液压设备使用与维护.ppt

液压系统设备的使用和维护,目 录 一、概述 二、液压设备通用技术标准及维护要点 三、液压设备检修技术与安全规定 四、液压设备故障案例分析,一、概述 1、液压技术特点,液压技术具有传动灵活、功率重量比大、控制精度高、响应速度快等优点，满足了钢铁行业大型化、连续化、高精度等方面发展的要求，因此在冶金行业得到广泛应用。,2、液压技术在钢铁行业的应用分布,3、钢铁行业液压系统及装备具有以下特点 3.1 液压设备供油十分集中 广泛采用了一个泵站为多台设备、多台机组供油，各自阀台分别控制的组成型式； 3.2 比例伺服技术应用广泛 为了满足产品高精度、高质量和高收得率的要求，现场大量采用伺服阀和比例阀来控制液压缸，提高系统的响应和精度； 3.3 要求设备具有高可靠性 为了及时排除故障，在液压泵站中设置备用液压泵，关键的部位设置备用阀台，通过提高系统的可靠性和稳定性，以适应钢铁企业连续性大生产的需要。,4、钢铁行业液压设备管理,设备管理是企业管理的重要组成部分，是生产正常运营的重要保障。我国冶金行业设备维修管理方式，大致经历了早期的事后修理(按需修理) 制、20 世纪50 年代的计划预修制(NNP) 、80 年代的全面生产维修制(TPM) 和目前的点检定修制。 在现代液压设备管理方面，国内外先进钢铁企业进行了有益的探索，主要形成以点检定修制、关键设备实行功能、精度管理为核心的综合管理体系。,4.1 点检定修制 点检定修制是一套制度化比较完善的科学管理方法，按照一定的标准与周期对设备规定的部位进行检查，以便早期发现设备故障隐患，及时进行处理，使设备保持其应有的功能。因此，点检定修制的实质就是以预防维修为基础，以点检为核心的全员生产维修制。 如国内某钢厂对液压设备推行点检定修制的方法： 建立液压设备检查和维护的技术标准 规范液压点检每日、定期以及精密点检的内容和范围。 规范污染控制方法，内容包括： 液压介质品质和污染度的定期检查； 正确的加油方法； 液压元件污染度的控制方法。,4.2 关键设备实行功能、精度管理 关键设备的功能投入、精度保持对产品各项指标的完成将产生较大的不可预测的影响，同时它又是设备预防性维护体系的重要组成部分。因此必须建立关键设备的功能、精度管理项目，对其实施重点管理。 液压缸和液压阀是液压系统非常关键的设备，它的性能直接影响着系统的运行状态，因此需要对其实行精度管理控制。,二、液压设备通用技术标准及维护要点,1、液压设备产生故障的可能原因 一般认为引起液压设备出现故障的原因大致有以下几类： 1.1 液压元件及系统污染导致的故障 液压系统能否正常工作，与系统的污染及油液的污染度密切相关。据统计，世界上近年来机械设备方面发生的故障，有70来自液压系统。而油液污染造成的故障，又占液压系统故障的60以上。 因此，在检修和换油的过程中，必须按液压设备检修的防污染规程，加强对系统、元件及油液的污染控制。,1.2 液压元件质量不佳 系统在线液压元件，若发现质量不好，不要随意拆装，必要时按元件检修规程，或送专业维修部门进行维修与测试。 对拆修的元件，要有测试合格证才能再装机，以减少元件质量不佳造成的系统故障。,1.3 对系统、元件与相关设备的联锁调节不当 由于设备综合自动化水平的提高，液压设备与电气、电子、机械及仪表等设备的综合控制装置日益增多，所以对相关设备的联锁条件要充分熟悉，并对其相匹配参数要精心调节。否则将导致设备故障。,1.4 原系统设计上的错误或可靠性差导致的故障 在分析或排除液压系统故障时，要精读系统原理图，掌握元件性能，再逐级分析故障原因。 1.5 液压设备的维护管理不善,2、液压设备的检查 做好液压设备的检查维护是保证液压设备正常运转的关键，即使是一台很好的液压设备，如果不注意检查维护，就会发生故障而影响生产。 好的维护还能使设备处于良好的性能状态，并延长使用寿命。,2.1 液压设备的点检 点检是设备维修的基础，通过点检可以把液压系统中存在的问题排除在萌芽状态，还可以为设备维修提供第一手资料。从中可确定修理项目，编制检修计划。,液压设备的点检项目及内容,2.2 液压设备的定期检查项目及内容,2.3 液压设备的精密点检项目及内容,3、液压系统的维护 3.1 液压介质品质定期检验 在液压设备运行过程中，若油箱密封不良，加油操作不当，油缸活塞杆暴露在周围的环境中，均会引起外界污染物的侵入； 液压元件在工作中其运动付的磨损会产生金属磨粒； 液压介质在压差作用下流经各种缝隙时，由于节流作用，产生局部高温，引起介质氧化； 空气中的水分会通过空气滤清器进入油箱； 系统工作时，介质在油箱中搅动造成空气的混入； 介质中的各种添加剂在长期循环使用中会逐渐衰减，因此液压工作介质的品质随着运行时间的增长而逐渐劣化，介质的性能不断下降。,液压机械是通过液压介质来传递力和运动完成各种复杂的动作；液压油对机械各个部分也同时起到润滑的作用。 液压介质的优劣，直接关系到液压设备的故障发生率及寿命。因此，保持液压油的良好状态是液压设备维护的重要组成部分。必须严格执行油品的周期检验规定，加强液压油的管理。 油品品质检验周期及油品的使用极限标准按企业颁发的有关规定执行。,液压系统加油操作要领如下： a）液压油的更换必须用泵压出口滤器精度为10的精细滤油车经油箱加油口上的滤网给油箱加油，不得直接把油桶内的油倒入油箱。 b）在正式向油箱加油前，启动滤油车上的油泵，把输出油管接至废油桶，放掉最初流出的油液；放掉的容积根据输出油管洁净程度确定。 c）对应于每一种工作介质，需配置相应的与该介质相适应的专用滤油车，一台滤油车不能混用于各种介质。 d）滤油车在搁置期间应保持吸入管和压出管的清洁。,3.2 正确进行液压系统的加油操作 液压油虽在较洁净的条件下提炼和混合，但在炼制、灌装、贮存、运输过程中不可避免地会受到各种污染，据有关资料介绍及实测，新油的污染度NAS8-NAS10级左右。 使用实践证明新油并不十分干净；冷轧、热轧主作业线上的液压系统要求的污染度等级大多为NAS4-NAS6级，每当换新油后系统中滤器的工作寿命明显缩短，在正常情况下系统中精密滤芯每4周-6周更换一次，换上新油后初次使用时，滤器仅一周就因污染而报警的情况也有所发生。为此，必须规范液压系统的加油操作。,3.3 液压介质污染度的定期检验 液压介质的污染是导致液压系统故障的主要原因，实际经验表明：“液压系统的故障至少有75%是由液压油的污染造成的”。 一个优质的液压元件可能由于液压介质的严重污染而经常发生故障，甚至毁于一旦；由于污染，液压元件的实际使用寿命往往比设计寿命短得多，因此必须进行液压介质污染度的定期检验。 为了对液压系统污染度进行分析检验，首先需要从系统内取出一定的样液，然后进行污染的测定。 油液取样必需满足两项要求：一是所取样液能代表液压系统油液的污染情况；二是取样过程中样液不受污染。 液压介质的检验周期及油品采样要领要有明确的规定。,3.4 液压元件污染度的控制 如果液压件内部不干净，更换上机使用时会把元件内的污染物带入系统，因此液压元件的清洁程度对系统运转的可靠性有直接的影响，为此液压备件在更换上机前必须严格控制其内部的污染度。 液压元件出厂前或液压备件检修后一般都要经过性能检测试验，经过性能试验后元件的污染度也就是试验台系统的污染度，因而通过控制试验后系统的污染度可以达到控制元件污染度的目的。,典型液压元件的污染度等级,3.5 严格控制更换上机的液压备件的质量 液压元件是液压系统的重要组成部分，液压元件的性能直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，因此只有经测试，性能合格的液压元件和修复件才允许更换上机。,3.6 正确存放和使用密封圈 橡胶圈容易老化变质，保存时要避免阳光直射、受热、受潮，不得接触酸碱类等有损橡胶的物质。保存室的温度在-15+35之间；存期不宜超过一年半；存放时不宜用铁丝或细绳串挂。 密封圈的材质要与工作液体相容，密封圈的工作温度要在密封材料容许的范围内，用过的密封圈不宜再次使用。 密封圈的工作压力要与产品说明书相符，防止因密封圈的强度或硬度不足而损坏。,装配前密封圈表面、零件上的密封表面及安装密封圈的沟槽必须清洗干净，不准粘有脏物；密封圈的唇边和表面不得有任何划伤，零件的密封表面及安装密封圈的沟槽尺寸要准确、表面粗糙度要符合规定、不得划伤或留有加工刀痕；装配时要密封圈或零件表面上涂油脂润滑，以便顺利装配到位，防止划伤。 为防止装配时划伤密封圈，在孔和轴的端部要有导引锥；若在缸筒内壁上有进油口时，油口处要倒角或将油口部位的直径加大，且应设有过渡锥（见图1），对带有螺纹或花键的轴头，装配密封圈时要用保护套（见图2）。,图1 防止划伤密封圈的结构措施 a) 带锥的孔端 b) 带锥的轴端 c) 缸筒内壁上的油口端部倒角 d) 有油口处的缸筒内径加大,图2 密封圈装配用的防护套,4、液压元件的维修 液压元件的使用寿命及性能发挥，与它的正确使用及维护保养关系极大。因此在液压设备运行中，必须搞好元件维修。 元件维修分为预防性计划维修与修复性维修两种。 前者就是日常维护保养工作，它的主要任务是对元件进行“点检”、“专检”，寻查故障苗头，采取相应的排除措施，以保元件和系统的正常工作。后者是元件出现故障后，找出产生原因，订出排除故障的修复方案，再进行有目的修复性维修。且不要一出现故障就盲目地乱拆，或者轻易地拆换元件。否则会导致元件损坏或事故重演。,4.1 液压油泵检测项目,液压油泵维修测试及指标 额定压力：在规定转速范围内连续运转，并能保证设计寿命的最高输出压力。 空载压力：自吸泵输出压力不超过额定压力3%的试验压力（当额定压力低于10Mpa时，则输出压力允许不超过0.5Mpa）；供油泵输出压力不超过额定压力5%的试验压力。 额定转速：在额定压力、规定进油条件下，能保证设计寿命的最高转速。 排量：泵轴每转排出的液体体积。 空载排量：在空载压力下测得的实际排量。 额定工况：在额定压力、额定转速下的工况 压力振摆：在正常工作条件下，油液压力的微小变化。,液压泵和液压马达的维修 在进行液压泵和液压马达的维修之前，必须熟悉元件样本及维修操作说明中的有关规定。 齿轮泵与齿轮马达的维修 1）齿轮泵更换时应注意以下事项： 齿轮泵在更换安装时，首先要分清油泵的进油口和出油口方向，不能装反。传动电机（或内燃机）的主轴和油泵的主轴中心高与同心度应当相同，其安装偏差不应大于0.1mm。同时轴端应留有23mm的轴向间隙，以防轴向串动时相互碰撞。一般应采用挠性联轴器（即弹性接手）。 2）泵的安装位置，相对油箱的高度不得超过规定的吸油高度，一般应在0.5m以下。泵的吸油管不能漏气，吸油管道不宜过长、过细，弯头也不宜过多。,3）油的粘度和油温要按样本或规程规定的牌号选用。工作油温一般在3545为好。 4）油泵启动时，先空载点动数次，如果空气没有排净，泵会产生振动与噪声，这时应将出油口联结处稍微松开一些，使泵内气体完全排除。待运转平稳后，再从空载慢慢加载运行，直到平稳后才能投入正常工作。 5）油泵进入工作后，还要经常检查泵的运行情况，发现异常应立即查明原因，排除故障。 齿轮泵的工作油也要定期检查，通常每3个月化验一次油质性能变化状况。对环境清洁、油箱较大的，可以油质化验鉴定结果来决定是否换油。为保持油质的清洁，样本规定的选用过滤器精度要保证。并且要按规程规定清洗或更换过滤器的周期进行维护。,外啮合常见齿轮泵的故障及排除方法,齿轮马达的结构与齿轮泵的结构基本相同，但齿轮泵为减少吸油阻力，其吸油口尺寸大于出油口尺寸。而齿轮马达考虑到正反转要求，马达壳体的进出油口尺寸是一样的。齿轮马达的维护及常见故障处理与齿轮泵大体相同。,齿轮泵维修技术指标,叶片泵及叶片马达的维修,叶片泵的更换安装 叶片泵是一种较精密的设备，在更换安装时应注意如下事项： 1）叶片泵安装时，吸油管高度一般应小于500mm。 2）更换泵时吸油管接头处一定要拧紧，且密封件的放置要正确无损，保证不漏气。否则油气一起吸入泵内会产生噪音，降低效率，缩短使用寿命。 3）在泵的吸入端可装上精度为100200目的过滤器，其流量应大于泵输出流量的2倍。 4）叶片泵所用的油箱，最好为封闭式，且内表面最好涂上防锈油漆。油箱的容量应是叶片泵流量的5倍以上，如果条件限制达不到5倍以上也应加上强制性冷却器。,5）叶片泵滑动件间的间隙很小，赃物吸入很容易使泵磨伤或卡塞，这就要求元件或系统拆装时，必须按防污染规程操作。回油管必须插入油箱液面以下，以防止回油飞溅产生气泡。 6）更换安装时注意泵上进出油口，转向与标记，转向不得反接。泵轴与电机轴的偏心在0.05mm以内，两个轴的角度误差应在10以内。否则易使泵端密封损坏，引起噪声。 7）不准随意拧动泵端盖上的螺钉，以保证泵出厂的调试间隙，拧松或拧的过紧都将改变泵的性能。只有在有试验台测试的条件下，才宜做检修处理。 8）按样本说明书推荐选择用油的牌号。泵的工作油温最好保持在3555之间。超过60应加冷却器或停机。 9）经常校对系统的工作压力是否与泵的额定压力相符，不允许长时间让泵超载运行。 10）泵在安装之前，要先从吸入腔口注入一些清洁的工作油液，同时用手搬动泵轴，转动轻松不別劲再装机。,叶片泵的维护与检修 叶片泵在维护、检修时应注意以下事项： 1）经常按维修规程规定，清洗过滤器，保持油液吸入畅通。 2）定期更换工作油，周期视工作条件和油液检查化验结果而定。一般情况下，可一年更换一次。 3）发现油液外漏或吸入空气，应及时处理和补充同牌号的新油。 4）确诊油泵发生故障时，应及时修理。若有条件可自行检修。 拆装时要注意：不要将零件相互碰撞划伤，轻拿轻放，用煤油、汽油清洗干净后再行修理。轻微的研伤，可用油石或研磨砂研磨，消除伤痕。对重大研伤只能更换零件，如定子内表面的严重磨损，将不宜再修磨使用。,叶片泵的常见故障和排除方法,叶片马达使用较多的是双作用式液压马达，其安装维修基本与叶片泵类同。,叶片泵维修技术指标,螺杆泵及螺杆马达维修 螺杆泵在维修时应注意如下几点： 1）螺杆泵在安装前要检查油封，并用手转动联轴器，当转动轻快无卡死现象时再装机。 2）原动机与泵的转轴必须同心，可用直尺测隙规在联轴器的圆周上间隔900测量检查。原动机与泵的转向必须一致，严格禁止原动机带动泵逆转。电机在接线时，应先脱开联轴器空转，使其与泵的规定转向一致再与泵连接上。 3）泵启动后2min后仍无油排出，应停泵检查，排除故障后再启动。轴封处有点滴泄漏为正常（主要指轴头用的非橡胶密封而言）；当泄漏量增大时，应停泵处理。,螺杆泵的常见故障与排除方法,柱塞泵和柱塞马达的维修 柱塞泵按照柱塞和传动轴的相对位置（即柱塞的排列方式），可分为直列偏心式、径向柱塞式和轴向柱塞式三种类型。 维修要求： （1）安装泵的支架或基座要有足够的刚性，以减少振动，防止噪声； （2）安装时泵与电机轴的不同心度要小，允差为0.1mm； （3）从泵轴上拆装联轴器时，不允许用锤子敲打，应使用专用抓手； （4）采用自吸时，吸油真空度不大于0.16Mpa。如工作油粘度高，吸入口不宜加过滤器，在补加新油时要过滤； （5）维护中要注意油箱中油温的控制，使其保持在规定范围内； （6）油泵出厂到装机，库存周期超过一年以上的，最好选有经验的工人与技术人员，对泵进行一次清洗检查，有条件时，应通过试验测试鉴定后再装机。,轴向柱塞泵维修技术指标,注：上表仅为定量泵指标，变量泵指标比相同排量的定量泵指标低1 个百分点。,4.2 阀类维修 压力控制阀 溢流阀的维护与维修 溢流阀的主要功能是保持液压系统的压力近于恒定。也可作安全阀使用。 1）溢流阀的用油粘度和工作油温应按元件样本推荐值控制。 系统油液的过滤精度一般不超过25um。由于主阀或先导阀的部分阻尼孔最易被赃物堵塞，使启闭性能变差或产生振动与噪声，因此要控制油液的清洁度，并定期化验或更换。 2）当溢流阀回油管与其他排油管连接时，注意回油背压一般不能超过0.180.68Mpa。 当溢流阀发生异常的压力波动或噪声时，应将阀拆开清洗阀芯、阀孔及阻尼孔，检查阀内弹簧是否弯曲或折断，检查先导锥阀的密封性，从而进行必要的修理或更换。,溢流阀的常见故障及其处理方法,减压阀的维修,减压阀常见故障及其排除方法,压力继电器的维修,压力继电器常见故障及排除方法,压力表开关的维修,压力表开关的常见故障及其排除方法,压力表开关的常见故障及其排除方法,4.3 蓄能器,常用蓄能器的性能对比,蓄能器的维修 蓄能器的日常维护 1）在正常运行中，定期检查皮囊中的N2压力，若比规定值高，应排放到规定的压力值；反之，应充气到规定值； 2）在检查充氮压力时，如有油气混合物逸出，表明皮囊破裂，应更换皮囊； 3）在检查充氮压力和冲氮气时，必须在蓄能器完全卸压状态下进行； 4）皮囊蓄能器只能充氮气，不能充氧气或空气以防爆炸； 5）皮囊蓄能器的最低工作压力，不能低于蓄能器样本推荐的最低压力，否则皮囊易从菌形阀处溢出，夹破皮囊。若放油速度过快，超过允许使用速度时，也会导致皮囊溢出。,皮囊蓄能器的氮气压力检查与充氮 1）用充氮和氮气压力检查装置进行检查。这种装置是皮囊式蓄能器的附件之一。如下图所示。它由带单向阀的阀体、排气阀、带刻度的压力计3m长的高压软管等部件组成。用充氮装置检查皮囊充氮压力和充氮时，只要将装置按规程装上并操作即可。,皮囊蓄能器的充气和测量装置,2）用油压表来检查皮囊充氮压力。 为保持蓄能器气体侧必要的温度平衡，先将蓄能器内的压力油缓慢地通过截止阀排回油箱。同时，观察压力表，一旦皮囊充的氮气压力达到压力值达到压力值p1时（p1为皮囊内规定的充氮压力），压力油的排放菌形阀便会立刻关闭，而压力表的指针便会突然降回零位。压力表在开始出现冲击式快速降压时所指示的压力值，即为蓄能器的充氮压力值p1。测压方法见下图所示。,皮囊蓄能器预压力的测量,3）蓄能器的拆装维修 在维修工作中，为了更换破损的皮囊，需要将蓄能器从系统中卸下，解体和重新装配。 拆卸程序。 首先将蓄能器卸压后，再从系统上卸下来。其次是拆卸解体，按下述程序即先拆卸气阀部分，再拆液压油侧，最后从壳体中取出皮囊。 重新装配新皮囊程序。 先将蓄能器壳内壁清洗干净并涂上系统所用牌号的液压油，在新的备件皮囊外表面也涂上液压油，最后将皮囊从液压油口侧塞进去。同时将导向杆从蓄能器的顶部小开口中放进，将螺钉拧在皮囊的阀口上，轻轻地扭转皮囊，并装入蓄能器壳体内，注意不要使皮囊过于折皱。按与拆卸解体相反的程序装上其它零件。然后将放气螺钉打开排气，即从装好的蓄能器液压油口注油进去，油量为蓄能器容量的1/10，并将蓄能器倾斜放置，使气阀朝上，直到瓶内多余油流出，瓶壳内还残留一点油为止。,4.4 液压系统中的滤油器 滤油器的维修 必须根据操作条件定期清洗或更换过滤器芯子。 一般正常情况下，每隔46周应清洗或更换一次滤芯，或者当污染指示器发出滤芯已脏污的信号时，要及时进行清洗或更换。（对纸质滤芯或人造纤维质合成的滤芯，不能清洗只能更换新的）。 过滤芯的清洗，常用两种方法，一是用煤油、汽油进行人工清洗。另一种是用超声波清洗机清洗，清洗液通常采用120号汽油或干净的煤油，或合成清洗剂，严禁用四氯化碳清洗（因其对人体健康有害）。 清洗干净的滤芯，在安装前须用塑料袋包扎好，防止污染。 选用过滤器或更换滤芯时，注意不能将过滤精度弄错。 通常过滤精度用颗粒杂质直径微米（um）或“目”来表示。“目”多用于表示网式或者粗过滤器的精度，而微米（um）则多用于表示精过滤器的精度。,4.5 油箱的维护与换油 油箱的维护 不准在油箱上任意施焊或进行其它热加工作业，以保安全。 油箱上凡装有空气虑清器的，应定期检查清洗，一般每24周清洗一次。 要定期检查油箱上配装的冷却器进水过滤器，一般要求每月清洗一次。其它如油温、液位监控装置也应定期检查维护，以保证其正常工作。 油箱的清洗与换油 油箱的清洗是在旧油排空后，人工进入箱内清洗。因此尽量不要用汽油拆洗，以防火灾事故。可用煤油和干净的白绸布擦洗，然后再用面粉团子粘去内壁上的残留物。 换注新油时，不要忘记新油也会有杂质。用带1025um滤油器的虑油车注油。特别对伺服系统的油箱，注新油时一定要用代过滤器注油装置加油。,5、液压系统的维修 5.1 液压系统故障寻查与维修 寻查系统故障 的步骤,5.2 液压系统常见故障产生原因及排除 系统产生振动、噪声的原因与排除方法,5.3 液压系统流量不足、压力不足或完全无压力的原因及其处理 系统流量不足、压力不足或全无压力的产生原因及排除方法,5.4 液压系统油温不正常（上升）的原因及处理 系统产生油温不正常（升高）的原因及排除方法,5.5 液压缸运动不正常或产生爬行现象的原因及其处理 液压缸运动不正常或有爬行的原因与排除,5.6 油液污染使液压设备运行不正常，发生故障并降低使用寿命的原理及处理 油液污染造成系统故障的原因及其排除方法,5.7 液压系统的泄漏分析及其处理 常见系统管路泄漏的防治方法如下： 安装时尽量减少弯头，有弯曲的管路尽量不用接头或少用接头连接，以减少液压阻力，接头安装位置要方便检修。 管接头的选配要合适。 对工作压力小于31.4MPa的高压系统，建议选用卡套式管接头或带有锥面和O形密封圈的焊接式管接头。对工作压力小于4.9MPa的低压系统可用扩口薄壁管接头。 对螺纹连接部位，可采用聚四氟乙烯密封带来提高其静态密封性能。 包缠这种密封带时要注意：第一，包缠前必须将螺纹处清洗干净。第二，包缠的层数不要多，一般二层为佳。第三，包缠时应用手指将密封带压入螺纹槽内，或用一根细铜丝或尼龙线等沿螺纹槽将带膜压入槽底，否则处于不良状态，装配时密封薄膜很快被破坏，影响密封性。第四，密封带不要包太宽，螺纹部分以外的要予以清除，以免装配时将薄膜带带进油路，又造成污染。,聚四氟乙烯带密封示意图,在工作压力p20.6MPa时，也可使用国产厌氧性螺纹紧固密封胶，提高其密封的可靠性。在涂密封胶时，内外螺纹都要涂上。在涂胶前，先要用汽油、酒精或丙酮等将螺纹部位彻底清洗净，涂胶不要太厚，最好用毛刷均匀涂抹在螺纹上，涂好后不要马上装配，要等密封胶接近结膜再装配。装好后不要立即承受压力，应等待4h以上（视胶的快干性能而定）再开始工作。,当然，在液压系统维修中，不要乱用密封胶。 对软管及其接头要经常检查其工作状况。对软管应按使用周期更换，不能到破了再修。,5.8 液压系统维修技术要求 液压备件的检查及要求 更换上机的液压元件型号、规格必须与系统要求相一致。 查明液压件保管期限是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度。 元件上的调节螺钉、手轮、锁紧螺母等应完整无损，螺纹连接件的联接口处不准有毛刺和磕碰凹痕；油口流道内部应保持清洁。 经测试性能合格的液压备件（包括修复件）才允许更换上机。,液压件安装技术要求 油箱垂直度允差为1.5/1000；纵、横向中心线极限偏差为10mm；标高极限偏差为10mm。 容积式油泵水平度允差为0.5/1000；离心式泵轴向水平度允差为0.1/1000。 控制阀架、冷却器、过滤器水平度允差及垂直度允差为1.5/1000。 皮囊式蓄能器垂直度允差为1/1000；重垂式蓄能器直度允差不超过0.1/1000；活塞式蓄能器垂直度允差1/1000；气罐式蓄能器垂直度允差不超过1/1000。,油泵运转时相当于一个振动源，所以安装时基础螺栓一定要拧紧；泵轴和电动机轴的同轴度允差为0.05mm，倾斜度允差0.1mm，如下图所示。,泵轴和电动机轴的同轴度允差,管道安装极限偏差和公差应符合表40规定,液压管道的制作、更换及安装要点 必须根据图纸要求选用管子材质，不允许随意选用。 液压管道制作时应采用机械方法切割；管端切割表面必须平整；管端的切屑、毛刺、氧化皮等必须清除干净；用管刀切割的管口应将内壁被管刀挤起部分除去；切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/1000。,管道应采用冷弯方法制造，管子弯曲半径如下表,管道焊接采用氩弧焊焊接，或用氩弧焊打底电弧焊充填的方法。不再进行酸洗的管道，应在管内保护气体进行氩弧焊接。焊缝需进行射线探伤。焊接完后需进行耐压试验，试验压力应符合下表的规定（新安装液压设备的配管，耐压试验通常在液压系统空载试车前，在系统中进行）。,耐压试验压力对照表,管道的酸洗应根据锈蚀程度、酸液浓度和温度掌握酸洗时间，不得造成过酸洗。酸洗后管内壁应无附着物；用盐酸、硝酸和硫酸洗后，管内壁应呈灰白色，用磷酸洗后，管道内壁应呈灰黑色。 管道冲洗后的清洁度应用颗粒计数法检测，达到系统要求的污染等级。,管道的安装,1）为了保证配管尺寸的准确性，液压系统的配管要采用二次安装的方法。 即当管道弯制成形后，先把管道两端的联接件（法兰、接头等）安装到设备上，把弯制的管道跟联接件点焊定位，然后从设备上整体拆卸进行焊接，焊缝质量检验合格后，经酸洗、冲洗再第二次安装到设备上。管道安装时应对配制管道的尺寸进行最终确认。如因在焊接过程中管道发生变形，不能与设备的接口很好贴合时，必须用弯管机进行校正，不得使用撬杠或倒链等硬把管道装上。当配制的管道两端 为法兰连接时，管端法兰对设备上法兰安装面 的平行度允差1mm（见下图）,法兰安装面的平行度允差,2）管子外壁与相邻管道之管件轮廓边缘的距离应不小于10mm；同排管道的法兰或活接头应相同错开100mm以上，保证拆装方便；穿墙管道的接头位置宜距墙面800mm以上。 3）长管道应安装支座（或管夹）固定，管道直管部分的支座（或管夹）间距一般应符合下表的规定，弯曲部分应在起弯点附近增设支座（或管夹）,管道直管部分的支座间距,4）不锈钢管道与支座之间应垫入不锈钢，不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止碳素钢与不锈钢直接接触。 5）软管的安装应符合下列规定： a. 应避免急弯，最小弯曲半径在10倍管径以上；与管接头连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的两倍。 b. 在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形；当长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹具夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支托或使用软管接头部分下垂安装，成“U”字形。 c. 软管长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有4%左右的余量；软管相互间及同其它物体不得磨擦；离热源近时，必须有隔热措施。,管道中密封件的安装（或更换） 密封件安装前必须检查确认密封件的材质是否与系统使用的工作介质相适应；安装密封圈时，必须检查密封件的外观质量是否符合要求（O型密型圈的外观质量要求参见宝钢工程指挥部编的“液压气动附件技术标准”），密封圈的尺寸是否跟管道接头或法兰上的沟槽相配。 在更换管路中的密封件时，必须把管道两端的接头拆卸，然而把密封件仔细小心地放置在相应的沟槽中，采用法兰连接时，螺栓应均匀拧紧。绝不允许只拆卸管道一端接头（或法兰）更换密封件。,滤油器的安装及清洗 安装滤油器时要按滤油器壳体上标明的液流方向，正确安装在工作系统中。否则，将会把滤芯冲毁，造成系统污染。 当滤油器发现污染指示信号时，要及时清洗或更换滤芯；在清洗或更换滤芯时，要防止外界污染物侵入系统。 清洗金属编织方孔网滤芯元件时，可用刷子在汽油等液体中刷洗；而清洗高精度滤芯元件，则需用超净的清洗液或清洗剂；金属丝编织的特种网和不锈钢纤维烧结毡等可以用超声波清洗或液流反向冲洗；纸质滤芯及化纤滤芯一般不能清洗，只能一次性使用。 滤芯元件在清洗时，应堵住滤芯端口，防止清洗下的污物进入滤芯内腔造成内污染。,液压油的更换 换油时须将油箱内部的旧油全部放尽，当液压油严重劣化或发生乳化等场合，应尽量地把管路内的旧油放掉。 油箱的清洗：放掉油箱内的旧油后，打开入孔盖，用泡沫塑料、绸布等不起毛的物品把油箱内的油污擦掉，再用清洗剂把油箱清洗干净，然后用面团等粘掉残留在油箱内壁的固体颗粒杂质。 更换的新油必须符合本系统规定使用的油牌号，并应经过检验符合规定的指标。 按要求进行油箱的加油，油箱的油量在系统（管道和元件）充满油后应保持在规定油位范围内。 对于系统中原液压油严重劣化或发生乳化等场合，加入新油后，可逐个把液压执行机构（油缸或油马达）的两个进出油管卸掉，用临时油桶接油，点动油泵电动机，操作相应的换向阀使新油将管道内的旧油置换出来。这是一种特殊的操作，须制定详细的操作方案，并要有专人临护，须特别注意安全。,液压阀的更换 拆卸旧阀前应把阀安装部位处的积灰清除干净，拆卸旧阀后应把油路块安装面上的油口用绸布或盲法兰遮盖，以防灰尘进入油路块内。 新阀安装时，把油路块安装面上的绸布或盲法兰去掉，把阀和油路块上的安装面擦干净。 仔细安装阀安装面上各油口的密封圈，不得缺装、漏装密封圈。 仔细检查油路块上阀安装部位处的各内流道内有无异物（如掉落的丝堵、密封圈碎片、金属切屑），如发现有异物应及时清理。 阀上油口和油路块上的油口必须全部对准，阀安装方向必须正确无误，阀安装螺栓均匀紧固，既要保证结合面不泄漏，又不能上得太紧，以避免阀体变形。,液压系统高度和试运转 系统调试一般应按泵站调试、系统调试（包括压力和流量即执行机构速度调试）顺序进行，各种调试项目，均由部分到系统整体逐项进行，即：部件、单机、区域联动、机组联动等。 泵站调试：先空转1020min，再逐渐分档升压（每档35MPa。每档时间10min）到溢流阀调节值。 1）蓄能器：皮囊式、活塞式和气液直接接触式蓄能器应按设计规定的气体介质和预充压力充气；皮囊式蓄能器必须在充油之前充气。充气应缓慢进行。充气后必须检查充气阀是否漏气；气液直接接触式和活塞式蓄能器应在充油之后，并在其液位监控装置调试完毕后充气。,2）油箱附件 a.油箱的液位开关必须按设计高度定位。当液位变动超过规定高度时，应能立即发出报警信号并实现规定的联锁动作。 b.调试油温监控装置前应先检查油箱上的温度表是否完好；油温监控装置调试后应使油箱的油温控制在规定的范围内。 当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号。泵站调试应在工作压力下运转2小时后进行。要求泵壳温度不超过70，泵轴径及泵体各接合面应无漏油及异常的噪声和振动；如为变量泵，则其调节装置应灵活可靠。,系统调试 1） 压力调试：系统的压力调试应从压力调定值最高的主溢流阀开始，逐次调整每个分支回路的各种压力阀。压力调定后，须将调整螺杆锁紧。压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。 2） 流量调试（执行机构调速）：速度调试应逐个回路进行，在调试一个回路时，其余回路应处于关闭（不通油）状态；单个回路开始调试，电磁换向阀宜用手动操作。 a. 液压马达的转速调试：液压马达在投入运转时，应和工作机构脱开。在空载状态先点动，再从低速到高速逐步调试并注意空载排气，然后反向运转。同时应检查壳体温升和噪声是否正常。待空载运转正常后，再停机将马达与工作机构连接，再次起动液压马达并从低速到高速负载运转。如出现低速爬行现象，可检查工作机构的润滑是否充分，系统排气是否彻底，或有无其他机械干扰。,b.液压缸的速度调试 液压缸的速度调试与液压马达的速度调试方法相似。对带缓冲调节装置的液压缸，在调速过程中应同时调整缓冲装置，直至满足该缸所带机构的平稳性要求。如液压缸系内缓冲且为不可调型，则须将该液压缸拆下，在试验台上调试处理合格后再装机调试。 双缸（或多缸）同步回路在调速时，应先将两缸（或多缸）调整到相同的起始位置，再进行速度调整。 伺服和比例控制系统在泵站调试和系统压力调整完毕后，宜先用模拟信号操纵伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后联动。,在系统调试过程中所有元件和管道不应漏油和有异常振动；所有联锁装置应准确、灵敏、可靠。 速度调试完毕，再检查液压缸和液压马达的工作情况。要求在起动、换向及停止时平稳，在规定低速下运行时，不得爬行，运行速度应符合设计要求。,三、液压设备检修技术与安全规定,1、 技术规定 1.1 管道安装前应进行检验，主要包括管道质量证明文件的复验和外观检查，要求无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、斑纹和结疤等缺陷。必须将内部清理干净，无杂物，脱脂等有关工序已进行完毕。高压（大于10MPa）用钢管在安装前应复验制造厂探伤合格证。 1.2 如业主提供的备件和材料已酸洗和清洗，安装前和安装时要始终保证其内部的清洁，保证其不污染液压系统。,主要描述系统配管的相关规定。,1.3 液压管道切割应该用机械方法切割，条件允许的情况下推荐使用切管器切割，管道切割表面必须平整，不得有裂纹、重皮，管端的切屑粉末、毛刺、熔渣、氧化皮必须清除干净，不锈钢管应采用专用砂轮片切割或修磨。管道的切口平面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100，管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，不得超过3mm。管道坡口加工后需使用丝质或绸质布料将管口堵住。 1.4 液压管道弯管应该采用冷弯。 管子弯制后的椭圆度应不超过8%，弯曲角度偏差应不超过1.5mm/m。管子外径在14mm以下的管道可用一般工具弯管，直径较大的管道用弯管机进行弯曲。 1.5 管子工作压力越高，弯曲半径应越大。 高压管道的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的33.5倍。应避免急弯，与管接头联接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的6倍。由于管子具有一定的弹性，回弹角度大约为35度，因此弯曲管子时须考虑这一因素，以得到弯曲角度准确一致的弯头，弯头不得有裂纹，不得存在过烧、分层等缺陷，不宜有皱纹。,1.6 液压管道螺纹的尺寸和公差应与相配螺纹相同，螺纹加工面无裂纹、凹陷、毛刺等缺陷，螺纹加工完毕，应将切屑清理干净，并防止锈蚀和机械损伤。 1.7 管道安装的水平度与垂直度偏差小于2/1000，相邻管道外壁之间的距离大于10mm，同排管道相邻的法兰或管接头应相互错开100mm以上。管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受，也不应由管道支撑较重的元件。管子对口时，应在距接口中心200mm处测量平直度，允许偏差1/1000，但全长允许偏差最大不超过10mm。当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm。当管子公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。,1.8 穿墙管道或穿过楼板的管道，距墙壁或楼板最近的管件，应与墙壁或楼板有适当的距离，不致给管道的装拆造成不便。 1.9 弯曲的管子应在起弯点附近设置支架和管夹（管夹间距见下表），管子与设备联接时不得使设备承受附加应力，不得使脏物进入设备及元件内，不得与支架或管夹直接焊接，管道端部在未封闭前应用角布封闭。,推荐管夹间距离（mm）,1.10 两固定点之间的硬管联接，应避免紧拉直管，要有一个松弯部分，硬管正确联接见下图。 1.11 管道铺设应先内后外，先大后小，先高压管后低压管，先定位管后中间管。沿着墙壁配管的施工顺序是：高处由上往下，低处由下往上。对于部位狭小处的地方，配管时，不得有泄漏，接头尽量使用用焊接接头。,硬管的正确联结方式,1.12 管道安装尽量避免多层相迭，便于安装和拆卸。 若不可避免要多层相迭布置时，两层之间应有足够的间隙。保证扳手可以伸入两层之间紧固每一根管道的联接螺栓或活接头。应不妨碍机械设备的正常运转与检修，不妨碍生产操作人员的正常生产操作。尽可能地减少管道长度和弯曲，以减少系统压力损失并节省管材，避开高温区域，避免液压系统管道与其他可燃介质管道排放在同一管廊或沟槽内。力求排列整齐美观。 1.13 为了保证配管尺寸的准确性，液压系统的配管应采用二次安装的方法。 即:当管道弯制成形后，先把管道两端的联接件（法兰、接头等）安装到设备上，把弯制的管道跟联接件点焊定位，然后从设备上整体拆卸进行焊接，焊缝质量检验合格后，经酸洗、冲洗再第二次安装到设备上。管道安装时应对配制管道的尺寸进行最终确认。液压管道安装要保证横平竖直，接口不得错位，如有错位应拆下修理，如因在焊接过程中管道发生变形，不能与设备的接口很好的贴合时，必须用弯管机进行校正，不得采用强力对口、加热管子、加偏心垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷，不得使用撬杠或倒链等设施硬把管道装上。,1.14 安装不锈钢管道时，宜用铜制工具敲击，不得用铁质工具敲击； 1.15 不锈钢管道与管卡之间应使用不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止碳素钢与不锈钢直接接触。 1.16 液压管道拆卸后，应立即用塑料布或其它合适材料将所有敞口进行密封包扎，防止污染系统，绝对禁止用棉丝堵塞管口。 1.17 软管的壁厚应均匀，内表面应平滑，无伤痕、气泡、老化变质等缺陷。软管接头的加工表面应光滑，无裂纹、毛刺及飞边，各密封面应无纵向或螺旋状划痕。螺纹应无毛刺、断扣及压伤等缺陷。 1.18 每根软管应用洁净气体吹净，然后两端封住，以免进入脏物。 1.19 当长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹具夹牢。水平安装的软管，当自重会引起过分变形时，必须有适当的支托或按下垂位置安装。,1.20 软管安装应避免急转弯，最小弯曲半径应在10倍管径以上，与弯管接头联接处应有一段直接过渡部分，其长度不应小于管外径的两倍。在静止和随机移动时，胶管不得有扭转和变形现象，其长度除满足弯曲半径和行程外，还应有4%左右的余量。胶管安装后，其相互间及同其他物间不得有摩擦现象。在离热源近时必须有隔热措施。 1.21 管道附件的密封面应光洁，不得有毛刺及纵向沟槽。 1.22 管道附件的螺纹部分应无裂纹、碰伤、毛刺和划痕等缺陷。 1.23 密封件在安装前，必须确认其材质与系统使用的工作介质是否匹配；必须检查密封件的质量是否符合要求，不允许有老化、气泡、杂质、伤痕等缺陷；必须确认密封件的尺寸是否与管道接头或法兰上的沟槽相匹配；高压管路（压力大于16 MPa）法兰O形圈硬度推荐为90 shA。 1.24 非金属垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面应无折损、皱纹等缺陷。而且应符合设计要求的压力等级。,1.25 金属垫片加工条件应符合实际要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽及划痕。 1.26 在更换管道中的密封件时，必须将管道两端拆卸，然后在密封件上涂上润滑脂，将密封件仔细小心地安装在相应的沟槽中，严禁损坏密封件，采用法兰联接时，应均匀紧固联接螺栓。 1.27 管卡要全部恢复并拧紧，必要时应按设计要求设置管卡。 1.28 法兰联接应与管道同心，螺栓中心孔偏差一般不超过孔径的百分之五，并应保证联接螺栓自由穿入，应使用同一规格螺栓，安装方向一致。 1.29 法兰联接紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度因应大于2倍螺距。螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。 1.30 法兰面应保持平行，其偏差不能大于2mm，法兰、法兰盖的密封面应平整、光洁，不得有毛刺或径向沟槽，凹凸面法兰应能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。 1.31 法兰、焊缝及其他联接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上，法兰联接的设置距离墙壁在800mm以上。,2、安全规定 2.1 作业人员应经安全教育和安全交底，并对危险源做好对策措施后方可作业。 2.2 液压管道拆卸时，必须用容器收集管道流出的残油，不得造成环境污染和火灾危险，并将收集的残油交回业主指定地点。检修结束后，要将油污清洗干净。 2.3 液压设备配管时，必须根据安全需要做到系统卸压，油缸的卸压可利用油缸上的测压头进行充分卸压，并经现场检查三方确认签字后，作业人员方可进入检修作业点。由于设备故障或因检修需要，不能卸压或不能完全卸压时，必须采取有效的保护措施，防止液体伤人。即使液压系统完全卸压后，在液压设备检修时，无压应仍作有压对待。 2.4 配管施工时，作业人员不能站在液压设备的缸体与被驱动部件之间或设备动作的范围之内，如因受作业环境的限制，只能站于液设备缸体与被驱动部件之间时，必须采取可靠的保护措施，防止设备误动伤人。,2.5 拆卸液压动力管道上的螺栓或元件时，作业人员不能正面对着被拆螺栓和元件，也不应将身体朝向蓄势器进出口。拆卸螺栓或管接头时，要慢慢旋开，先旋开一条缝隙，待油液不呈喷射状流出时，方可完全拆卸，防止余压伤人。 2.6 对确实无法拆卸的螺栓，可将同根管路中的其他法兰或管接头松开，将管内油液放干净后，并保持法兰或管接头脱开状态，避免形成封闭容积，清除现场易燃物品后，方可采取动火，动火前要办理动火手续，现场须放置适用的灭火设备，且要有专人监护。 2.7 在检修中需动火时，必须确认设备无压，严禁在密闭的管道上动火，如在法兰上动火，相关人员站位必须在与法兰端面成45度角以外安全地点，严格执行监护制度。 2.8 抬或立管子时，在长度半径内应无干涉物，防止撞碰电线及电器设备。,2.9 在支架、吊架定位后应将其所有焊缝焊完，方可安放管道，以防压塌落下，在拆除临时拉吊管子用的链式起重机时，应确认管子的支撑物牢靠无误。 2.10 管子切割时，人员不要位于火星飞溅方向，防止烫伤。 2.11 弯管时，人员不要处于管子弯曲反方向的位置，防止应力释放弹伤。 2.12 管道检修涉及高空或多层作业的，要执行高空或多层作业的有关安全规定。 2.13 管子安装时，必须随时牢靠地固定在正式管道支架上，以免掉下伤人。 2.14 其他可能伤害 带压作业：设备未进行卸压即进行焊接等作业，可能会造成人员伤害。 介质伤害：管路泄漏等可能造成人员伤害，尤其腐蚀性介质。 设备挤伤：设备未停的状态下作业可能会造成人员的挤伤。 火灾爆炸：易燃易爆物质的泄漏加上动火作业或遇火源易造成火灾爆炸， 从而造成设备财产及人身伤害。,2.15 伤害事故分析 事故经过 3 月22 日13 时20 分，钢厂热轧厂换辊停机1 小时，板加粗机械点检员王在停机前，临时委托检修外协公司，检修E1 轧机传动侧AWC 油缸下部铰接管调整项目。现场施工有协力人员李、吴、方以及点检员王、马等6 人。三方到粗轧操作台确认挂牌，将E1AWC 阀台油管阀门关闭后开始作业。 13 时35 分左右，检修协力人员李实施法兰连接螺栓切割作业，在切割第二螺栓时，法兰处残油喷溅引燃起火，造成协力监护人员方大面积烧伤，急送当地医院抢救。,事故原因分析 1、E1 轧机传动侧AWC 油缸管路内存有残油，油管端头未打开仍为密闭管路，此时协力员工李在法兰连接螺栓处实施动火作业，造成密闭管道内残油受热蒸发膨胀、遇明火后引起闪燃是本次事故发生的直接原因。 2、“三方”确认挂牌没有落实到实处，对作业现场危险源辨识不清以及防范措施没有针对性是造成该事故的主要原因。 3、监护人员占位不当，未按要求站位在与