HTA1107-2003大型空分设备安装技术要求.pdf

工 厂 标 准 HTA1107-2003 代 替 HTA1107-93 大型空分设备安装大型空分设备安装 技术要求技术要求 共 18 页 第 1 页 1 适用范围 11 本标准规定了杭州杭氧股份有限公司（简称杭氧）设计、制造的空分设备的安装技术 要求。 12 本标准适用于杭氧设计、制造的切换式流程、分子筛净化吸附式（含增压型）流程、 规整填料精馏塔及全精馏制氩流程、氧气（氮气）内压缩流程和液体空分设备流程的空分设 备现场安装。 13 本标准不适用压缩机、透平膨胀机、泵及液化气体贮存系统和稀有气体提取设备及相 应的净化系统安装，这些设备、机器的安装，应按各相应的安装标准或技术文件进行。 14 产品图样和技术文件对产品安装有特殊要求时，应按相应的产品图样和技术文件规定 执行。安装单位可根据本标准要求拟订安装细则。 2 规范性引用文件 压力容器安全技术监察规程（原国家质量技术监督局 1999 年颁布） GB150-1998 钢制压力容器 JB/T4734-2002 铝制焊接容器规定 JB/T5902-2001 空气分离设备用氧气管道技术条件 HTA5411-2001 铝制空分设备安装焊接技术条件 GB50231-1998 机械设备安装工程施工及验收通用规范 GB50274-1998 制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 JB4730-94 压力容器无损检测 HT8009-88 金属制件的除油清洗 HT7075-83 矿渣棉 HT7012-82 膨胀珍珠岩 3 冷箱基础 3.1 空分塔冷箱基础，除具有足够强度和防止沉陷倾斜等要求外，尚需特别考虑它所承载的 设备是处于低温下工作的特点。 3.2 冷箱基础所承载的负荷主要由冷箱、平台梯子、阀门、管道、塔器、容器、珠光砂、液 体介质等构成。 拟 制 周家建 2003.12 标准化组 批准 朱朔元 2004.01 校 对 萧晓明 2004.01 徐星 2004.01 实施日期 2004.02.01 审 核 周智勇 2004.01 提出单位 杭氧设计院 HTA1107-2003 共 18 页 第 2 页 3.3 冷箱基础表面温度，在正常运行时为+30-90，在漏液情况下能达到-190。 3.4 冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成。 3.4.1 基础本体系采用具有防水和抗冻性能的混凝土。其抗渗标号不小于 B12、抗冻标号不 小于 MP75，并经设备总重量 1.5 倍的力预压以防基础偏斜，预压停留时间为 7 天。 面层 隔冷层 基础本体 隔水板 防水砂浆 图 1 3.4.2 隔水板应是焊接或整张的 0.5mm 紫铜板或 0.81.0mm 不锈钢板。 3.4.3 隔冷层为膨胀珍珠岩混凝土。其厚度不小于 300mm，抗压强度不小于 7.35MPa,导热系 数不大于 0.2325W/mK。 3.4.4 面层为约 50mm 厚的细砂混凝土（须掺入 5%防水剂） ，其抗渗标号不小于 B12，抗冻 标号不小于 MP75。 注：抗渗标号 B12，表示混凝土试块能在 1.176MPa 的水压下不出现渗水现象。 抗冻标号 MP75 表示混凝土试块经 75 次冻融循环后，强度降低值小于 25%。 3.5 基础竣工后其表面应符合下列要求： 3.5.1 表面不应有裂纹等缺陷。 3.5.2 表面应清洁，不允许夹带木板、油毡等易燃物。 3.5.3 表面平面度 1000 5 。 3.5.4 表面水平度 1000 5 ，全长不超过 15mm。 3.6 基础合格后，按容器平面布置划好容器安装中心线，并标出管口方位。 4 单体设备（压力容器、阀门）压力试验和气密性试验 4.1 压力容器安装就位前的试验 4.1.1 在出厂前， 压力容器内的每个通道已充 0.02MPa 的氮封气， 就位前应用 1.5 级压力表测 试氮封压力。两个以上通道的容器应分别在测试一个通道的压力后将密封氮气放净。30 分 钟后再测试另一个通道的压力。 4.1.2 多通道容器检测密封氮有疑问或无密封氮时，必须进行压力试验，验证是否有内泄漏。 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第 3 页 在保证期内具有合格证，且包装完好，在安装前，可不再单独进行压力和气密性试验。 4.1.3 在保证期外，具有合格证，且包装完好，在安装前须进行气密性试验。 4.1.4 没有合格证，或发现设备有损伤，或须在现场作局部更改的压力容器。在安装前须单 独进行强度和气密性试验。 4.1.5 严禁用氧气作试压气体。 4.2 阀门安装前的检验与调整 4.2.1 在保证期内，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前原则上可不再单独进行压 力和气密性试验。 4.2.2 在保证期内，具有合格证，其密封面有锈蚀、损伤等缺陷，经处理后，须进行气密性 试验。 4.2.3 在保证期外，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前须进行气密性试验。 4.2.4 没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，在安装前须单独进行压力和气密性试验。 4.2.5 凡需现场脱脂、解体检查的阀门在安装前须单独进行气密性试验。 4.2.6 自动阀密封面可作工作压力的气密性试验，在 0.6MPa 压力下，停 3 分钟，泄漏量小于 0.1 升/分，经五次放开仍应符合要求。检验合格后，再把自动阀放入液氮中浸泡 15 分钟， 阀瓣开关应灵活无卡住现象。如有泄漏超标应作研磨处理。 4.2.7 安全阀按成套厂提供的安全阀整定值汇总表的要求，逐只作起跳试验，达到要求后可 以铅封，凡安全阀前有截止阀的，其阀须保持全开，并加铅封。 4.2.8 气动薄膜调节阀在安装前需作下列几项检查： 4.2.8.1 分别按气动和手动方式进行泄漏量检查。泄漏量按制造厂有关标准规定。 4.2.8.2 按规定的气源压力作定位器动作试验，并须符合要求。 4.2.8.3 填料函、法兰密封面作泄漏检查，要求不漏。 4.2.8.4 气动调节蝶阀，其泄漏量按图样要求。 4.3 试验用介质 4.3.1 压力试验用水应为清洁的生活用水。对不宜用水作介质的或结构复杂的容器（精馏塔、 板翅式换热器、冷凝蒸发器、吸附器、过滤器等） ，可用气压试验。 4.3.2 气密性试验为干燥无油洁净的空气或氮气。使用氮气时，应特别注意安全，防止窒息。 4.4 试验压力按表 1 规定。 试 验 类 别 试 验 压 力 试 验 时 间 气 压 试 验 1.15P设 且100KPa 10 分钟 强 度 试 验 水 压 试 验 1.25P设 且100KPa 10 分钟 气 密 性 试 验 1.0P设 且100KPa 1 小时不漏 5 清洗和脱脂 5.1 所有的压力容器、阀门和管道及其管道附件，在安装前必须是清洁、干燥和不沾油污的。 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第 4 页 5.2 凡已有制造厂作过脱脂处理，又未被污染，在安装时，可不再脱脂。若被油脂污染，则 应作脱脂处理。 5.3 铝制件（压力容器、阀门、管路）的脱脂，严禁使用四氯化碳（CCl4）溶剂，推荐用四 氯乙烯或三氯乙烯溶剂。溶剂须是无油、无脂。不允许使用已分解了的溶液。有机溶液不适 用于带有橡胶，塑料或有机涂层的的组合件，有机溶剂有毒、易燃，使用时要注意安全。 除上述脱脂溶液外，尚可用其它方法如碱冼，碱液浓度过高会引起金属锈蚀，特别是铝 镁合金等材料。用于铝镁合金制件的碱液，其 PH10，清洗温度为 7080，碱液清洗后 应用清水冲洗制件直至无残留碱性，然后再进行干燥。管道脱脂后，宜在 24 小时内进行施 焊，并严防二次污染。脱脂干净与否，可用此紫外线灯直观定性检查，或用其它方法进行检 查。 5.4 冷箱外部的碳钢氧管道，阀门等与氧气接触的一切部件，安装使用前必须进行严格的除 锈、脱脂，可用喷吵（只能用石英砂） 、酸洗除锈法或其它高效非可燃洗涤剂，除锈、脱脂 后的管道应立即钝化或充干燥氮气。 5.5 氧气管道在安装使用前，应将管道内的残留物用无油干燥空气或氮气吹刷干净，直至无 铁锈、尘埃及其它脏物为止。吹刷速度应大于 20m/s。 5.6 严禁用氧气吹刷管道。 5.7 凡与氧气接触的零件表面及运转中的残油，其油脂的残油量不得超过 125mg/m2。 6 冷箱的安装 6.1 冷箱基础框架分为框架型和非框架型两种。 框架型的框架顶面的水平度不应超过1/1000。 框架各型钢应成垂直放置。非框架型的冷箱各底板应保持在同一水平面，其水平度同样不应 超过 1/1000。 6.2 在安装冷箱板时相邻两面可在地面上预拼装成整片或角型。每片对角线长度误差及四边 垂直度误差按表 2 规定。 表 2 mm 尺 寸 允 许 公 差 1000 2000 3 2000 4000 4 4000 8000 5 8000 12000 6 1200016000 7 1600020000 8 20000 9 6.3 基础框架与骨架型钢间可用薄钢板衬垫来调整箱板上端面水平。所衬垫的钢板，其宽度 应与相应的型钢尺寸相同。 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第 5 页 6.4 骨架间的安装螺母与螺栓应点焊牢。骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距 150mm，焊缝 长 50mm。其外侧为连续密封焊（图 2） 。整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气密性要求。 图 2 6.5 下部冷箱板安装完毕，并再次校正无误后，即可进行基础框架灌浆。在灌浆时，混凝土 要用振动器搅动，使所有的空穴填满混凝土（见图 3） 图 3 6.6 无基础框架的冷箱，安装前，在保证冷箱底板在同一平面的水平度不大于 1/1000 时，对 冷箱底板进行二次灌浆，当二次灌浆层完全干燥后，方可进行冷箱安装，安装方法与 6.3 条 相同。 6.7 对二次灌浆一般要求 6.7.1 灌浆一般宜采用细碎石混凝土（或水泥砂浆）其标号至少应比基础的混凝土标号高一 级。 6.7.2 灌浆前应使框架底面或底板底面保持清洁，油污、泥土等杂物必须除去。 6.7.3 灌浆层应紧密粘合在基础面上，灌浆前应清除地脚螺栓孔中的垃圾，基础面上需粘住 点焊 冷箱内 满焊 连续焊 间断焊 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第 6 页 灌浆层之处应凿成麻面，被油污的混凝土应予凿除，并用水全面刷洗洁净，凹穴处不得留有 积水。 6.7.4 灌浆时应捣固密实，捣固时不得撞动框架或底板、垫铁或地脚螺栓，防止影响安装精 度。 6.7.5 框架外缘的灌浆层应平整美观，高度应高于框架或底板底面。灌浆层应有坡度，防止 油、水的流入和密封气的泄出（见图 4） 图 4 6.8 冷箱安装垂直度偏差 1000 5 . 1 ，且冷箱总高垂直偏差不得大于 20mm，或按图样要求。 7. 压力容器的安装 7.1 上塔上段的封板和纯氮出口管帽，粗氩塔 II 冷凝器粗氩出口管帽，必须在地面上切除， 清除干净铝屑后用干净白布或塑料布包扎后才能吊装就位。 在吊装铝制压力容器和铝制管路 时，应采取保护措施，以防止损伤表面，如索具外套橡皮管，索具间用支撑撑开（见图 5） 。 图 5 7.2 下塔（已与冷凝器复合）的吊装应用随机吊耳。就位后，用铅垂线在塔四周检查其垂 支撑 橡皮套 框架型 非框架型 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第 7 页 直度。若不垂直，可在其底座下面衬垫薄钢板。其尺寸应与支架面宽度相近。垂直度允差不 大于 0.5/1000（指下塔精馏塔板有效段，不包括主冷凝蒸发器） 。垂直度找准后，垫铁应与 下塔支架面焊牢以免垫铁移动。 7.3 上塔的安装。 7.3.1 上塔与主冷凝器组装焊接 7.3.1.1 用风动（电动）工具割去试压盲板（或封头） ，用机械方法清理焊接区。 7.3.1.2 按图 6 加工坡 (时) ( ) 图 6 7.3.1.3 现场准备 脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以 1400mm 左右为宜；4 台手工氩弧焊机； 预热用的乙炔发生器及氧气瓶；用于筒体内的通风设施。 7.3.1.4 焊工应为按 JB/T4734-2002 的规定经考试合格者。 7.3.1.5 组对定位焊及正式焊接均采用两人同时双面横焊，8mm 时复盖层可采用单人焊 接。 7.3.1.6 组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直，上塔垂直度允差 1/1000（指上塔精馏 塔板有效段） 。 7.3.1.7 焊接环境 定位焊及正式焊接不得在雨（雪）天或相对湿度 80%以上的环境下进行。环境温度在 5 以下时冷箱内应有加温措施。 7.3.1.8 焊接预热 当上塔与主冷壁厚不大于 6mm 时， 应预热至100。 当壁厚大于等于 8mm 时应预热 150。 7.3.1.9 焊接顺序 根据定位焊后塔体可能引起的垂直度及塔板水平度变化确定（即利用焊后变形来进一步 主冷 上塔上塔 主冷 主冷 上塔 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第 8 页 矫正垂直度及水平度） 。 7.3.1.10 焊接检验 焊后经外观检验后须对焊缝作 100%X 射线检查，并应符合 JB4730-94级标准的规定。 7.3.1.11 焊缝返修 如焊缝经 X 射线检查不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不应超过 二次。 7.3.1.12 返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。 7.3.2 环缝焊接合格后，随即用上塔支架固定，在固定的同时，再次校正垂直度，其允差为 1/1000。但在总高范围内不超过 8mm。 7.3.3 分段出厂的规整填料上塔和氩塔现场组装焊接要求应按相应产品图样规定执行。粗氩 塔 II 和精氩塔在组对时，应以塔体校垂直为原则。 7.4 可逆式换热器或主换热器按大组吊装就位后，垂直度允差 1.5/1000，且在总高范围内其 垂直度允差应小于 10mm。 7.5 污氮液化器、氧液化器等需与其支架装好后，再往上吊。 7.6 自动阀箱与管道焊接前需设置临时支架。 7.7 其它塔设备（如粗氩塔、精氩塔、一氪塔、二氪塔、氖氦塔等）的安装，其垂直度允差 为不大于 0.5/1000。 7.8 冷箱内之其它容器。在安装时应注意事项。 7.8.1 液空吸附器和液氧吸附器中的吸附剂，可在冷试结束后，正式开车前装入。在装入前 必须对吸附剂过筛。吸附剂的活化处理，可待吸附剂装入容器后在器内进行。其活化操作按 空分设备使用维护说明书有关规定进行。 7.8.2 各容器管口在接管前，应用干净的白布扎口，以免油脂污物进入。 7.8.3 在冷箱内和在冷凝蒸发器内进行施焊时，严禁火焰或电弧击伤容器及管道表面。 7.8.4 冷箱内的容器、阀门、管道及相应的支架、冷箱内表面以及基础表面待安装结束后， 均不得沾有油脂，否则应进行去油处理。 8. 阀门的安装 8.1 冷箱内阀门，应在所有容器就位后，管路安装前进行安装就位。 8.2 冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装。低温液体阀之阀杆应向上倾 1015。当管 道与阀体焊接时，要先把阀门关闭。采取降温措施，使得焊接时阀体温度不高于 200，以 免阀门密封件变形，影响阀门正常使用。 8.3 阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，它应与介质流动方向一致。在特殊场合下，某些 冷角式截止阀、冷箱外的直通加热阀，使其方向相反（按工艺流程图上的标记）即所谓的阀 门反装。如加热进口阀、液空、液氧吸附器出口阀、循环氩泵出口阀、内压缩流程液氧泵出 口阀、透平膨胀机出口阀等。 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第 9 页 8.4 切换阀安装时，其转轴要处于水平位置，法兰螺栓应均匀地交叉拧紧。凡用过的或生锈 的螺栓不得再使用。 8.5 与阀门相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及其它外来机械杂质，防止损坏 阀门的密封面。 8.6 安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门启闭状态进行检查，不 得有卡住现象才算合格。 8.7 遥控阀门在安装后，应严格校核指令讯号与阀门执行机构动作是否同步： “全开” 、 “全 关”位置是否正确，并记录开度指令与阀门实际开度的关系。 8.8 凡带有套筒的冷角阀，在冷试过程中，需用专用工具紧固法兰螺栓。 8.9 低温气动薄膜调节阀，在冷试过程中亦需用专用工具紧固法兰螺栓。 9 管道的安装 9.1 冷箱内管道的安装 9.1.1 管道安装应按照管道图进行。在一般情况下，不能任意更改管道走向。 9.1.2 管道在安装前，应做好一切准备工作。检查容器方位（即管口方位） 、阀门进出口的方 位是否正确。管件应彻底清洗干净，并严格脱脂（可用紫外线灯作宏观定性检查表面油脂， 应无亮点） 。同时开好焊接坡口等，焊管焊接之前很短时间内，必须用清洁不锈钢丝刷。 为减少冷箱管道焊口，可根据塔内管道图和单线图在清洁的厂房内预制。而后进行最终 配制。对箱内铝管道预制的要求如下： a. 预制场地必须垫有橡胶板或木板，且不得与黑色金属地同一场地加工； b. 严禁金属硬物，如橇棒、榔头等甩在铝管道上； c. 工作人员的工作服、手套必须是干净的，不得有油迹； d. 敲击工具应选用木质、 、紫铜或硬橡胶榔头； e. 搬运或吊装时钢丝索与产品接触部分应包橡皮等软物； f. 清洗后的管道或零件应存放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀； g. 在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏； h. 工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上 引弧。 9.1.3 配管原则 先大管，后小管；先下部，后上部；先主管；后辅管。若遇相碰时，以小管让大管为原则。 9.1.4 加热管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离不小于 300mm。交叉距离应不小 于 200mm。 9.1.5 管道外壁与冷箱型钢内壁距离应符合下列要求： 低温液体管不小于 400mm； 低温气体管不小于 300mm。 w w w . b z f x w . c o m HTA1107-2003 共 18 页 第10页 9.1.6 管道的间距应考虑管道的工作状态如管内液重和珠光砂压力有温度变化引起的管道 的位移等因素，因此要求一般管道安装间距应100mm。 9.1.7 管道在施焊前需自然对准。绝不允许借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。 9.1.8 凡铝管壁厚5mm，口径 DN 大于或等于 80mm 管径（DN80mm） ，对焊处均须加 嵌不锈钢衬圈。122 和182 铝管加外套管环角焊。 9.1.9 冷箱内低温流量孔板、容器支架、管架、阀架等设备，在安装前，与其相配的铝合金 螺栓或不锈钢制螺栓，其螺纹部分应先涂一层聚四氟乙烯橡胶喷剂或二硫化钼润滑剂，以免 咬死。 9.1.10 在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。 9.1.11 在流量孔板前后，须有足够的直管段。孔板前为 20 倍管径，孔板后为 10 倍管径，且 不允许存在影响测量精度的因素（如管接头等） 。其管道焊缝的内表面亦应磨平，垫片不可 伸入管子内径。并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。 9.1.12 安装铝管的工具设备不得生锈。钢刷要用不锈钢刷。 9.1.13 切换系统管道的纵向轴线要成直线，法兰间的距离要与切换阀的安装尺寸相一致。 9.1.14 带 V 形槽的法兰 9.1.14.1 配 V 形槽的密封圈，在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷。已用过的 密封圈不得使用。属临时安装的，在最后组装时必须更换。 9.1.14.2 法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。 9.1.14.3 铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈中加热至约+600+700 左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。 9.1.14.4 对于铝制法兰与钢制或黄铜制法兰配对使用时，要求配用镀锡铜质密封圈，其镀锡 工作可在现场进行。 9.1.15 凡用隔热套管保护的氧、氩、氮等液体产品的管道，应先予制内部管道，并经射线检 查和压力试验，合格后再装隔热套管。 9.1.16 在配穿过隔板之管道，应予先套入帆布套。 9.1.17 要保证从液槽至泵至汽化器之管道须有一定的坡度，并符合图样要求。 9.1.18 冷箱内管架的设置：应保持被设管架的管道有足够的稳定性，不能随便晃动，且要考 虑到管道的热胀冷缩及自补偿，并按照管架图的要求进行。 9.1.19 测量管线的安装 9.1.19.1 所有测量管路在安装前，经试压后，清洗、脱脂干净才可进行安装。 9.1.19.2 当测量管路与测量仪表相连时，管路均应向上铺设。 9.1.19.3 所有测量管路和低温电缆在安装时，均应安置在托架内，并用带子扎牢或用夹钳固 定，但不允许焊接固定。且托架的设置，应避免积水。垂直安装的托架（见图 7） ，水平托 架（见图 8 和图 9） 。 HTA1107-2003 共 18 页 第 11 页 图 7 图 8 9.1.19.4 所有管路的托架须从头至尾非常牢固并能承受绝热材料的载荷及温度变化所产生 的形变。 图 9 HTA1107-2003 共 18 页 第 12 页 9.1.19.5 分析管、压力测量管的安装 a. 阀门高于测点的安装（见图 10） 图 10 b. 阀门低于测点的安装。液相（见图 11） ， （见图 12） 。 图 11 图 12 c. 液氧、液空 C2H2快速分析，阀门高于测量点（见图 13） ，阀门低于测量点（见图 14） 。 图 13 图 14 HTA1107-2003 共 18 页 第 13 页 9.1.19.6 液位测量管的安装 a. 液位气相侧管的安装（见图 10 和图 12） ； b. 液位液相侧管，当阀门高于测量点（见图 15） ，当阀门低于测量点（见图 16） 。 9.1.19.7 流量测量管的安装 图 15 a. 气态流量测量管的安装（见图 10 和图 11） ； b. 液态流量测量管的安装（见图 17） 。 图 16 图 17 9.1.19.8 要求冷箱内测量管道安装在满足以上要求前提下，应注意管道的排列整齐美观，管 路走向清晰，易于检查辩认。 9.1.20 加温吹除管的安装 9.1.20.1 应避免与其它各种管道和支架等接触，其外壁间距离一般不小于 200mm。 9.1.20.2 配管方法与计器管路的配管方法相同。 9.1.21 铝制管道现场施焊的焊缝 X 射线探伤的规定按 HTA5411 执行。 9.1.22 冷箱内的计器管线及安装于冷箱板的根部阀， 都要在开始安装前作好标志， 以免装错。 每一管线装好后，应立即对照工艺流程图进行检查。 倾斜 倾斜 倾斜 同一水平高度 HTA1107-2003 共 18 页 第 14 页 9.2 冷箱外管道的安装 9.2.1 冷箱外管道的安装，可依据于设备制造厂提供的冷箱外管道图和有关工业管道安装的 国家标准和规范进行。对于重量较重的阀门，可用小型起吊工具，临时予以支承。等配管好 后用固定支架支承。 9.2.2 液体排放总管在安装时应设置补偿部位。 9.2.3 铝管引出冷箱与之配焊的压板其密封圈不得漏装。 9.2.4 切换式流程其切换系统中的四根交换管道，若板式热端不是外露者，以先套入防震套 后再行对接。 9.3 空气预冷系统的安装 9.3.1 空冷塔安装过程中，塔体严禁动火。 9.3.2 空冷塔安装后，垂直度要求不大于 1/1000，全长范围不得超过 10mm。 9.3.3 空冷系统安装就绪后，以工作压力对整个系统作气密性试验，保压时间应不少于 2 小 时，同时对焊缝、法兰连接进行检查，不得渗漏。 9.3.4 喷淋式空冷塔投入运行前（单机试车时）应拆除塔内所有喷嘴，开泵冲洗管道，待干 净后再装上。 9.3.5 配分子筛流程的空冷塔的上部和水冷却塔整体、及空气出口管道和污（纯）氮进水冷 却塔管道、及冷冻水管路、水泵等均应有保温措施。 9.3.6 对需加防冻措施的测点，如液位计、液位调节器在冬季有加温解冻措施，以防止冻结 而使控制失灵。 9.3.7 水过滤器在单机试车后，应拆洗一次，然后投入正常使用。 9.3.8 冷冻机组安装应按制造厂的安装要求进行。 9.4 空气纯化系统的安装 9.4.1 所有管道对接焊缝应按 GB150 的 10.3 要求执行。 9.4.2 焊接后焊缝应作无损探伤检查，空气及污氮管路应分别符合 JB4730-94 的级和级 要求。 9.4.3 系统安装就绪后，以工作压力作气密性试验。保压时间 2 小时，并对焊缝、法兰连接 处进行检查，不得泄漏。 9.4.4 孔板流量计、调节蝶阀、切换阀门等安装按各相应要求执行。进分子筛容器前空气管 路上的疏水阀，出蒸汽加热器污氮管路上的吹除阀应安装在管子垂直中心线的底端。 9.4.5 卧式吸附器安放水平调整后，活动支座地脚螺栓上的第一个螺母拧紧后倒退一圈，然 后用第二个螺母锁紧。 9.4.6 分子筛吸附器（外绝热结构） 、蒸汽加热器、电加热器、空气进、出分子筛容器管道和 污氮自冷箱到分子筛容器管道均应有保温、保冷措施。 9.4.7 均衡、降压调节阀应按设计的切换时间程控器上规定的时间调整限位开关位置。各切 换气动阀按阀门要求重新调整延时器开启时间，并将转动调节圈用紧定螺钉固紧，使其竖直 HTA1107-2003 共 18 页 第 15 页 朝上套上原配带的有机玻璃罩。 9.4.8 开车前，各自动控制阀门按使用说明书规定的开、关位置先行运转调整至正确后，处 于备用状态。同样，手动阀门也按上述要求检查无误后，不准无关人员轻易动作。 9.4.9 容器内分子筛的装填应选择在无雨干燥天气进行。 进入器内人员应穿戴无油污工作服、 帽，脚穿干净软底鞋。 10 管道系统的压力试验 10.1 冷箱内部管道压力试验 10.1.1 系统采用气压试验，介质为干燥无油的空气。并必须由专人分区负责包干，严格认真 检查各部分的泄漏情况， 不允许有泄漏。 各系统的试验压力、 停压时间、 残留率按表 3 规定。 表 3 管道系统类别 试验压力（MPa） 停压时间（小时） 残留率（%） 低压系统（1） 0.1 12 98 液氧循环系统 0.3 12 97 低压系统（2） 0.6 12 95 增压系统 0.9 12 93 残留率按计算公式： % 2T1P 1T2P = 式中：P1起始压力 kPa(绝压) T1起始温度 K(绝对温度) P2终点压力 kPa(绝压) T2终点温度 K(绝对温度) 10.1.2 对于氧气内压缩流程和液体空分设备流程的压力管道气压试验要求按相应产品技术 文件规定执行。 10.1.3 气压试压前，管道的对接焊缝，应按 HTA5411 检查合格。 10.1.4 在试压前，所有的安全阀和切换式流程中的自动阀阀位孔用盲板堵塞。 10.1.5 充压程序 a. 先充压至 20kPa 检查焊缝法兰和其它可拆连接处有无明显泄漏，若有泄漏则应泄压补 漏及拧紧紧固件。 b. 经上述处理后再充压至 50kPa，重复检查。再仔细进行检查。若仍有泄漏，则应泄压补 漏及拧紧紧固件；然后再升压至 50kPa 。当无泄漏时，就逐步升压至表 3 规定的试验压力。 10.1.6 必须严格按管线分工查漏。 10.1.7 检漏可用无脂肥皂水或二丁基萘硫酸钠溶液作起泡剂（因它对铝有腐蚀作用，应在 泄漏试验结束后用干净热水擦洗干净） 。 HTA1107-2003 共 18 页 第 16 页 10.1.8 焊缝泄漏处须正确返修。决不允许用敲打的办法或用防漏剂（低温胶）来进行修补。 补焊处再用 50kPa 压力检查。 10.2 冷箱外管道的压力试验：除水路系统压力试验可用水进行外，其余系统按上述要求进 行。 10.3 在压力试验之后，将试压用盲板取出，再装上新的垫圈将螺栓螺母拧紧。 10.4 拆除盲板后，需再进行一次气密性试验，试验压力为工作压力。 11 吹刷 11.1 在系统吹刷中，若遇未设置与大气相通的吹除阀，可视情况在适当部位开设吹刷孔或 撬开法兰密封面。 待吹刷结束后，再予堵塞吹刷孔或撬紧法兰密封面。 11.2 吹刷用的气源由透平空压机提供，并须启用空气冷却塔。吹刷原则，先塔外，后塔内， 吹刷要一根接一根地进行。 11.3 吹刷用的空气压力： 低压系统(1)：应保持在 4050kPa 低压系统(2)：应保持在 250400kPa 11.4 在系统吹刷时，透平膨胀机（增压机）循环液氧泵或低温液体泵进出管应断开，其入 口管道上的过滤器芯子，均应拆下。所有的孔板流量计孔板亦应拆下。 11.5 在吹刷可逆式换热器时，须将自动阀箱人孔盖打开，低压侧自动阀孔用盲板堵塞。吹 刷之后，将自动阀装上并检漏（此时可将人孔盖装上） 。 11.6 冷箱外管线吹刷时，凡与冷箱内相接的阀门应断开，以免脏物进入阀门和塔内。 11.7 计器管的吹刷，应在吹刷后期进行。 11.8 各系统的吹刷应反复进行多次，吹刷时间不应少于 4 小时。 11.9 吹刷彻底与否的检查，可用沾湿的白色滤纸或脱脂棉花放在吹刷出口处，经 5 分钟。 应干净无明显的机械杂质为合格。 12 整体冷试 12.1 整体冷试前，应对分馏塔进行全面加温和吹除。空气透平压缩机、透平膨胀机、空气 预冷系统、分子筛纯化系统(或切换系统)和电、仪控系统须作好运转准备。 12