课件：精益生产之LB生产线平衡培训分析.ppt

一分厂精益生产培训系列课程,LB生产线平衡,- 励志语录 -,无论我们走到哪里，有几样东西不能丢弃：追求，没有目标，你就失去了精神的信仰，奔跑的方向；尊严，它能支撑你的脊梁，让你高傲地活着；自信，千钧压顶何须叹，披荆斩棘向前看；坚韧，成败皆在毫厘之间，只要是你选择的，再苦再难都要挺住；知识，千金易散尽，善学是财富，唯有知识能够创造一切。,1、生产线和生产线平衡简介 生产线简介 生产线平衡的定义 生产线平衡的意义 常用术语介绍 生产线平衡率的计算 2、生产线平衡的基本原则和方法 3、生产线平衡的应用范围 4、生产线平衡实施十步法 5、改善案例详解,目录,生产线和生产线平衡简介,生产线简介：,生产线（Line ），广义生产线指产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运输、装配、检验等一系列生产线活动所构成的路线；狭义生产线也指一段或几段连接在一起的运动的机械化传送带和工序组合，俗称流水线。 流水线是在“分工”和“作业标准化”的原理上发展起来的； 流水线生产方式的诞生； 必须依赖于加工技术的支撑； 流水线生产方式的基础是机械化传送带（流水线）。,生产线简介：,流水线生产的特点： 工作的专业化程度高； 生产按节拍进行； 工艺过程是封闭的； 生产对象在工序间作单向移动； 工序之间有传送装置连结。,生产线简介：,组织流水线生产的必要条件 ： 产量要足够大，单位产品的劳动量也比较大； 制造的工艺过程能划分成简单的工序，又能根据工序同期化的要求把某些工序适当的合并和分解，使各工序的作业时间基本相等或成整数倍； 产品结构和制造工艺相对稳定； 必要的厂房条件。,生产线简介：,流水线的分类 ： 单人单产品流水线； 单产品固定流水线； 多产品固定流水线； 自由流水线； 连续传动流水线； 间歇传动流水线； 分组流水线。,生产线简介：,流水线的分类 ：,木桶定律：,木桶定律，一个木桶盛水多少，并不取决于桶壁上最高的那块木板，而恰恰取决于桶壁上最短的那块木板，这一规律我们称之为“木桶定律”。 木桶定律的三个推论： 只有桶壁上所有木板都足够高，木桶才能盛满水 所有木板高出最低木板的部分是没有意义的，而且高出越多，浪费就越大 提高木桶容量最有效的办法就是设法加高最低木板的高度,生产线平衡的定义：,生产线平衡（Line Balance），是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使各工序达到能力平衡（作业时间尽可能相近）的技术手段与方法，最终消除各种等待浪费现象，提高生产线的整体效率。 这种改善工序间能力使之平衡的方法又称为 瓶颈改善。,生产线平衡的意义：,缩短产品装配时间，增加单位时间的产量，降低生产成本； 减少工序间的在制品，减少场地的占用； 减少工序之间的准备时间，缩短生产周期； 消除员工等待现象，提升员工士气； 改变传统小批量作业模式，使其达到一个流生产； 可以稳定和提升产品质量； 提升工厂整体生产效率和降低现场的各种浪 费现象。,常用术语介绍：节拍（Takt Time）,节拍，是指在规定时间内完成预定产量，各工序完成单位成品所需的作业时间。其计算公式： 节拍有效出勤时间生产计划量X（+不良率） 例：每月的工作天数为20天，正常工作时间每班次为480分钟，该企业实行每天2班制，如果该企业的月生产计划量为19200个，不良率为0%，请问该企业的生产节拍是多少？ 答：节拍时间=有效出勤时间/生产计划量X（1+不良率） =480X2X20/19200X（1+0%） =60秒/个,常用术语介绍：传送带速度（CV）,传送带速度，是指流水线的皮带传递速度，一般情况下，采用一定的距离作好标记，然后测定其时间，进而得出流水线传送带的实际速度， 计算公式：CV = 间隔标记距离 / 所耗时间 采用流水线作业的企业，传送带的速度关系着作业效率、疲劳程度以及产量。 理想的传送带速度，是恰好能完成预定产量的同时又能减少员工的身心疲劳。 计算公式：CV0 = 间隔标记距离 / 节拍时间 因此在现场工艺管理人员，只要把流水线的速度调成理想的传送带速度即可。,常用术语介绍：员工作业时间（Operator Circle Time）,OCT 员工作业时间，员工在操作时，相邻两个重复动作之间的时间间隔。,常用术语介绍：产线平衡图,产线平衡图，以目视方式对单一产品的各工序所需时间进行的图示。 平衡图分析，对产品的各工序加工所需时间进行分析，识别瓶颈工序。 例如：某一产品经四道工序A、B、C、D，其加工所需时间(实测)如下： A 20.0; B 15.0; C 30.0; D 12.0 单位：min/个,常用术语介绍：OCT 节拍柱状图,OCT 节拍柱状图（山积图/山积表），反映各个工序作业时间对比情况的图表，从中可以找到影响整个工序产能的工序，发现可改善的地方。,常用术语介绍：标准工时 （Standard Time）,标准工时 ，一个熟练工用规定的作业方法以标准速度进行作业时所需的作业时间称为工序标准工时，将产品生产流程各工序标准工时相加就得到产品标准工时。 标准工时 T 观测时间 X 评定系数 X （1 + 宽放率%） 产品标准工时 （T1，T2，T3，T4，）,大家思考一下： 调快线体速度，可以增加产量？ 调慢线体速度，也可以增加产量？ 为什么？,产量 工作时间 / 流水线线速 产量 = 工作时间 / 瓶颈工序节拍时间,CV,CV,常用术语介绍：瓶颈工序,瓶颈工序，指生产线所有工序中所用人均工时最长的工序，通常指一道工序，有时也指几道工序。,OCT = 20s 动作分解： 1、10S 2、5S 3、5S,OCT = 15s 动作分解： 1、5S 2、5S 3、5S,OCT = 20s 动作分解： 1、7S 2、6S 3、7S,OCT = 23s 动作分解： 1、10S 2、6S 3、7S,OCT = 20s 动作分解： 1、10S 2、4S 3、6S,OCT = 25s 动作分解： 1、10S 2、8S 3、7S,T/T = 20s,常用术语介绍：瓶颈工序,“非瓶颈”资源的充分利用不仅不能提高有效产出，还会使库存和搬运增加； 瓶颈工序损失1小时，相当于整个系统损失1小时，而且是无法补救的 ； 非瓶颈工序上节约1小时，毫无实际意义； 瓶颈制约了生产系统的有效产出和库存；,常用术语介绍：瓶颈工序,瓶颈的常见表现： 整体进度缓慢，生产效率下降； 出现产品零部件不能配套的现象； 一些工序加班赶货，而另一些则很轻松； 一些工序的半成品堆积过多，而另一些则很少； 个别工序在等材料、设备，其他工序进展正常； 个别生产线流动停止，出现在制品滞留时间过长情况。,常用术语介绍：瓶颈工序,瓶颈的不良影响：,A.工序的先后关系,会影响后续工序进度:,产出,常用术语介绍：瓶颈工序,瓶颈的不良影响：,B.工序间的平行关系，则会影响产品配套:,产出,常用术语介绍：生产线平衡率,平衡率：平衡率是表示生产线是否达到最优，过程中的浪费减少到最小的可量化的指标。,平衡率 =【（20+15+30+12）/30*4】*100% = 64% 平衡损失 = 1 - 平衡率 = 36% 对生产线来说，平衡损失越小越好，一般控制5%-13%之间，至少要控制在15%以内。,生产线平衡的基本原则和方法,基本原则和方法：基本原则,生产线平衡的基本原则如下： 通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少它们的偏差！ 对瓶颈工序进行作业改善，如：合格率、生产效率、设备故障率； 增加瓶颈工序的作业资源数； 分解瓶颈工序的作业内容； 减少非瓶颈工序作业资源数； 合并相关工序，重新排布生产工序流程或更改工艺布局； 分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其他工序中； 增加作业人员，只要平衡率提高了，人均产量提高了，单位成本也随之下降。,基本原则和方法：基本方法图示,基本原则和方法：5W1H,通过5W1H系统地分析工艺流程安排的合理性和必要性； 5W1H： What（什么） Why（为什么） Where（何地） When（何时） Who（谁） How（怎么） 例如：这个员工正在做什么?为什么要做？可不可以不做？为什么要在这里做？能不能在其他地方做？为什么要现在做？能不能以后做？为什么一定由他来做？能不能由其他人做？他做得怎么样？有没有做得更好的？,基本原则和方法：ECRS法则（取消、合并、重排、简化）,以上ECRS法则，具体可通过下列图片来说明生产中如何运用改善：,ECRS法则：图示分析,基本原则和方法：平衡手法,工时测量 山积表/山积图（OCT 节拍柱状图） 程序分析和改善 损失分析 作业条件改善 打破平衡,基本原则和方法：平衡手法,工时测量流程：,基本原则和方法：平衡手法,工时测量流程：,数据和信息记录,资料分析和处理,数据处理和计算,测量过程中判断作业人员的速度水平，如实记录时间数据，不能修改测量数据； 若有其他特殊情況,要如实记录；,时间测量完后，对数据进行整理和计算，补充测量异常或错漏的数据； 计算可信度95%所需的样本数量，补充测量不够的样本数量；,对测量的所有数据和资料进行分析，对比ST的差异程度，解决发现的问题； 如果分析发现标准时间制定不当，要及时修改，必要的时候调整工艺流程；,基本原则和方法：平衡手法,工时测量流程：,基本原则和方法：平衡手法,山积表/山积图（OCT 节拍柱状图）：,基本原则和方法：平衡手法,作业条件改善：运用自动化、复合模具/工装/夹具、IE七大手法等,工装治具改善,基本原则和方法：平衡手法,打破平衡：,平衡率98% 動作分析減少不增值動作,平衡率70% 打破平衡打開了可平衡局面,基本原则和方法：平衡手法,打破平衡的方法：价值分析、七大浪费分析、IE七大手法等 站在客户的立场上，有四种增值的工作： 使物料变形； 组装； 改变性能； 部分包装。 物料从进厂到出厂，只有不到 10% 的时间是增值的！,现在大家思考一下 我们的生产线上 有多少岗位是不增值的？,2019/8/23,43,可编辑,基本原则和方法：平衡手法,打破平衡的方法：价值分析、七大浪费分析、IE七大手法等 七大浪费： 库存浪费； 搬运浪费； 等待浪费； 加工的浪费； 动作的浪费； 制造过多的浪费； 不良的浪费。,基本原则和方法：平衡手法,打破平衡的方法：价值分析、七大浪费分析、IE七大手法等 IE七大手法： 防错法 在设计过程中充分考虑使用人员的使用难度、可能犯的错误。 动改法 改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率。 五五法 借着质问的技巧来发掘出改善的构想。 双手法 研究人体双手在工作时的过程,藉以发掘出可改善点。 人机法 研究探讨操作人员与机器工作的过程,藉以发掘出可改善点。 流程法 研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系,藉以发掘出可改善点。 抽查法 借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。,基本原则和方法：平衡手法,打破平衡：案例1 缓冲垫改善，将缓冲垫改成卷状连片式，以方便撕背胶，提高效率。,基本原则和方法：平衡手法,打破平衡：案例2 改善前由专人用气枪吹零部件上的铁屑，改善后将气管装在工装夹具上，再在工装夹具上安装控制电路，利用工装夹具自动控制吹气动作。,基本原则和方法：平衡改善过程中的注意事项,需要同样工具和机器的作业要素可分配在同一专用设备工序内； 作业要素相同或前后相近的应尽量分配在同一工序； 不相容的作业尽量不分在同一工序； 必要时可对关键作业，增加操作人数或改用更有效的工具/设备以缩短其作业时间，提高平衡率； 生产线补进新手时，因新手对工作不熟悉，在配置上需特别注意，否则会造成严重的不平衡致使产量大幅下降； 采用ECRS法则进行改善时的优先顺序为：“取消”不必要的动作或工序（第一选择）；“合并”微小动作（次选）；“重排”作业工序或动作（第三选择）；“简化”复杂动作或工序（最后选择）,生产线平衡的应用范围,生产线平衡的应用范围：,1、客户需要量上升，节拍时间加快（T/T T/T ）,T/T,T/T,生产线平衡的应用范围：,T/T,T/T,1、客户需要量上升，节拍时间加快（T/T T/T ）,生产线平衡的应用范围：,2、客户需要量下降，节拍时间减慢（T/T T/T ）,T/T,T/T,生产线平衡的应用范围：,2、客户需要量下降，节拍时间减慢（T/T T/T ）,T/T,T/T,生产线平衡的应用范围：,3、减少人员，节拍不变（T/T = T/T ）,T/T,生产线平衡的应用范围：,3、减少人员，节拍不变（T/T = T/T ）,T/T,生产线平衡的应用范围：,T/T,4、减少人员，节拍加快（T/T T/T ）,T/T,生产线平衡的应用范围：,T/T,4、减少人员，节拍加快（T/T T/T ）,T/T,生产线平衡实施十步法,生产线平衡实施十步法：,第一步：明确改善目的和对象： 是否因为生产量变动（增产或减产）而进行的改善 是否为了提高生产率、减少作业人员 改善对象是一条生产线、某段工序还是整个流程 第二步：了解、分析生产现状及相关人员的工作状况： 如各工位或工序的良品率有多高？人员出勤状况、产品加工的难易度、品质事故的发生点等。 第三步：了解产品工艺流程并分解各工序的作业要素： 根据工程流程图了解加工作业内容； 依据作业拆分原则拆分各工序的作业要素。 第四步：对各作业要素进行时间观测；,第五步：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准时间，在进行数据处理时应注意如下两点： 剔除异常值、排除各种影响作业的因素，最后制定各作业要素标准时间。 把各种浪费现象记入并提出相关的改善方法，以便改善实施。 第六步：绘出生产线平衡图； 第七步：计算目前的平衡率等； 第八步：提出改善目标及实施方案； 第九步：依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善； 第十步：改善结果的分析、总结和评价。,生产线平衡实施十步法：,改善案例详解,1、改善目标和对象：,改善目标： 提升单线单班产量； 减少工艺定员，降低缺少人员对生产线的冲击； 提升箱预装线产线平衡率，减少空线、停线、浪费影响产能。 改善对象：箱预装3线,66.7%,达到 80%,达到 85%,减少 20%,减少 10%,43人,2、现状调查：,现状调查： 目前预装3线流水线工艺定员情况,2、现状调查：,现状调查： 目前预装3线近期的产量图如下，生产的主要产品为DF1-16、DL1-16，占80%,3、工艺流程及作业要素分解：,工艺流程图：,3、工艺流程及作业要素分解：,工序作业要素：,4、时间观测：,时间观测使用的工具：秒表、夹板、铅笔、时间记录表、计算器 时间观测方式：一般测时法、连续测时法,5、观测数据处理：,观测数据处理：对观测记录的结果进行处理，得出各作业要素的标准作业时间,6、绘制生产线平衡图：,生产线平衡图：,7、计算目前的平衡率：,目前生产线的平衡率为：,= 66.7%,8、提出改善目标及实施方案：,改善目标：产线平衡率由66.7%提升到80% 改善实施方案：瓶颈工序确定,9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善：,现场观察及讨论改善方案：搬运距离过远，操作时间比较长，布局不合理等,9、依据平衡改善法则、IE七大手法实施改善：,现场观察及讨论改善方案：运用ECRS等手法