口处圆角5， 降低凹模表面粗糙度，适当提高凸模端面粗糙度。6， 减小正挤压变形程度。5正挤压件端部毛刺1， 凸凹模之间间隙太大。2， 毛坯退火硬度太高，金属流动阻力太大，使金属反向向上流入凸、凹模间隙，形成毛刺。1， 减小凸凹模间隙。2， 提高毛坯退火质量。3， 采用预成型毛坯。6正挤压件弯曲1， 模具工作部分形状不对称。2， 润滑不均匀。1， 修改模具工作部分。2， 润滑均匀。3， 在正挤压凹模下面加导向套。7正挤压孔底部不平，呈半球形。正挤压时，底部金属参与变形而成半球形。采用预成型毛坯，获得平底挤压件。8挤压件壁厚差太大1， 毛坯退火不均匀。2， 凸、凹模不同轴。3， 模具无准确导向。4， 润滑剂过多，不均匀。1， 修改退火工艺规范。2， 修整凸、凹模的同轴度。3， 保证模具导向装置有良好的导向精度。4， 润滑剂涂刷适量，均匀。9挤压件放置一段时间后发现开裂筒壁内存在残余应力。采用去除内应力的退火热处理工艺。10中部缩入现象1， 中间夹层高度太薄。2， 凸模无锥度。增加夹层高度11冷挤压件部分尺寸未压足。金属变形时，容易向阻力小的方向流动。1改变毛坯尺寸，采用成型毛坯挤压。3， 改善毛坯良好退火热处理条件。4， 在金属流动不足的部位，是模具工作部分增加锥角或增大圆角。八、凸模机加工工艺 下料 下直径110mm，高度为240mm的材料。 热处理 730750等温退火 粗车 夹持毛坯料一端面，另端打中心孔粗车63.6mm外圆表面至65.35-65.65mm,粗车80mm外圆表面至81.96-81.14mm 粗车 夹持63.6mm外圆表面，粗车106mm外圆表面至106.84-107.56mm,粗车锥面 车退刀槽 车4X3mm的退刀槽。 半精车 夹持63.6mm外圆表面，半精车106mm外圆表面至105.989-106.011mm,且半精车锥面。半精车 夹持106外圆表面并顶住顶尖孔，半精车63.6mm外圆表面至63.63-64.37mm半精车80mm至79.977-80.023mm。倒圆角 倒R8mm的圆角，并车除顶尖部分，使长度尺寸至226.12-226.58。 车 夹持106mm外圆表面，粗车凹槽后在精车凹槽23至23.208-23.292mm, 37至37.25-37.35mm 热处理 1000-1030中温淬火，和400中温回火 检验 有无裂纹等缺陷。 粗磨 粗磨63.6至63.677-63.723mm并粗磨锥面。 精磨 精磨63.6至63.581-63.6mm,并精磨锥面至要求尺寸。 粗磨 粗磨23至23.974-23.126mm, 37至37.169-37.181mm. 精磨