xx年工厂管理员述职报告.doc

述职述廉：_xx年工厂管理员述职报告姓名：_单位：_日期：_年_月_日第 1 页 共 7 页xx年工厂管理员述职报告各位领导：xx年即将过去，在这一年里，我严格按“四项标准”要求自己，通过“八字”方针提升了自己的业务水平及管理能力，我虚心请教，取长补短，在领导和同事们的帮助下，从草率决定到严谨思维，从事事依赖领导到协调各部门独立完成任务，一年来，圆满完成了各项工作，现将xx年来的工作汇报如下：一.深入生产一线，认真、细致地收集当天的生产动态数据，做好计划的编排工作，确保作业流程的科学合理性。准备车间的生产调度工作，涉及的各种产品多以及各工序复杂，且牵涉到的协作部门广。由于生产流程的连续性强，多品种、小批量的特点十分突出，一旦作业计划不合理或者临时协调不到位，小则造成生产被动，大则造成生产中断，生产计划难于完成。为了确保我所负责的生产计划顺利完成，我坚持每天提前1小时进车间，详细了解作业现场的第一手信息，对所有布机的了机情况进行逐一查证，并做出准确的评估，从不图省事，不搞想当然的计划编排。计划下达后，我坚持做到早、中、晚三次检查落实计划的实际进展的情况，对于常见的易发生的环节加强预见性，事先考虑好什么时候，哪个环节易出现问题，从而拿出强有力且有效可行的措施加以预防和控制，把一些问题控制在萌芽状态，保证生产有序顺畅的进行。由于以上工作的到位，xx年我的生产计划调度工作已经能很好地达到以下6个目标：1接到定单及时认真登录到系统。以前订单生产常有多做或少做、掉缸或掉轴现象，经过我对定单系统的改进和完善，定单的完成率达到100%，还能起到监督的作用，一旦出现问题自己可及时发现并加以改正，减少了麻烦和损失。2作业计划合理性达到98%：一年来，能结合订单适时调整当日生产，在确保供应和交期的前提下多做整经大缸，浆纱大轴，减少了回丝和浆料的浪费；3认真贯彻落实公司工作精神，每月在制品控制在70吨以内，确保浆、织轴的储备量，保证了布机供应不脱节。4多走巡回，在充分了解生产现场的实际机台情况的前提下，能随时保持生产用纱量的顺畅，最大限度保证布机开台效率。xx年，布机平均开台效率达到85%以上。5待料作业的现象基本消除。xx年，计划处老是抱怨我们的待料作业，xx年，由于自己做好了与仓库、计划部门、开发办协调工作，把他们的每一个生产需求都弄准确。确保自己下达的作业计划，充分考虑了相关准备工序的情况，产品计划下达后，做到了布机不待料、不停台，保证订单的交货期。而且对3至5天的了机情况能做出准确的评估，xx年，待料作业现象已经基本消除。6俗话说“不积跬步无以至千里，不积小流难以成江海”。为了能确保每天工作计划的顺利完成，我每天坚持工作12小时以上，在公司业余时间进车间榜上有名，通过业余时间进车间，一是对当天的计划安排进行跟踪，认真检查落实工作进展情况，抓住每一个细节，降低不利因素。二是对整、浆、穿各工序的生产能更进一步的深入了解，提升自己的业务水平，坚信知识在于积累“每天能掌握一点都是一种进步”的工作理念。三是对每天安排的工作计划做到“日事日清、日清日高”，做到问题不过夜，并拿出有效措施达到防患于未然。第 4 页 共 7 页xx年工厂车间述职报告1、品质方面。今年的品质问题非常突出，从年初开始就接二连三的出现零件异常或设备异常造成的批量装配事故，从中不难看出我们在4M发生变化后的跟踪验证工作缺乏，对产品的关键特性认识不足，没能及时发现设备维修后制造出产品的差异。除此之外，客户投诉事件较之前几年同期相比增加明显，反映出我们在应对产量激增时，品质控制的不足，例如：新员工在技能不足情况下独立上岗作业，其品质如何控制；班线长从事装配顶岗作业时，生产线的规范如何控制；员工长时间高强度、满负荷作业，如何轮岗；关键岗位作业员技能储备不足等等问题。针对上述的不足，也积极的进行了对策和总结，为我们日后的工作积累了宝贵的经验。2、效率及成本。年初大量的新设备和新人员补入，设备的调试加上人员的技能不熟，零件的工废数量增加明显，随着设备的趋于稳定和人员技能的提升，工废损失得到了较好的控制；另外关于工废单据的填写和信息的收集规范性差，工废数据的准确性不高，通过不良品卡导入，单据的填写和零件的判定更合理。随着四条新设备线的引入投产，设备数量和功能日趋增多，设备异常频繁，且维修时间长，严重影响着生产效率的提升，这个问题在下半年的工作中急待改善。3、安全及士气。由于员工违规作业在年初发生了一起压伤手的轻微安全事故，说明员工的自我防护意识还需提升，线长在现场的检查监督松懈；另外，在上半年车间进行了两次安全隐患挖掘活动，共挖掘了20余处隐患并进行了整改，一定程度上预防了安全事故的出现。各班组根据车间指标，制订了各自的培训计划，安全、标准作业、各类管理制度都能按照计划实施培训，但技能训练方面较差，有制定计划，实施情况和培训效果不好，没有达到预期的培训效果。4、GK方面。根据事务局第一季度的诊断，标杆班组退步明显，其他水平展开班组也在原地踏步，没有进展，主要原因在于为了完成计划增量，新增了六个生产单元，一百多名新员工补入，所有班线长都在现场顶岗和培训新员工，造成了GK停推了三个月。从五月份开始，随着班线长的脱岗，逐步将前期停滞期间的资料完善了，在事务局六月份的诊断达到了2分的水平。5、搬迁策划。随着车间搬迁的即将完成，纵观整个搬迁过程，持续了两个多月，搬迁速度慢，周期拖得久，给其他平行部门造成了比较大的影响，从中可以看出搬迁前策划工作没有做好，主要表现在：（1）缺乏搬迁重新布局的经验，搬了之后不断调整设备设施布局；（2）部门之间配合不当，如：转移设备、布局设施、电气安装都是单独在进行，没有做到工艺室和设备处工作同步；（3）料架盛具未提前准备，都是等生产布局完成后赶制，影响了正常的试生产；（4）部分产品未提前备库存，为了确保产品交付，多数产线未按照计划时间搬迁。通过一车间的搬迁，为后续搬迁的两个车间积累了部分经验。6、新车间制度的建立与实施。在车间搬迁前，已经编制完成了20余项新车间的管理规定，在各班组搬入新车间前也都实施了全员培训，通过培训让员工了解了新车间的管理方式及行为方式，但根据搬迁后生产线的情况，效果并不是太好，有遵守的好的规范，也有经常违反规范的行为，因此接下来的重点就是不断的指导、纠正。生产作为产品实现的核心部门，与物流、设备、技术、质量部的协作非常多，在此过程中信息的传递和相互的支持非常重要，根据上半年的情况来看，仍然存在较多的问题：1、物流预测的计划周期较短，且准确性较差有时95%以上，有时80%都不到，不便于车间对产能进行对应；3、物流投放样件物料时，零件无标识、混放、漏发等问题特别多，往往出现生产时找不到件或零件错误的情况；4、设备出现异常后，通知保全人员，经常得到回复是在修其他设备，等他们修完再来，来了后维修时间又特别长，这类问题亟待需要解决；5、技术设计变更对变更的时间节点有时未做明确说明，往往会形成现场不清楚按新状态生产还是按老状态生产；6、技术样件受控图准确性差，有时在现场生产时都在不停地划改，经常出现做完了又来返工的情况；7、技术工艺室