试验室检验制度(定稿)

中建铁路建设有限公司沈北轨道板厂试验室检验制度编制： 审查： 批准： 目 录一、原材料检验制度11 目的12 适应范围13 采用标准14 原材料检验流程24.1调查检验24.2型式检验34.3日常检验35 水泥检验35.1检验批次频率35.2取样数量方法45.3检验项目及试验方法45.4技术要求45.5结果判定56 掺合料检验56.1检验批次频率56.2取样数量方法56.3检验项目及试验方法56.4技术要求56.5结果判定67细骨料检验67.1检验批次频率67.2取样数量方法67.3检验项目及试验方法67.4技术要求67.5结果判定78 粗骨料检验78.1检验批次频率78.2取样数量方法78.3检验项目及试验方法78.4技术要求88.5结果判定89 外加剂检验99.1检验批次频率99.2取样数量方法99.3检验项目及试验方法99.4技术要求109.5结果判定1010 拌合水检验1010.1取样数量方法1010.2技术要求1110.3结果判定1111 非预应力钢筋检验1111.1检验批次频率1111.2取样数量方法1111.3检验项目方法1111.4技术要求1211.5结果判定1212 环氧涂层钢筋检验1312.1检验批次频率1312.2取样数量方法1312.3检验项目方法1312.4技术要求1312.5结果判定1412.6环氧涂层材料1413 预应力PC钢棒检验1613.1检验批次频率1613.2检验项目、取样数量和试验方法1613.3技术要求1613.4结果判定1614锚具检验1715 预埋件检验17二、混凝土检验制度181混凝土配合比检验181.1混凝土理论配合比设计181.2试拌和调整理论配合比201.3混凝土施工配合比换算202混凝土搅拌站系统的检验222.1、搅拌站计量系统检验223混凝土拌合物检测233.1检测频率：233.2检测仪器：233.3检测方法：234混凝土强度检验254.1检验频率和取样数量254.2试件的取样方法步骤264.3试件标识和养护264.4强度试验和弹性模量试验274.5混凝土质量评定295混凝土耐久性检验325.1执行标准和指标要求325.2检验频率325.3抗冻性能检验325.4电通量检验34四、轨道板混凝土温度检验制度361轨道板体混凝土测温系统362、轨道板混凝土温度检测362.1温度要求362.2测温点布置362.3温度检测372.4资料管理37五、封锚砂浆检验制度381封锚砂浆配合比检验381.1配合比要求381.2封锚砂浆性能要求382封锚砂浆拌控制检验392.1称量控制392.2拌合物性能控制393封锚砂浆强度检验393.1检验频率393.2检验仪器：393.3检验方法：3941一、原材料检验制度1 目的为了保证产品质量，确保不符合要求的原材料不投入使用，特制定本制度。2 适应范围本制度本规程适用于中建铁路建设有限公司昌图制板厂所进场的水泥、砂、碎石、外加剂、掺合料、工程用水以及钢材等原材料的检验。3 采用标准通用硅酸盐水泥GB175-2007水泥胶砂强度检验方法（ISO法）GB/T17671-1999水泥细度检验方法（80m筛析法）GB1345-91水泥标准稠度用水量、凝结时间、安全定检验方法GB/T 1346-2001水泥化学分析方法GB/T176-1996 水泥原料中氯离子的化学分析方法JC/T420-2006水泥比表面积测定方法（勃氏法）GB/T8074-2008用于水泥和混凝土中的粉煤灰GB/T1596-2005用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴粉GB/T18046-2008高强高性能混凝土用矿物外加剂GB/T18736-2002普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准JGJ52-2006铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（快速砂浆棒法）TB/T 2922.5-2002铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（砂浆棒法）TB/T 2922.3-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（化学法）TB/T 2922.2-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩石柱法）TB/T 2922.4-1998铁路混凝土用骨料碱活性试验方法（岩相法）TB/T 2922.1-1998铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件TB/T3054-2002混凝土外加剂GB8076-1997混凝土外加剂匀质性试验方法GB/T8077-2000混凝土外加剂应用技术规范GB50119-2003聚羧酸系高性能减水剂JG/T223-2007钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋GB1499.2-2007钢筋混凝土用钢第一部分热轧光圆钢筋GB1499.1-2008型钢验收、包装、标志及质量证明书的一般规定GB/T2101-2008钢丝验收包装标志及质量证明书的一般规定GB/T2103-1988钢及钢产品交货一般技术要求GB/T17505-1998环氧树脂涂层钢筋JG3042-1997预应力混凝土用钢棒GB/T5223.3-2005碳素结构钢GB700-2006优质碳素结构钢GB/T 699-1999一般用途低碳钢丝YB/T5294-2006金属材料 室温拉伸试验方法GB/T 228-2002金属材料 弯曲试验方法GB/T 232-1999金属材料(线材)反复弯曲试验方法GB/T238-2002金属应力松弛试验方法GB/T10120-1996钢筋焊接验收规范JGJ18-2003钢筋焊接接头试验方法标准JGJ/T27-2001钢管防腐层厚度的无损测量方法（磁性法）SY/T0066-1999管道防腐层检漏试验方法SY/T0063-1999预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T14370-2007客运专线铁路CRTS I型板式无砟轨道混凝土轨道板暂行技术条件科技基200874号铁路混凝土工程施工质量验收补充标准铁建设2005160号铁路工程水质分析规程TB10104-20034 原材料检验流程原材料检验按照“原材料检验流程图”所示进行检测试验。根据原材料使用情况，可分为三个检验阶段：即调查检验阶段、型式检验阶段、日常检验阶段。4.1调查检验对于甲供料，可不考虑调查检验阶段；对甲控料，该阶段主要是根据合格供应商名单，抽取正常生产过程中的产品，进行全部项目检验和与其他选定材料的适应性试验，选择既要满足质量要求，又有良好的施工相适应的厂家所生产的产品；自购料主为砂、碎石等材料，该阶段先进行常规项目，在确认常规项目指标是否满足要求，方可进行型式检验，最终确认是否进场。4.2型式检验所有原材料进场前或使用一定时间内，根据该材料的型式检验频率进行全部项目的抽样检验，以确定该材料质量稳定情况。4.3日常检验所有进场材料，在使用前根据材料的生产批次和代表数量要求，按规定频率进行抽样，对其常规项目的检测试验，以确认该材料质量是否满足常规项目的基本要求。5 水泥检验5.1检验批次频率5.1.1水泥检验批次按同一生产厂家、同品种、同强度等级、同一出厂编号为一检验批，在同一进场时间不足代表数量的（散装为不超过每500t，袋装不超过200t）以实际数量为一检验批。5.1.2水泥的检验频率和数量见表7-5-1。表7-5-1 水泥的检验要求序 号检验项目检 验 要 求质量证明文件检查抽 样 试 验 检 验1烧失量每厂家、每品种、每批号检查供应商提供的质量证明文件。下列情况之一时，检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同批号、同品种的水泥达3个月及出厂日期达3个月的水泥。同厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的散装水泥每500 t（袋装水泥每200 t）为一批，不足上述数量时也按一批计。2氧化镁3三氧化硫4细度5凝结时间6安定性7强度8碱含量9助磨剂名称及掺量10石膏名称及掺量11混合材名称及掺量12熟料C3A含量5.2取样数量方法5.2.1对袋装水泥，应随机地从不少于20袋中取等量水泥样品，总量不少于12kg并混合均匀；5.2.2对散装水泥，应从不少于3辆罐车上随机取样（不足3辆每辆都取）等量的样品，总量不得少于12kg，并混合均匀；5.3检验项目及试验方法5.3.1物理指标检验项目：细度：按GB1345-91进行筛分析，按GB/T8074-2008进行比表面积试验。标准稠度用水量、凝结时间、安定性：按GB/T1346-2001执行；强度：按GB/T17671-1999执行；5.3.2化学指标检验项目：烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量：按GB/T176-1996进行试验。氯离子含量：按JC/T420-2006进行试验。5.4技术要求本轨道板采用的水泥为吉林亚泰P.O42.5水泥，其技术指标符合表7-5-2要求。表7-5-2 普通硅酸盐水泥的技术要求序号项 目技术要求1比表面积（m2/kg）350，3002凝结时间初凝大于45min终凝小于600min3安定性（沸煮法）合 格4抗压强度（MPa）3 天17.028天42.55抗折强度（MPa）3 天3.528天6.56烧失量含量5.0%7氧化镁含量5.0%8三氧化硫含量3.5%9碱含量0.60%10游离氧化钙含量1.0%11熟料中的C3A含量8%12氯离子含量0.06%13混合材名称及掺量活性15%非活性10%5.5结果判定检验结果符合表7-5-2序号2、3、4、5、6、7、8、12指标要求为合格品，不符合序号2、3、4、5、6、7、8、12指标任何一项的要求为不合格品。6 掺合料检验6.1检验批次频率轨道混凝土用掺合料为成都天福掺合料，按一同批号同一进场时间不超过50t为一检验批。6.2取样数量方法6.2.1 对袋装混凝土掺合料，应随机地从不少于10袋中取约等量样品，总量不少于10kg并混合均匀。6.2.2 对散装混凝土掺合料，应从不少于3辆罐车上随机取（不足3辆每辆都取）约等量的样品，总量不得少于10kg，并混合均匀。6.3检验项目及试验方法混凝土用掺合料检验项目见表7-6-1。表7-6-1 掺合料检验项目和频率方法序号检验项目检验频率试验方法1氯离子含量（%）1、任何新选货源；2、使用同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品达3个月。JC/T420-20062SO3含量（%）GB/T 176-19963碱含量（%）4含水率（%）GB/T18736-20025烧失量（%）每批不超过30t。6需水量比（%）7活性指数（%）6.4技术要求轨道板混凝土用掺合料主要是用来改善混凝土性能，其技术指标符合表7-6-2要求。表7-6-2 掺合料技术要求序号项 目技术要求1氯离子含量（%）不大于0.022烧失量（%）4.03SO3含量（%）3.04含水率（%）1.05需水量比（%）1056活性指数（%）1d12528d1106.5结果判定检验结果符合表7-6-2中指标要求为合格品，不符合表中任何一项目为不合格品。7细骨料检验7.1检验批次频率同厂家、同规格型号的，且连续供应的砂，以不超过400m3（或600t）为一检验批。 7.2取样数量方法取样应随机从运送砂的车上或料堆中五个不同部位分别进行取样，取样总量砂不得少于40kg（全项目检验不得少于120kg），拌合均匀，以使试验具有代表性。7.3检验项目及试验方法7.3.1砂每批进行的常规试验项目为： 筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、轻物质含量、云母含量、有机物含量； 其中有机物含量每三个月检验一次。7.3.2全项目检验除常规项目外，还同厂家、同品种每年进行一次：吸水率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性等检验。砂的试验方法按JGJ52-2006进行。7.4技术要求7.4.1轨道板混凝土用砂技术指标符合表7-7-1、表7-7-2要求。表7-7-1 细骨料的累计筛余百分数（%） 级配区筛孔尺寸，mm区区区10.00005.001001001002.503552501501.25653550102500.638571704140160.3159580927085550.160100901009010090细度模数应为2.63.0范围内。除5.00 mm和0.63 mm筛档外，砂的实际颗粒级配与表7-7-1中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出分界线，但其总量不大于5%。表7-7-2 砂中有害物质限值项目质量指标含泥量，%1.5泥块含量，%0.5云母含量，%0.5轻物质含量，%0.5氯离子含量，%0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。7.4.2砂的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循环后其重量损失不大于8%。吸水率不大于2。7.4.3混凝土用砂应采用砂浆棒法检验其碱活性，且砂浆棒的膨胀率应小于0.10%，当碱硅酸反应砂浆棒膨胀率在0.10%0.20%时，应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效方可使用。7.5结果判定检验结果均应符合7.4.1、7.4.2、7.4.3条规定要求为合格品，任何一项目不符合7.4.1、7.4.2、7.4.3条时为不合格品。8 粗骨料检验8.1检验批次频率同一料源、同材质、同规格型号的，且连续供应的碎石，以不超过400m3（或600t）为一检验批。8.2取样数量方法取样应随机从运送的车上或料堆中五个不同部位分别进行取样，取样总量砂不得少于100kg（全项目检验不得少于150kg），拌合均匀，以使试验具有代表性。8.3检验项目及试验方法8.3.1每批碎石常规检验项目为：颗粒级配、压碎指标值、含泥量、泥块含量、针片状含量。8.3.2每年进行一次全部项目的检验，试验项目除常规检验外，还应开展的项目为：岩石抗压强度、堆积密度、表观密度、孔隙率、坚固性、硫化物及硫酸盐含量、Cl-含量、碱活性。8.3.3碎石的试验方法按JGJ52-2006标准进行。8.4技术要求8.4.1轨道板混凝土用粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净二级掺配的碎石，其技术符合表7-8-1、表7-8-1要求。表7-8-1 粗骨料颗粒级配要求级配情况公称粒级(mm)累计筛余，按质量（%）筛方尺寸(mm）2.364.759.516.019.026.5连续级配52095100901004080-0100表7-8-2 粗骨料有害物质含量项目技术要求含泥量，%0.50泥块含量，%0.25针、片状颗粒总含量，%8硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%0.5氯离子含量，%0.028.4.2粗骨料应采用二级或多级级配，最大粒径不超过20mm，其松散堆积密度应大于1500kg/m3，紧密空隙率宜小于40%，吸水率应小于1。8.4.3碎石的母岩抗压强度不低于120MPa，碎石的压碎指标小于10%。8.4.4粗骨料的坚固性可用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后，其重量损失率小于5%。8.4.5粗骨料应采用岩相法检验其矿物组成，不得使用具有碱碳酸盐反应活性的骨料。若粗骨料含有碱硅酸反应活性矿物，其砂浆棒膨胀率应小于0.10%，否则应在混凝土中掺加具有明显抑制效能的矿物掺和料和外加剂，并经试验证明抑制有效方可使用。8.5结果判定检验结果符合8.4.1、8.4.2、8.4.3、8.4.4、8.4.5条为合格，如不符合8.4.1、8.4.2、8.4.3、8.4.4、8.4.5条任何一项目则为不合格。9 外加剂检验9.1检验批次频率按同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50 t为一批，不足50 t时也按一批计。9.2取样数量方法随机从不少于3个送样桶中（液体）抽取试样，每个桶中抽取约0.6kg的样品后混合均匀，样品总量不少于2kg。9.3检验项目及试验方法9.3.1每批外加剂常规检验项目为：减水率、常压泌水率比、含气量、抗压强度比，试验方法按照GB8076-1997进行检验。9.3.2使用该产品长达6个月后应进行全部项目检验，除常规检验项目外还需检验的项目有：匀质性、水泥净浆流动度、硫酸钠含量、Cl-含量、碱含量(Na2O+0.658K2O)、对钢筋锈蚀作用、收缩率比、相对耐久性指标。9.3.3具体检验数量和检验方法见表7-9-1的规定表7-9-1 外加剂的检验要求序号检验项目检 验 要 求质量证明文件检查抽 样 试 验 检 验1匀质性每品种、每厂家检查供应商提供的质量证明文件。下列情况之一时，检验一次：任何新选货源；使用同厂家、同批号、同品种的产品达6个月及出厂日期达6个月的产品。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50 t为一批，不足50 t时也按一批计。2水泥净浆流动度3硫酸钠含量4Cl-含量5碱含量6减水率7坍落度保留值（泵送）8常压泌水率比9压力泌水率比（泵送）10含气量11抗压强度比12对钢筋的锈蚀作用13耐久性指数14收缩率比9.4技术要求混凝土外加剂采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110的聚羧酸盐系减水剂，禁止使用掺入氯盐类外加剂，减水剂掺量由试验确定，并与所用水泥、掺合料具有良好的适应性。其技术指标符合表7-9-2的要求。表7-9-2 减水剂技术要求序号项 目指 标1水泥净浆流动度，mm2402硫酸钠含量，%10.03Cl-含量，%0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%10.05减水率，%256含气量，%用于配制非抗冻混凝土时3.0用于配制抗冻混凝土时4.57坍落度保留值（用于泵送混凝土时），mm30min18060min1508常压泌水率比，%209压力泌水率比（用于泵送混凝土时），%9010抗压强度比，%3d1307d12528d12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%11013相对耐久性指标，%，200次809.5结果判定检验结果均符合表7-9-2规定要求为合格品，任意一项不符合表7-9-2规定为不合格品。10 拌合水检验10.1取样数量方法在搅拌站出水口用5L塑料桶先冲洗3次后接取2kg，密封记录取样时间、地点等，3天内送至检验单位。10.2技术要求拌合混凝土用水，具体要求详见表7-10-1，混凝土养护用水采用与拌合同一水源。表7-10-1 拌制用水技术要求项 目指 标检验频率拌合用水1） pH值4.5任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者。2） 不溶物含量(mg/L)20003） 可溶物含量(mg/L)20004） 氯化物（以Cl-计）(mg/L)3505） 硫酸盐（以SO42-计）(mg/L)6006） 碱含量（以当量Na2O计），（%）15007） 凝结时间差（初、终凝时间）（min）308） 28d抗压强度比（%）9010.3结果判定检验结果符合表7-10-1指标要求为合格，任何一项不符合则为不合格。11 非预应力钢筋检验11.1检验批次频率非预应力钢筋按同一厂家、同一牌号、同一炉号、同一规格不超过60t为一检验批。11.2取样数量方法非预应力钢筋取样数量在每一检验批中任意抽取2根，先后切取一根冷弯和拉伸试件，当同一检验批大于60t时，每超过40t增加一根拉伸和冷弯试件。原材取样长度：冷弯试件为4d+150mm，拉伸试件为5d+200mm(350600mm总长为宜)。焊件取样长度：闪光对焊拉伸试件为8d+200mm，冷弯试件为4d+150mm。11.3检验项目方法非预应力钢筋原材检验项目为：拉伸屈服强度、拉伸极限强度、伸长率、冷弯性能、可焊性。检验方法按GB/T 228-2002、GB/T 232-1999、JGJ/T27-2001进行试验。闪光对焊焊接工艺性能检验项目为：焊件拉伸极限强度、焊件冷弯性能。检验方法按JGJ/T27-2001进行试验。低碳钢拉拔钢丝检验项目为：拉伸极限强度、伸长率、180反复弯曲次数。检验方法按GB/T 228-2002、GB/T238-2002进行试验。11.4技术要求11.4.1轨道板用非预应力钢筋化学成分符合表7-11-1、表7-11-2规定要求。表7-11-1 热轧带肋钢筋化学成分要求牌号化学成分（质量分数）/%，不大于CSiMnPSNCepHRB3350.250.801.800.0450.0450.0120.52表7-11-2 热轧光圆钢筋化学成分要求牌号化学成分（质量分数）/%，不大于CSiMnPSHPB2350.220.300.650.0450.050光圆钢筋中残余元素的铬、镍、铜含量各不大于0.30%。11.4.2轨道板用非预应力钢筋的屈服强度RcL、抗压强度Rm、断后伸长率A、最大总伸长率Agt等力学性能应符合表7-11-3、表7-11-4、表7-11-5要求。表7-11-3 热轧带肋钢筋力学、工艺性能要求力学性能弯曲性能RcL/MPaRm/MPaA/%Agt/%弯曲180；直径625mm；弯芯直径3d不小于HRB335 HRBF335335455177.5表7-11-4 热轧光圆钢筋力学、工艺性能要求牌号力学性能弯曲性能RcL/MPaRm/MPaA/%Agt/%弯曲180；d弯芯直径，a钢筋公称直径。d=a不小于HPB23523537025.010.0HPBF300300420表7-11-5 低碳钢冷拔钢丝力学、工艺性能要求公称直径mm抗拉强度MPa180度弯曲试验次数伸长率%（标距100mm）建筑用钢丝3.55.05504211.5结果判定当力学性能试验、试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验，当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。12 环氧涂层钢筋检验12.1检验批次频率出厂检验：同厂家、同型号、同交货状态的环氧涂层钢筋，每批直径不大于20mm以不超过2 t为一批。型式检验：在下列情况应进行型式检验：1)原料、工艺等有较大改变时；2)生产设备改造后或生产过程中设备发生较大故障时；3)产品长期停产后，恢复生产时；4)出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时；5)国家质量监督机构提出进行型式检验时。12.2取样数量方法每批作涂层厚度、连续性各随机取2根成品、可弯性取1根。12.3检验项目方法出厂检验（进场检验）项目有：涂层厚度、涂层连续性、涂层可弯性。检验方法分别为：按SY/T0066-1999检验涂层厚度，按SY/T0063-1999检验涂层连续性，按JG3042-1997检验可弯性。型式检验项目有：磨砂介质一钢丸的级配及氯化物含量的检验、净化处理后钢筋表面质量的检验、涂装前钢筋表面温度的检验、涂层的厚度、连续性和可弯性的检验。按JG3042-1997附录A检验净化处理后钢筋表面质量和净化处理后钢筋表面质量（由生产厂家完成）。12.4技术要求12.4.1涂层厚度：固化的无破损环氧涂层厚度应为180300m。在每根被测钢筋的全部厚度记录值中，应有不少于95%的厚度记录值在上述规定范围内，且不得有低于130m的厚度记录值。12.4.2涂层连续性：每米长度上检测出的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷；每米涂层钢筋上涂层缺陷总面积不得超过钢筋表面积的0.05%。12.4.3涂层可弯性：环氧涂层钢筋弯曲后，应检查弯曲外凸面的针孔数，每米长度上检查出来的针孔数不应超过4个，且不得有肉眼可见的裂缝、孔隙、剥离等缺陷。12.4.4钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；其环氧涂层的绝缘电阻值应大于5M以上。12.5结果判定检验结果符合12.4.1条、12.4.2条、12.4.3条、12.4.3条、12.4.4条为合格品，否则为不合格品。12.6环氧涂层材料12.6.1环氧涂层材料的要求1）抗化学腐蚀性涂层的抗化学腐蚀性应按照SYJ39进行评定。将无微孔及含有人为缺陷孔的涂层钢筋样品浸泡于下列各溶液中：蒸馏水、3 MCaCl2 水溶液、3 MNaOH水溶液以及Ca(OH)：饱和溶液。人为缺陷孔应穿透涂层，其直径应为6mm；检验溶液的温度应为242，试验最短时间应为45d；在这段时间内，涂层不得起泡、软化、失去粘着性或出现微孔，人为缺陷孔周围的涂层也不应发生凹陷。2）阴极剥离应根据以下条件及SYJ37的规定进行阴极剥离试验：a）阴极应是一根长为250mm的涂层钢筋；b）阳极应是一根长为150mm直径为1.6 mm的纯铂电极或直径为3.2mm的镀铂金属丝；c）参比电极应使用甘汞电极；d）电解液应是将NaCl溶于蒸馏水配制的3%NaCl溶液；e）电解液温度应为242；f）涂层人为缺陷孔的直径应为3mm；g）应施以1.5V的电压；h）试验应持续168h。应量测在 0,90,180,及270处人为缺陷孔的涂层剥离半径并计算其平均值。当从人为缺陷孔的边缘起始进行量测时，三根钢筋的涂层剥离半径的平均值不应超过4mm.在第一个小时的试验中涂层不应发生损坏，即不应在阴极上生成氢气或在阳极上出现铁的腐蚀产物。试验应进行30d并应记录下出现第一批微孔所经过的时间。在试验过程中出现的任何微孔附近不应发生涂层的凹陷。如果30d后没有出现微孔，就应在阴极和阳极处各做一个直径为6mm的人为缺陷孔并再进行24h试验，其间不应发生涂层凹陷。3）盐雾试验涂层对热湿环境腐蚀的抵抗性应通过盐雾试验评定。沿每根试验钢筋的一侧制作三个直径为3mm且穿透涂层的人为缺陷孔，孔心应位于肋间、孔距应大致均匀。将包含人为缺陷孔的长度为250mm的涂层钢筋暴露在由NaCl和蒸馏水配制成的浓度为5%NaCl溶液所形成的盐雾中80020h ，溶液的温度应为352；涂层钢筋水平放置在试验箱中，缺陷点朝向箱边（900)；在三根试验钢筋的9个人为缺陷孔中，当从缺陷的边缘起始进行量测时，其剥离半径的平均值不应超过3mm,C1A 氯化物渗透性应检测具有使用中规定的最小厚度的已固化涂层对氯化物渗透性。试验应在242条件下做45d，通过涂层渗透的氯离子的累积浓度应小于110-4M。5）涂层的可弯性涂层的可弯性应通过弯曲试验评定。弯曲试验在弯曲试验机上进行，将三根涂层钢筋围绕直径为100 mm的心轴弯曲达1800（回弹后），弯曲应以均匀的速率在15s内完成；弯曲钢筋的两条纵肋应被置于垂直于心轴半径的平面内，试样应处于242的热平衡状态下。在三根经过弯曲的钢筋中，任意一根的弯曲段外半圆涂层不应有肉眼可见的裂缝出现。6）涂层钢筋的粘结强度钢筋与混凝土的粘结强度试验，应符合GB50152的有关规定。涂层钢筋的粘结强度不应小于无涂层钢筋粘结强度的80%。7）耐磨性涂层的耐磨性可按照GB/T 1768-79(89)规定的方法进行测定，涂层的耐磨性应达到在1kg负载下每1000周涂层的重量损失不超过100mg。8）冲击试验钢筋涂层的抗机械损伤能力应由落锤试验确定。试验应在242温度下进行，可采用SYJ40所述的试验器械及一个锤头直径16mm、质量1.8kg的重锤，冲击在涂层钢筋的横肋与脊之间，在9Nm的冲击能量下，除了由重锤冲击引起永久变形的区域，涂层不应发生破碎、裂缝或粘结损失。13 预应力PC钢棒检验13.1检验批次频率由同一牌号、同一规格、同一加工状态不超过50t为一检验批。13.2检验项目、取样数量和试验方法检验项目、取样数量和检验方法见表7-13-1要求。表7-13-1 检验项目、取样数量及检验方法要求检验项目取样数量取样部位检验方法每批不超过50t进场检验表面逐盘在每（任一）盘中任意一端截取目视横截面积1根/5盘用分度值为0.1g的天平测量伸直性1根/5盘用分度值为1mm的量具测量抗拉强度1根/盘按GB/T 228-2002试验规定非比例延伸强度3根/每批按GB/T 228-2002试验每500块板进行一次检验最大力总伸长率3根/每批按GB/T 228-2002试验断后伸长率1根/盘按GB/T 228-2002试验弯曲性能3根/每批按GB/T 232-1999试验应力松驰性能不少于1根/每月产量按GB/T101201996试验13.3技术要求轨道板采用低松弛预应力PC钢棒，其采用PCB 13-1420-35-LP-GB/T 5223.3，其技术指标符合表7-13-2要求。供应商应提供每批预应力筋的实际弹性模量值。PC钢棒端部螺纹采用滚轧成型，其极限拉力应不小于母材实测极限拉力的95。表7-13-2 PC钢棒技术要求项目指标1） 表面无划伤或瑕庇2） 横截面积，mm2130.3136.33） 抗拉强度，Mpa14204） 屈服强度，Mpa12805） 断裂延伸率56) 规定非比例延伸合格7）松弛率， 2.08）疲劳试验合格9）弯曲性能弯曲后无裂纹13.4结果判定检验结果符合表7-13-2要求为合格品，否则为不合格品。14锚具检验预应力筋锚固采用螺母锚固体系，在静力锚固组装件试验条件下，锚固效率系数不小于0.95，破断延伸率不小于2；在上限荷载为0.65fpu，疲劳应力幅80MPa条件下，满足200万次的疲劳要求，其性能应符合GB14370-2007的规定。具体要求详见表7-14-1。螺母原材料性能指标应不低于45号钢的要求，螺母需采用调质处理；锚垫板应采用45号优质碳素钢。采用锚固螺母的性能应符合GB/T14370-2007的规定。抽样方法：外观检验不少于10套，锚环磁力探伤逐个检验，锚固效率系数和极限总应变试验抽取3套试件用的锚具，且在选定供货厂时至少试验一次，对长期供货厂家每年试验一次。表7-14-1 锚具技术要求项 目进场全面检验项目进场抽检项目频次指 标货源锚具1） 外观无裂纹，影响锚固能力的尺寸符合设计要求任何新选厂家每批不大于3000套的同厂家、同品种、同规格锚具。2） 锚固效率系数0.953） 破断延伸率2.0%4） 疲劳试验合格预应力筋锚固螺母组装件应进行静力、疲劳和周期荷载性能试验，预应力筋锚固螺母组装件每500块板为一批，预应力筋锚固螺母组装件静力锚固性能试验不少于3套。判定规则：外观表面无裂纹，无夹渣，影响锚固的尺寸符合设计要求，应判为合格，否则不得使用；锚环磁力探伤不合格者不得使用；硬度检验每个零件测试3点，当硬度值符合设计要求的范围应为合格，锚具厂应提供硬度数据，锚固效率系数符合规定的技术要求，应为合格，如有1个试件不符合要求则另取双倍数量全做检验，如仍有1个试件不合格，则该批为不合格品。15 预埋件检验检验批次：同厂家同型号每一进场批。预埋套管：抗拉拔力不小于100KN，试验后周围没有可见裂纹，允许有少量砂浆剥离。绝缘电阻达5M以上。检验每批从外观质量抽检中抽取一块测三个套管。接地端子：经盐雾抽检试验合格。二、混凝土检验制度1混凝土配合比检验1.1混凝土理论配合比设计1.1.1混凝土配合比设计要求（1）轨道板凝土配合比的设计采用优化设计原则，除满足规定的强度等级、弹性模量、最大水胶比、最大胶凝材料用量以及工作度等技术要求外，同时要满足抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性具体参数指标要求。（2）轨道板混凝土配合比设计是保证混凝土质量的关键，并按高性能混凝土设计施工要求进行，在配制时运用正交试验法进行配合比的优化设计试验。依据原材料性质配制多个配合比，对每个配合比坍落度、含气量、泌水率、强度、弹性模量等进行试验。从中选出能满足设计要求的最佳配合比，进行抗渗性、抗氯离子渗透性能、抗碱骨料反应、抗冻性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和所用胶凝材料抗硫酸盐侵蚀性检验，确定最终的混凝土配合比。（3）在混凝土中采用掺入专用的混凝土掺和料和高性能混凝土外加剂，以符合轨道板生产工艺要求，并满足高性能混凝土的技术要求。（4）每方混凝土中各种原材料引入的氯离子总质量应不超过胶凝材料总量的0.06%；碱含量不超过3.0kg/m3；所用胶凝材料抗硫酸侵系数不低于0.8%。（5）对轨道板采用蒸汽养护，拆模强度不低于40MPa，张拉强度和弹性模量不低于设计要求的80%，轨道板设计强度等级按C60考虑，对应弹性模量不低于36.5Gpa。（6）对于轨道板混凝土要求有较高的外观质量，混凝土表面平整光滑、色泽一至，不允许出肉眼可见裂纹，表面气泡、粘皮和麻面等其他缺陷不超过规定要求。（7）混凝土轨道板高度重视收缩、徐变特性的把握，通过优化混凝土的配合比，尽量减小混凝土的收缩徐变终极值，并有严格的外观尺寸和变形偏差要求。1.1.2混凝土配制强度的确定轨道板试配制强度的参照普通混凝土配合比设计规程JGJ55-2000标准进行确定，见下式进行计算：其中：fcu,o混凝土参考配制强度（Mpa） fcu,k混凝土立方体抗压强度标准值（设计强度值）（Mpa） 混凝土强度标准差（Mpa），轨道板选用6.0MPa。对于本厂轨道板混凝土配合比试配强度计算为fcu ,o=60+1.6456.0=69.9（Mpa）1.1.3计算水胶比轨道板混凝土理论配合比水胶比根据高性能混凝土耐久性能和强度要求，在0.260.34范围内选取，本板厂水胶比经过选取的原材料性质试验确定为0.27。1.1.3 确定用水量：对于本配合比，碎石最大粒径为20mm，要求坍落度为80120mm，根据耐久性要求选定用量在130145kg/m3之间进行试拌。经前期试验外加剂减水率为28，其掺量按胶凝材料用量的1%考虑，根据各材料的特性，经试拌选定单位用水量为mw0=132kg/m3，符合轨道板现场施工拌合物性能。1.1.4 确定胶凝材料总用量参考JGJ55-2000标准，采用水灰比公式计算理论配合比胶凝材料总用量。Cj=W/(w/c)=132/0.27=489(kg)对于本配合比，经试拌调整为489kg。1.1.5胶凝材料用量：为提高混凝土早期强度和耐久性，轨道板混凝土掺入专用轨道板混凝土掺合料，根据试验结果掺量为胶凝材料的9%进行考虑，即：mf0=4899=44(kg)则每方混凝土水泥用量为：mc0=489-44=445(kg)1.1.6每方混凝土粗、细骨料用量：根据JGJ55-2000规定，按假定混凝土密度为2400kg/m3，砂率=38mso+mgo=2400-489-132=1779(kg)即：每方砼细骨料用量mso=177938=676(kg)每方砼粗骨料用量mgo=1779-6676=1103(kg)1.1.7每方砼外加剂用量：本配合比外加剂掺量为水泥用量的1mp0=4891=4.89(kg)所以本配合比为：水泥：砂：石：掺合料：外加剂：水mc0：mso：mgo：mf0：mp0：mw0=445：676：1103：44：4.89：132=1：1.519：2.479：0.099：0.011：0.2971.2试拌和调整理论配合比1.2.1混凝土配合比拌合物性能试验坍落度mm含气量%泌水率%容重kg/m3初始30min1401202.7023801.2.2混凝土配合比力学性能试验龄期养护条件抗压强度弹性模量（GPa）实测值(MPa)达设计值%15(h)蒸汽养护44.574/7(d)标准养护72.5121/28(d)标准养护82.213737.356(d)标准养护88.0147/1.2.3混凝土配合比耐久性能试验龄期养护条件电通量(C)抗冻性（F）56(d)标准养护866300次1.2.4混凝土配合比调整混凝土经试验可不作调整。1.3混凝土施工配合比换算1.2.1材料含水量检验1.2.1.1检验频率：每次开盘前对计划使用的每一砂石料仓的不同部位进行抽检含水率，正使用中如有明显变化时还应重新抽检；掺合料含水率在每班破袋后随机从三袋中抽检。1.2.1.2检测仪器：烘箱、电子天平（200g/0.01g、5000g/0.1g）、搪瓷盘、坩埚、干燥器、小铁铲和勺子等。1.2.1.3检测方法：（1）砂的含水率：a、取样：在砂料仓中，根据计划使用量，在整个所用料仓中的砂在不同位置和端面的上、中、下部位分别取样，总数量不小于5kg，混合后装入不透水塑料袋送至试验室。b、试验：先将干净的搪瓷盘放至5kg电子天平上，归零。用该搪瓷盘在所取的砂中，称取质量m0为500g的砂样，分别称取两份，立即放入设定温度为1055的烘箱内，烘干约至面干状态后取出，待冷却后称取质量m1。c、计算：含水率按下列公式进行计算，结果精确至0.1%。% （1-1）式中：Wwc为骨料含水率，%；m0为湿砂的质量，g；m1为烘干后砂的质量，g；（2）碎石的含水率：a、取样：在每规格的碎石料仓中，根据计划使用量，在整个所用料仓中的不同位置和端面的上、中、下部位分别取样，总数量不小于10kg，混合后装入不透水塑料袋送至试验室。b、试验：先将干净的搪瓷盘放至5kg电子天平上，归零。用该搪瓷盘在所取的碎石中，称取质量m0为1kg的碎石样，分别称取两份，立即放入设定温度为1055的烘箱内，烘干约至面干状态后取出，待冷却后称取质量m1。c、计算：含水率按1-1公式进行计算，结果精确至0.1%。（3）掺合料含水率：a、取样：在每天破袋后重新打入掺合料罐中，随机抽取总数量不小于1kg，混合后装入不透水塑料袋送至试验室。b、试验：先将放置在干烘器中的坩埚放在量程为200g电子天平上，归零。用勺子在所取的试样中，称取质量m0为50g试样，精确至0.01g，分别称取两份，立即放入设定温度为105110的烘箱内，烘干至恒重后，放至干燥箱内冷却至室温后称取质量m1。c、计算：含水率按下列公式进行计算，结果精确至0.1%。 （1-2）式中：W为掺合料的含水率，%；W1为烘干前掺合料的质量，g；W0为烘干后掺合料的质量，g。1.2.2、施工配合比换算（1）、施工配合比计算施工配合比计算是根据理论配合比各材料每方混凝土用量和各材料实际含水率，分别计算各材料的实