道路开工报告

云中路道路 工程 开 工 报 告 山东路桥 云中路道路工程项目部 二 00 八年 八 月 三十日 一、工程概况 1、 云中路道路工程包括小黑河大桥、道路、管道和路灯安装等相关工程。 2、 道路工程分为南半幅道路，改线段道路及北半幅旧路罩面（ K0+000-K4+120） ， 路线总长约 4.771km，道路 宽 56m。 3、 道路断面布置为： 5 米（人行道） +5 米（非机动车道） +6 米 （绿化分隔 带） +8 米（机动车道） +8 米（绿化分 隔 带） +8 米（机动车道） +6 米（绿化分 隔 带） +5 米（非机动车道） +5 米（人行道） 。 机动 车道横坡为 1.5%，非机动车道、人行道单向横坡为 1.5%。 新建道路机动车道路面结构为： 4 厘米中粒式沥青混凝土（ AC-16） +6 厘米粗 粒式沥青混凝土（ AC-25） +20 厘米水泥（ 6%）稳定级配碎石（厂拌） +20 厘米水泥（ 4%）稳定级配 砂砾 （厂拌） +15 厘米天然砂砾。 罩面部分路面结构为： 5 厘米 中粒式沥青混凝土（ AC-16） +粗 粒式沥青混凝土 （ AC-25 ） 调整层。当罩面厚度小于 7 厘米时，一次性铺筑 中粒式沥青混凝土； 罩面厚度大于 7厘米时，先用粗 粒式沥青混凝土找平，再铺 5 厘米中粒式沥青混凝土。 非机动车道 路面结构为： 5 厘米 中粒式沥青混凝土（ AC-16） +20 厘米水泥（ 6%）稳定级配碎石（厂拌） +20 厘米水泥（ 4%）稳定级配 砂砾 （厂拌）。 人行道路面结构： 6 厘米环保砖 +3 厘米水泥砂浆（ 1： 3） +20 厘米水泥（ 4%）稳定级配砂砾 （厂拌）。 4、 小黑河大桥全长 2（ 4 20） 米，桥面净宽 2（ 0.5m+20m+0.5m），上部为现浇预应力钢筋混凝土连续箱梁， 下部结构桥墩均为桩、柱式墩，桥台采用肋式桥台 ，钻孔灌注桩基础。 5、雨、污水管道 双侧 双趟均设计在非机动车道，管材采用增强复合聚丙烯（ FRPP）加筋管，管道连 接采用双承“ T”橡胶密封圈连接，管材环刚度 SN8。 6、主要技术标准： 道路等级：城市道路 次 干道 级；标准轴载： BZZ 100KN；设计车速： 30KM/H。 桥梁设计荷载：城市 A 级。 二、施工组织框图 （一） 云中路道路 工程 施工组织机构 根据本合同的具体情况，项目经理部下设 1个桥梁施工处、 1 个路基施工处、 1个路面施工处、 2个 拌和站，配备充足的施工设备和技术力量，确保本合同工程优质、高效、按期完成。（施工组织机构框图见图 1） 项目经理：全部负责本合同履行与管理。 项目总工：负责施工组织设计、各项技术方案的审 定，组织技术交底等，对整个工程施工管理，督促有关人员认真履行职责。 办公室：负责临时用地的征用、退还，与地方关系的协调，职工生活、办公的后勤保障。 工程科：负责施工组织设计的编制，及时上报开工报告，分项工程施工方案、施工计划，认真完成计量支付及工程统计等工作。 财务科：负责资金的管理工作，确保工程施工所用资金。 机料科：负责机械设备的调配、拖运，施工过程中机械设备的施工管理、维修保养工作；施工所用砂石料、沥青、水泥、工具等的采购、保管、发放等工作。 试验室：负责各种原材料的检测，各分项工程的配合比设计，施工 中各项试验检测等工作。 桥梁施工处：负责小黑河大桥的施工等工作。 路基施工 处：负责 本段路线的路基填筑、软基处理等工作 。 路面 施工处：负责 本段路 线范围内路面底基层、基层 以及管道 的施工。 路面拌和站： 由 1座 水泥混凝土 拌和站及 1 座沥青混凝土拌和站 构成， 水泥混凝土 拌和站负责 小黑河大桥混凝土 拌和，沥青砼拌和站负责本段内的沥青砼拌和等工作 。 施工组织机构框图 路基施工处 路面施工处 路面拌和站 山东省路桥集团有限公司 云中路道路工程项目经理 项目副经理 项目总工 安 全 部 试验室 机 料 科 工 程 科 财 务 科 办 公 室 桥梁施工处 桥梁拌和站 三、总体进度计划 本工程拟于 2008 年 9 月 1 日开工 ，阶段性工期控制为： 2008 年 12 月底前 道路 完成 路基填筑，桥梁完成桩基础和承台、下系梁 ； 2009 年 7 月 底完成 道路、桥梁剩余全部工作。 质量、工期保证措施 ： 1、 人员保证：组织精干力量，充实技术和管理岗位。 2、 技术保证：组织技术人员认真会审图纸，结合施工现场，制定切实可行的各分项工程施工方案及冬、雨季施工方案。 3、 原材料保证：原材料必须具有合格证和检验证，并经检验合格后方可使用。 4、 设备保证：按照工程需要投入充足的机械设备。 5、 按照招标文件和施工图纸、技术规范要求严格施工，建立健全质量检查制度。 6、 在工程施工期间，将对工程进度实行严密的动态管理，制定出符合实际情况的进度计划，同时根据实际情况制定出应急措施，加强与外部环境的协调工作，保证工程的正常进展。 施工计划横道图 年份 月份 主要工程项目 2008 2009 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1、施 工 准 备 2、 整 理 路 槽 、 路基施 工 3、管 道 施 工 4、检查井施工 5、 砂 垫 层 施 工 6、水 稳 级 配 砂 砾 施 工 7、水 稳 级 配 碎 石 施 工 8、 路 缘 石 施 工 9、沥 青 路 面 施 工 10、桩基础施工 11、承台 、 系梁 12、立柱 、 肋台 13、上系梁 15、台帽 、 盖梁 16、现浇箱梁 17、桥面附属结构 四、施工机械进场计划 机械名称 规格型号 额定功率（ KW）或吨位 （ t） 或容量 （ m3） 厂牌及出厂时间 数量 新旧 程度（ %） 预计进场时间 1.土石方机械 1.1 挖掘机 PC220 1.0m3 日本 /1997 4 90 1.2 挖掘机 RH6 1.0m3 北京 /2000 4 95 1.3 推土机 T170 170KW 俄罗斯 /1997 3 80 1.4 推土机 T220 220KW 俄罗斯 /2000 3 90 1.5 推土机 T220 220KW 上海 /1998 3 85 1.6 装载机 ZL50 2.0m3 厦门 /1999 2 80 1.7 装载机 ZL40 2.0m3 徐州 /1999 3 90 1.8 平地机 PY160B 128.7KW 天津 /1998 2 85 1.9 平地机 PY180 132KW 加拿大 /1998 2 85 1.10 光轮压路机 3Y18/21 73.5KW 洛阳 /1998 3 85 1.11 振动压路机 YZT18A 80KW 洛阳 /1999 2 85 1.12 振动压路机 CA25 25T 徐州 /1998 3 85 1.13 振动压路机 CA30D 30T 徐州 /1999 2 85 2.运输机械 2.1 自卸汽车 斯太尔 K29 20T 济南 /1999 20 90 2.2 自卸汽车 T815-2S3 20T 捷克 /1997 25 80 2.3 东风自卸汽车 东风 WH341 10T 武汉 /1999 15 90 2.4 洒水车 JYJ5100 99KW 济南 /1998 5 90 3.路面机械 3.1 沥青拌和站 日工 300t/h 日本 /2000 1 80 3.2 稳定土拌和站 WBD400 254KW 潍坊 /2000 2 95 3.3 稳定料摊铺机 ABG-423 140KW 德国 /2000 2 95 3.4 沥青摊铺机 DEMAG DF145CS 140KW 德国 2005 1 95 3.5 装载机 ZL50 154KW 厦门 /1999 6 90 3.6 推土机 T220 162KW 俄罗斯 /1998 4 90 3.7 沥青洒布车 CZL510 2GLQSC 99KW 开封 /1998 1 90 3.8 振动压路机 XD130 114KW 徐州 /1997 2 85 3.9 振动压路机 BW202AHD-2 15t 德国 /2000 2 90 3.10 胶轮压路机 XP260 58.8KW 徐州 /1999 3 90 3.11 自卸汽车 斯太尔 K29 200KW 济南 /1999 20 90 3.12 柴油发电机组 250GF-2 250KW 无锡 /1999 1 90 3.13 自行式平地机 PY180 天津 /1998 2 85 续上页 机械名称 规格型号 额定功率（ KW)或吨位（ t)或容量（ m3） 厂牌及出厂时间 数量 新旧 程度（ %） 预计进场时间 4.桥梁机械 4.1 汽车式起重机 QY25 25T 上海 /1997 3 80 4.2 汽车式起重机 TL200E 20T 日本 /1998 2 90 4.3 汽车式起重机 LTM1055 55T 德国 /1998 2 90 4.4 装载机 ZL50E 120KW 青州 /1999 2 95 4.5 装载机 ZL40 113KW 青州 /1999 2 95 4.6 钻机 GCF1500 35KW 张家口 /2000 10 90 4.7 钻机 KPS2000 45KW 郑州 /2001 10 90 4.8 钻机 KPS1500 38KW 郑州 /2000 5 90 4.9 卷扬机 5T 新乡 /2002 15 95 4.10 对焊机 PIN-101 100KW 济南 /1998 8 90 4.11 交流电焊机 BX3 14KVA 上海 /2000 30 90 4.12 钢筋切断机 GC-40 济南 /2000 6 90 4.13 钢筋弯曲机 GW-40 济南 /2001 6 90 4.14 空压机 WX-3/7-1 3m3/min 青岛 /1999 4 85 4.15 空压机 9m3/min 蚌埠 /1998 4 85 4.16 柴油发电机组 90GF 90KW 上 海 /1999 2 85 4.17 柴油发电机组 TFW200 200KW 泰安 /1998 2 80 4.18 张拉设备 JTC450 450T 开封 /2002 4 95 4.19 张拉设备 YC-600 开封 /2000 4 95 五、试验、测量、质检仪器进场计划 共 2 页第 1 页 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 1.拟为本项目配备的试验仪器和质检设备 1 液塑限联合测定仪 SY-100 台 1 2 重型击实仪 手动、电动 台 2 各 1 台 3 土壤容重测定仪 套 1 4 灌砂法密度仪 150 套 3 5 灰土压力仪 5KN 台 1 6 弯沉仪 5.4m 台 1 7 路面材料强度试验仪 套 1 8 恒温养护箱 台 1 9 万能材料试验机 WE-100B 台 1 10 砼压力机 电动 200T 台 1 11 分析天平 万分之一 架 1 12 分析天平 千分之一 架 1 13 托盘天平 1000g 架 1 14 托盘天平 100g 架 1 15 台秤 10Kg 架 2 16 电子称 ACS-15 架 1 17 水泥快速养护箱 SY-84 台 1 18 水泥试件恒湿恒温养护箱 YH-40 台 1 19 砼标准养护室自控仪 HBY-1 台 2 20 强制式拌和机 50 公升 台 1 21 砼弹性模量测定仪 台 2 22 电动脱模仪 TLD-141 台 1 23 回弹仪 HT-225 只 2 24 干湿温度计 只 4 25 最高最低自动温度计 一周 台 3 26 电接点式玻璃温度计 0-50 只 3 27 净浆搅拌机 160 台 1 28 水泥胶砂强度检测仪 套 1 29 水泥胶砂搅拌机 JJ-5 套 1 30 水泥胶砂震动台 ZT-95 台 1 31 电动抗折机 DKZ-5000 台 1 32 雷氏沸煮箱 FZ-31A 只 1 33 水泥稠度仪 0-70mm 台 3 34 针片状测定仪 套 1 35 震动台 1m3 台 1 36 石子筛 30 套 2 37 砂石筛 20 套 2 共 2 页第 2 页 序号 设备名称 规格型号 单位 数量 备注 38 土壤筛 20 套 1 39 养护箱 40B 台 1 40 抗折试模 151555 组 30 41 抗压试模 151515 组 80 42 砂浆试模 7.077.077.07 组 60 43 水泥软练试模 446 32 44 坍落度仪 102030 5 45 秒表 块 3 46 量筒 个 3 47 砂石含水量测定仪 个 3 48 钢筋弹性模量测定仪 双刀口 个 1 49 划线仪 台 1 50 硬度仪 数显式 台 1 51 泥浆比重计 个 4 52 含砂仪 个 4 53 泥浆粘度仪 个 4 54 筒度仪 个 4 55 沥青针入度仪 台 1 56 沥青粘度仪 台 1 57 沥青延度仪 台 1 58 沥青软化点仪 台 1 59 闪点仪 台 1 60 沥青抽提仪 20-1120 台 1 61 马歇尔稳定度仪 ELE25-0 型 台 1 62 烘箱 256L 个 2 63 振动筛 2511 台 1 64 沥青密度试验用比重仪 个 4 65 石粉试验仪 套 1 66 沥青用金属温度计 R0111 个 2 67 沥青混合料用玻璃温度仪 30。 C-200。 C 个 4 2.拟为本项目配备的测量仪器 68 全站仪 尼康 台 1 69 经纬仪 北光产 J2 台 2 70 水准仪 苏州一光 S2 台 2 71 钢卷尺 50m 把 8 72 对讲机 7Km 只 2 六、路基工程施工方案 本 路段 主要为填方 路基 ， 填土 约 30 万立方米，路基挖方 约 0.3万立方米，按照所确定的土方施工范围的划分进行路基范围内的地表处理、路基填筑等工作。 各段合理安排施工计划，对高填方路段及桥头填土部分优先安排施工。 （一）、施工前准备工作 1、测量放样：首先与监理工程师一起对全线的平面控制点及高程控制点进行复测补桩，利用复测的导线点，用全站仪放出路线的中桩和边桩，确定征地范围。 2、挖临时排水沟：沿路线两侧征地界处各开挖一条宽 0.5m，深 0.8m 的纵向临时排水沟，以防止农田灌溉水流入路基浸泡原地表土，同时加速路基原地面土的含水量的降低。 3、施工前对路基范围内所有的垃圾堆、有机杂质、草丛等清除出场，对洞穴、坟坑、水井、池塘等按照技术要求进行回填、碾压。 4、在清表完成后对含水量适宜的路段使用压路机进行碾压，对于含水量较大的路段用滑犁翻晒至适宜的含水量后进行碾压，从而快速降低原地基土的含水量，争取尽快处理完地基，为土方大面积施工创造有利条件。 5、修建临时便道：在路基左侧修筑临时便道贯通全线，临时便道与现有的公路进行连接。临时便道宽 6.0 米，高 0.5 米。在临时便道修筑前，首先用石灰对原地表土进行处理，再填筑 0.5 米厚的石灰土，石灰土表层洒碎石及石屑进行处理。 （二）、路基施工 路基在原地面处理合格后，进行路基填筑，路基填料应根据路堤高度，图纸要求经试验确定，压 实度标准按图纸、技术规范所划分区域进行控制。填方路基必须按照路面平行分层控制填土标高，填方作业分层平行摊铺。路基挖方段应分层挖除，挖除完毕，若原地面含水量适宜，则直接进行压实；若含水量过大，应用铧犁将原地面土层进行翻晒，直至含水量达到最佳含水量 2%的要求后进行压实。路基填筑的不同作业段交接处，不在同一时间填筑时，则先填地段应按 1:1 坡度分层留台阶。 根据规范和设计要求，对各征用的取土场进行清表，将原地面 各种表面物体、树木、枯 木、树桩、根、根株、丛林、其它草木、垃圾和其它突出的障碍物等将清理并挖掘残根，包 括需要保存的处理。在道路的路基区域，如果将从该区域内去除表土和不合适材料，或指定进行压实，所有的树桩和根子都应从原表面下至少 50 厘米深和从最下铺面层底部下至少 50 厘米深的区域中去除。在道路挖掘区所有的树桩和树根都应从路基完成地面之下不少于 50 厘米深的地方去除。对坑、沟、渠的清理和挖掘除根的工作将只需达到这些区域所需挖掘的深度既可。树根去除后所留的空隙将由合适的压实材料填充。 对路基填料做好击实实验，以确定最大干密度和最佳含水量。对规范和设计规定的适用填料方可用于路基填筑。 路基压实度（重型）及填料要求： 项目 分类 路面底面以下深度（ cm） 压实度（ %） 填料最小 CBR 值 最大粒径（ cm） 上路床 0 30 93 8 10 下路床 30 80 93 5 10 上路堤 80 150 90 4 15 下路堤 150 以下 90 3 15 零填及路堑路床 0 30 90 5 10 选择现有已经提供的可施工地段（长度为 600米左右）作为 填 方 试验路段进行 填筑 试验，以确定路基填筑的填前含水量、压实遍数、机械人员组合、每层的松铺系数等各项技术参数，以指导施工。 1、施工放样：恢复路基中线并加密中桩，根据设计 的路基高度、基底处理后的实测高程、相应地段施工期的沉降值和路基边缘确保压实度的超宽值，进行施工放样，确定出路基的填筑边线。 2、上土整平： 在路堤填筑前首先对原有地面进行清理，对于存在的不平之处应首先予以整平，然后进行碾压（填前碾压）达到规范要求的压实度。对于需要填筑的地段坡度较大时应首先从低处填起分层填筑，并应在原有坡面上修筑台阶以利新旧土的结合，台阶宽度应在 1米左右 。 基础处理完毕并经验收合格后，开始上土，并由专人指挥到指定位置卸料。先用推土机大致整平，振动压路机静压一遍后，再用平地机细致刮平。 3、含水 量调整： 含水量较大路段采用铧犁翻晒，反复进行至含水量满足要求为止，含水量较小的土层，采用洒水与铧犁翻拌至整体土层含水量符合碾压含水量要求。 现场实测含水量的简单办法是用酒精燃烧法简单易做很适合施工现场操作。 一般在最佳含水量 2%范围内是符合碾压要求的含水量。 4、平地机整平： 平地机整平方法是由路中开始向道路两侧推进，如此往返三次，一般就可以达到平整度的要求。在平整时注意路基的纵坡和横坡，尤其是在雨季施工时，横坡应该适当加大以利路基排水，一般情况路基横坡要求 2%，为利于排水可加大到 3%-4%。 5、碾压： 其方法是：第一遍用 振 动压路机静压进行稳压，然后再 振 动压实，具体要求是：（ 1）直线段和大半径曲线段，应先压边缘，后压中间，压路机碾压轮重叠轮宽的 1/3 1/2，碾压遍数， 振 动压路机 振 约 4-6遍，一般就可以达到密实度要求，压路机的行驶速度过慢影响生产率，过快则对土的接触时间过短，压实效果差。一般光轮静压压路机的最佳速度为 2-5公里 /小时， 振 动压路机为 3-6 公里 /小时。所以各种压路机械的最大速度不应超过 4 公里 /小时。 6、检查： 对于碾压结束后的施工路段，按相应的检查项目进行自检、报验、抽检、压实度、外观等各项检 查合格后，方可进行下一遍工序施工，如不合格，及时采取相应的措施和方法进行处理直至符合要求。经过监理工程师检测合格后，进入下一道工序施工下一层。 路基检测项目 7、雨季施工要求： 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 压实度( ) 零填及路堑路床(cm) 0 30 93 采用灌砂法检测 每 2000m2 每压实层测 4 处 路堤(cm) 上路床 0 30 93 下路床 30 80 上路堤 80 150 90 下路堤 150 90 2 纵断高程 (mm) +10， -20 水准仪：每 200m 测 4 断面 3 中线偏位 (mm) 100 经纬仪 ：每 200m 测 4 点，弯道加 HY、 YH 两点 4 宽度 (mm) 不小于设计值 米尺；每 200m 测 4 处 5 平整度 (mm) 20 3m 直尺：每 200m 测 4 处 3尺 6 横坡 ( ) 0.5 水准仪：每 200m 测 4 个断面 7 边坡 不陡于设计值 抽查每 200m 测 4 处 雨季填筑路基要做到随挖、随运、随铺，适当减小松铺厚度，及时压实，尽量缩短每一层施工周期，路基表面保持 2 4%的横坡，提高平整度，不使路基范围内存水；雨季 施工时，在边坡上修建简易的边坡流水槽，在易受积水侵入的地方，挖好截水沟和排水沟。雨后应重新对路基压实度进行检测，如不符合要求，应重新压实。 做好取土场的排水工作，使取土接近最佳含水量，对填上的土要尽快碾压。 （ 三 ） 、路基施工质量控制要点 1、加强测量控制：施工前要对导线点和水准点进行复测校核，对可能覆盖的控制点要做护桩并精确测量。 施工前放出路基中桩并引出路基界外，施工过程中经常复核路基平面位置，填筑每一层路基都要进行水准测量，并做好记录，指导施工。 2、加强检测：按照规范和监理工程师要求及时测定填料的最大干 密度和最佳含水量以控制施工质量。施工过程中，及时检测填料的天然含水量，宜等于或略大于最佳值。压实完毕后进行压实度、高程等检测，保证达到规范要求。 3、严格控制每层松铺厚度、压路机行进速度、碾压遍数和振动力大小，严禁采用超厚填筑的方法施工 ，保证分层最大松铺厚度不超过 25cm，路肩顶面最后一层的最小压实厚度不应小于 8cm。 4、雨季前必须做好已填筑路基的临时纵横向排水，边坡设临时急流槽，防止雨水对边坡的冲刷，对高填方路段应做好防水处理。 5、由于本段地下水位较高，土方施工时需提前晾晒，施工前拟对土场内土方挖出堆 晾，同时在土场内纵横向开挖 3.5-4.0米深的集水沟控水，从而降低土的含水量。 6、路堤填筑宽度每侧应宽出填筑层设计宽度 20cm，压实后宽度不小于设计宽度。 七、路面施工 （一 ） 、 天然砂 垫层施工 机动车道 垫层 采用天然砂砾 ， 是路面结构的次要承重层，主要起透水、防冻的作用，厚度 为 15 厘 米。 施工采用机械配合人工整平的方法，压路机压实。 1、施工机械 砂砾垫层 用 到 的施工机械有：运料车、推土机、平地机、压路机 。 2、材料 天然砂砾应洁净，颗粒均匀，级配基本合理，含泥量 不 得大于 5%。 级配应符合下表 ： 通过下列筛孔（ mm）重量百分率 % 液限 塑性 指数 53 37.5 9 5 4 75 0 6 0 075 100 80-100 40-100 25-85 8-45 0-15 不大于 28 不大于 9 3、砂砾垫层施工工艺流程 砂砾垫层的施工工艺流程有：施工放样、备料、摊铺砂砾、洒水、整形和碾压。 3.1、 测量放样 施工放样时，要恢复中线，直线段每 20 米设一个标桩，曲线段每 10米设一个标桩，并涂抹红油漆等明显标记标出垫层的设计标高。垫层 宽度一般两侧应比基层宽 15 厘米，边线可通过喷撒石灰线来控制。 3.2、 备料 备料前 根据施工段长度、宽度、厚度及砂砾密度，计算出需要的砂砾质量，根据料场砂砾的含水量以及运料车的吨位，计算出砂砾的堆放间距。 垫层砂砾总质量垫层长度 宽度 厚度 砂砾密度或垫层砂砾总质量运料车吨位 车数 3.3、 做出垫层结构示意图 运料车每车装料的数量应基本相等，卸料应由远及近，料堆距离应基本 相等，避免摊平后砂砾过多或不够；运送砂砾在正式施工前几天完成 ，堆放时间不宜过长。 3.4、 铺筑试验段 正式施工前应铺筑 200 米试验段，总结出砂砾垫层的松铺厚度、最佳含水量、碾压遍数、施工人员与机械设备组合等施工参数，用来指导正式施工。 3.5、 摊铺、洒水及整形 垫层施工宜分段进行，每个作业段长度以 500 米左右为宜。用推土机将砂砾料堆大致推平，然后用洒水车均匀地洒足需要的水分。接着用平地机反复平整砂砾，直到砂砾均匀地摊铺在路基上，并形成规定的路拱为止。同时，人工配合找补，防止出现局部缺料或粗料集中现象。 3.6、 碾压 砂砾整形完毕后，用压 路机进行碾压，直线段和不设超高的平曲线段由两侧向路中心碾压，平曲线超高段由低处向高处碾压。碾压时应重叠 1/2 轮宽，先慢速静压一两遍，然后振动碾压 3 至 5遍，直至达到规定的压实度为止。 4、 施工质量检测 砂砾垫层碾压成型后，要按照施工图设计及规范的有关要求及时检测压实度 、平整度、纵断高度、宽度、厚度、横坡和强度等指标，全部合格后， 转入基 层施工。 （ 二 ） 、底基层施工 机动车道 、 非机动车道 水泥稳 定级配砂砾底基层，采用厂拌法施工，摊铺机均匀摊铺，压路机压实的施工方法。 1、材料 对各种原材料先采集 样品进行试验，合格后报监理工程师审批，以确定料源。每批到场材料都要进行自检。 1.1 水泥 采用缓凝普通硅酸盐水泥 32.5#。 1.2 砂砾 砂砾 含泥量不得大于 5%，压碎值不大于 40%，且其级配范围符合下列要求： 通过下列筛孔（ mm）重量百分率 % 53 37.5 31 5 19 9 5 4 75 2 36 0 6 0 075 100 90-100 81-94 63-81 45-66 27-51 16-35 8-20 0-7 1.3 水 采用地下饮用水。 2.机械 提前做好机械的检修，确保所用机械以良好的 状况投入施工，所用主要设备有： 水稳 拌合站 1处 摊铺机 2台，自卸车 20 台 压路机 6台，洒水车 4 台 3、混合料组成设计 混合料的组成设计按公路路面基层施工技术规范（ JTJ034-2000）的规定进行。 3.1 进行原材料筛分、压碎值等指标检验。待原材料各项指标检验合格后，进行混合料配合比计算，使混合料的矿料级配在规范规定范围内，并尽量靠近级配范围的中值 3.2 主要技术参数：通过试验确定最大干密度，最佳含水量。 4、准备下承层 对已完成的成品 砂砾垫层 进行全面检查，对检查不符合规范要求的用平地机刮平整，碾压处理，使其达到技术标准后再进行水泥稳定 沙砾 底基层施工。 5、做试验段 选 600m 做试验段，验收合格后，得出松铺系数，确定合理的摊铺速度、碾压组合及碾压遍数等参数，对施工方案不合适的加以修正完善，以指导后面大面积的施工。 6、 施工 6.1 认真测量放样，恢复中桩和边桩，边桩比设计宽度宽 2 5cm。 6.2 清扫、洒水 把下承层清扫干净，表面无浮土、杂物，保持洁净，并洒水使之湿润，便于层与层之间的粘接。 6.3 拌和 6.3.1 水泥稳定级配砂砾的拌和机采用强制式拌和，配备四个料斗，有自动进料和计量装置，集料、水泥、 水分级进料且计量准确。 6.3.2 拌和站水、电设施完善，完全能满足施工要求，配好消防器材，做好安全保卫工作，避免环境污染。厂拌的设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师批准，待批准后，进行设备安装、检修与调试。 6.3.3 根据试验数据和试验段总结，提前作好拌和机的调试和人员的准备工作。 6.3.4 拌和时水泥含量增加 0.5个百分点；含水量视天气情况，如天气干燥可适当增加1.0 个百分点。 6.3.5 拌好混合料后，存入储料斗，待料斗储满后，再装入运输车箱内，以减轻或避免混合料离析。 6.3.6 试验室定期检查 a、 水 泥剂量：按 2000m2 /次检验，每次至少 6个样品，用滴定法检验，并与实际水泥用量校核； b、 含水量：安排专人专职目测含水量，发现异常及时调整； c、石料压碎值、石料级配范围，经常抽查，异常时随时处理，不合格材料不予采用。混合料抗压强度（ 7 天），每一作业段或 2000m2/次，按规定制作试件检验，如发现不合格立即进行处理。 6.4 运输 采用 15T 以上自卸汽车运输，运输车辆根据生产能力和运距确定，并有适当的余量。 6.5 摊铺 用摊铺机摊铺，摊铺机具有自动调平、夯实的功能。采用两台摊铺机组成前后梯队进行摊铺，以减 少混合料出现离析。 6.5.1 放样：挂好基准线，主线每 10m 设一基准线立桩，基准线达到规定拉力才能保证高程准确，基准线平顺，发现个别基准柱处忽高忽低，则进行复查调试。松铺厚度按试验段总结出来的结果确定。 6.5.2摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度安装好熨平板，熨平板下两边垫宽 20cm长 60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。 6.5.3 运料车在摊铺机前 10 30cm 处停下 ,空挡待候，待摊铺机靠近时 ,将混合料徐徐倒入摊铺机中 ,由摊铺机推动前进 ,运料车向摊铺机料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸空料后运输车即 离去，另一辆运输车再按上述过程卸料。 6.5.4 拌和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配。摊铺开始前，摊铺机前有 3 辆以上的运料车等候，并配专人指挥车辆，使摊铺机开机后连续摊铺，尽量避免停顿。 6.6 碾压 配备足够数量的压路机，确保在允许的延迟时间内完成压实。 6.6.1 摊铺好以后先用轻型压路机静压 1遍，碾压时直线段从低侧向高碾压超高段由内侧向外侧依次连续均匀碾压，需要时，对粗细过分集中、离析现象进行调整处理，当含水量偏低时，用洒水车洒水，以便在最佳含水量下进行压实，静压 1遍后再轻振 1 遍。然后用重型压路机轻振 2 遍，再重振 2遍，压至密实，最后用振动压路机静压 1 遍，使表面平整光洁，消除轮迹。 6.6.2 施工中，从加水拌和到碾压终了的时间不超过 3 4小时，其具体时间通过试验并报监理工程师批准后确定。 6.6.3 碾压过程中由质检组进行检测： a、 检查含水量是否合适，需要调整时及时反馈到拌和站进行调整，已到工地的混合料在摊铺过程中进行处理； b、 检测压实厚度及高程，有差异时，及时作相应调整； c、 检测压实度确定碾压遍数，以灌砂法为准； d、 检查混合料均匀性，若有明显离析、拥包、弹簧处，立即进行处理，调换混合料 或补加水泥、水翻拌整平。 e、 检测平整度，提出改进措施。 6.6.4 接缝的处理： a.摊铺混合料时不中断，如因故中断时间超过 4小时，设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端； b.人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料厚度相同；整平紧靠方木的混合料； c.将混合料碾压密实； d.在重新开始摊铺混合料前，将砂砾或碎石和方木除去，并针下承层顶面清扫干净； e.摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料； f.如摊铺机中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过 4小时，则将 摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料，搭接长度大于 50cm。 6.7 养生 a、 水泥稳定级配碎石碾压完成后进行洒水养生，洒水后用草帘覆盖或监理工程师批准的方法养生；保持其表面在养生期限内始终湿润，保湿养生不少于 7天，直至强度达到可钻取完整芯样要求为准，且至上结构层施工前，该层表面必须覆盖，不得暴晒。 b、 养生期内封闭交通，不得通车，施工车辆走施工便道。 c、 养生期间如发生破坏，及时修整到要求标准。修整不采用“ 贴补法”。 6.8.1 水泥 稳定级配 砂砾 底基层检测项目 项次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 压实度 ( ) 代表值 95 采用灌砂法每 200m 每车道 2 处 极 值 91 2 平整度 (mm) 15 3m 直尺：每 200m2 处 10 尺 3 纵断高程 (mm) +5， -20 水准仪：每 200m4 断面 4 宽度 (m.rn) 不小于设计值 尺量：每 200m4 处 5 厚度(mm) 代表值 -12 采用挖验或钻取芯样法 极 值 -30 每 200m 每车道 1 点 6 横坡 ( ) 0.5 水准仪：每 200m4 断面 7 强度 (MPa) 符合设计要求 每 2000m2 或每班组做 613 个试件 6.8.2 质量控制措施 6.8.2.1 在施工过程中，及时检测灰土拌合是否均匀，并及时调整；控制其含水量等于或略大于最佳含水量。 6.8.2.2 采用合理的碾压设备组合方式。 （ 三 ） 、基层施工 水泥 稳定碎石基层采用稳定粒料拌和机集中拌和，自卸车运输，摊铺机摊铺。 1.人员 实行定岗、定员、制定出明确的岗位责任制，开工前进行人员培训。 2.机械 提前做好机械的检修，确保所用机械以良好的状况投入施工，所用主要 设备有： 水稳 拌合站 1处 摊铺机 2台，自卸车 20 台 压路机 6台，洒水车 4 台 3.材料 先采集样品进行试验，合格后报监理工程师审批，以确定料源。每批到场材料都进行自检。 3.1 碎石 碎石选用坚硬、耐磨干净的无风化岩石轧制而成，颗粒具有棱角，接近立方体，不得含有软质集料和其它杂质。其含泥量不大于 5%，压碎值不大于 30%，针片状颗粒含量不超过20% ，软弱颗粒不大于 5%，石料等级不小于 3 级。 3.2 水泥 采用缓凝普通硅酸盐 32.5#水泥，不使用快 凝 水泥、早强水泥及受潮变质水泥。 3.3 水 采用清洁无污染的水源，符 合规范要求。 4.混合料组成设计 混合料的组成设计按公路路面基层施工技术规范（ JTJ034-2000）的规定进行。 4.1 进行原材料筛分、压碎值等指标检验。待原材料各项指标检验合格后，进行混合料配合比计算，使混合料的矿料级配在规范规定范围内，并尽量靠近级配范围的中值。矿料级配范围是： 通过下列筛孔（ mm）重量百分率 % 小于 0.5mm 细料性质 31 5 19 9 5 4 75 2 36 0 6 0 075 液限 塑性指数 100 85-100 52-74 29-54 17-37 8-20 0-7 不大 于 25 不大于 12 4.2 选取 3 组以上不同水泥剂量的混合料进行击实试验，确定最大干密度和最佳含水量。 4.3 按最大干密度的 98%配以最佳含水量制作试件，在 25 2下保湿养生 6 天，浸水1 天，进行无侧限抗压试验。 4.4 按无侧限抗压强度进行鉴别，选出两种试件强度合格、水泥剂量合适的配合比进行重复试验。试验结果同原试验一致，选定其中一个报监理工程师审批。 4.5 按已定的配合比做延迟时间试验，据此确定施工允许的延迟时间。 5准备下承层 提前进行检查，确保达到规范要求，达不到规范要求的路段及时处理，确保正常施工 。 6.做试验段 认真选 200m做试验段，验收合格后，得出松铺系数，确定合理的摊铺速度、碾压组合及碾压遍数等参数，对施工方案不合适的加以修正完善，以指导后面大面积的施工。 7.施工 7.1 认真测量放样，恢复中桩和边桩，边桩比设计宽度宽 2 5cm。 7.2 清扫、洒水 把下承层清扫干净，表面无浮土、杂物，保持洁净，并洒水使之湿润，便于层与层之间的粘接。 7.3 拌和 7.3.1 水泥 稳定 级配 碎石的拌和机采用强制式拌和，配备四个料斗，有自动进料和计量装置，集料、水泥、水分级进料且计量准确。 7.3.2 拌和站水、电设施 完善，完全能满足施工要求，配好消防器材，做好安全保卫工作，避免环境污染。厂拌的设备及布置位置在拌和以前提交监理工程师批准，待批准后，进行设备安装、检修与调试。 7.3.3 根据试验数据和试验段总结，提前作好拌和机的调试和人员的准备工作。 7.3.4 拌和时水泥含量增加 0.5个百分点；含水量视天气情况，如天气干燥可适当增加1.0 个百分点。 7.3.5 拌好混合料后，存入储料斗，待料斗储满后，再装入运输车箱内，以减轻或避免混合料离析。 7.3.6 试验室定期检查 a、 水泥剂量：按 2000m2 /次检验，每次至少 6个样品 ，用滴定法检验，并与实际水泥用量校核； b、 含水量：安排专人专职目测含水量，发现异常及时调整； c、石料压碎值、石料级配范围，经常抽查，异常时随时处理，不合格材料不予采用。混合料抗压强度（ 7 天），每一作业段或 2000m2/次，按规定制作试件检验，如发现不合格立即进行处理。 7.4 运输 采用 15T 以上自卸汽车运输，运输车辆根据生产能力和运距确定，并有适当的余量。 7.5 摊铺 用摊铺机摊铺，摊铺机具有自动调平、夯实的功能。采用两台摊铺机组成前后梯队进行摊铺，以减少混合料出现离析。 7.5.1 放样：挂好基准线，主 线每 10m 设一基准线立桩，基准线达到规定拉力才能保证高程准确，基准线平顺，发现个别基准柱处忽高忽低，则进行复查调试。松铺厚度按试验段总结出来的结果确定。 7.5.2摊铺机位于摊铺起点，按松铺厚度安装好熨平板，熨平板下两边垫宽 20cm长 60cm的硬质木板，高度与松铺高度一致。 7.5.3 运料车在摊铺机前 10 30cm 处停下 ,空挡待候，待摊铺机靠近时 ,将混合料徐徐倒入摊铺机中 ,由摊铺机推动前进 ,运料车向摊铺机料斗卸料，在摊铺过程中，边摊铺边卸料，卸空料后运输车即离去，另一辆运输车再按上述过程卸料。 7.5.4 拌 和机产量、运输车辆运料能力，同摊铺机摊铺速度相匹配。摊铺开始前，摊铺机前有 3 辆以上的运料车等候，并配专人指挥车辆，使摊铺机开机后连续摊铺，尽量避免停顿。 7.6 碾压 配备足够数量的压路机，确保在允许的延迟时间内完成压实。 7.6.1 摊铺好以后先用轻型压路机静压 1遍，碾压时直线段从低侧向高碾压超高段由内侧向外侧依次连续均匀碾压，需要时，对粗细过分集中、离析现象进行调整处理，当含水量偏低时，用洒水车洒水，以便在最佳含水量下进行压实，静压 1遍后再轻振 1 遍。然后用重型压路机轻振 2 遍，再重振 2遍，压至密实，最后用振动 压路机静压 1 遍，使表面平整光洁，消除轮迹。 7.6.2 施工中，从加水拌和到碾压终了的时间不超过 3 4小时，其具体时间通过试验并报监理工程师批准后确定。 7.6.3 碾压过程中由质检组进行检测： a、 检查含水量是否合适，需要调整时及时反馈到拌和站进行调整，已到工地的混合料在摊铺过程中进行处理； b、 检测压实厚度及高程，有差异时，及时作相应调整； c、 检测压实度确定碾压遍数，以灌砂法为准； d、 检查混合料均匀性，若有明显离析、拥包、弹簧处，立即进行处理，调换混合料或补加水泥、水翻拌整平。 e、 检测平整度，提出改进 措施。 7.6.4 接缝的处理： a.摊铺混合料时不中断，如因故中断时间超过 4小时，设置横向接缝，摊铺机驶离混合料末端； b.人工将末端含水量合适的混合料弄整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料厚度相同；整平紧靠方木的混合料； c.将混合料碾压密实； d.在重新开始摊铺混合料前，将砂砾或碎石和方木除去，并针下承层顶面清扫干净； e.摊铺机返回到已压实的末端，重新开始摊铺混合料； f.如摊铺机中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过 4小时，则将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压 密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料 ，搭接长度大于 50cm。 7.7 养生 a、 水泥稳定级配 碎石碾压完成后进行洒水养生，洒水后用草帘覆盖或监理工程师批准的方法养生；保持其表面在养生期限内始终湿润，保湿养生不少于 7天，直至强度达到可钻取完整芯样要求为准，且至上结构层施工前，该层表面必须覆盖，不得暴晒。 b、 养生期内封闭交通，不得通车，施工车辆走施工便道。 c、 养生期间如发生破坏，及时修整到要求标准。修整不采用“贴补法”。 7.8 水泥 稳定 级配 碎石基层检测项目 项 次 检查项目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 压实度 ( ) 代表值 96 采用灌砂法 每 200m 每车道 2 处 极 值 93 2 平整度 (mm) 12 3m 直尺：每 200m2 处 10 尺 3 纵断高程 (mm) +5,-15 水准仪：每 200m4 断面 4 宽度 (mm) 不小于设计值 尺量：每 200m4 处 5 厚度 代表值 -10 采用挖验或钻取芯样法 海 200m 每车道 1 点 极 值 -20 6 横坡 ( ) 0.5 水准仪：每 200m4 断面 7 强度 (MPa) 符合设计要求 每 2000m2 或每班组做 613 个试件 （四） 、封层 1. 材料 封层的沥青材料拟采用慢裂的 洒布型阳离子（ PC-2） 乳化沥青 透层 ， 用量 1.0L/m2，其技术指标在使用前全面认真检验，确保达到规范标准。 封层所用的石屑应干净、坚硬、干燥、无风化及无其它有害杂质，并有适当的级配；质量应符合规范的规定 ，并于乳化沥青透层洒布完毕立即洒布，用量 2 3m3/1000m2。 2. 施工准备 准备洒布沥青的工作面，首先认真做好自检，保证整洁无尘埃，经监理工程师检查合格后，再喷洒沥青材料。 3. 施工 a、 洒布沥青材料的气温不低于 10，风速 适度，浓雾或下雨停止施工。 b、 封层乳化沥青采用沥青洒布车自动喷洒均匀，不留空白，确保分布均匀。 c、 按公路路基、路面现场测试规程（ JTJ059-95）中有关要求和方法检测洒布用量，每次检测不少于 3处。 d、 沥青洒布设备配备有适用于不同稠度沥青喷洒用的喷嘴，在沥青洒布机喷不到的地方采用手工洒布机。喷机超量或漏洒的地方予以纠正。 e、 封层沥青洒布完后，经监理工程师检验合格后，在其上洒布石屑，石屑洒布均匀密实，形成一连续的结构层。 f、 在喷洒封层沥青后，在干燥成型前不开放交通。 （五） 、 沥青混凝土下 面层 沥青混凝土下面层设计采用 粗粒式 沥青 混凝土 （ AC-25 ）。为确保施工质量，特采用日本产日工 3000 型间歇式沥青混凝土拌和机进行混合料拌和，该设备计量准确、稳定、除尘设备完好，有冷料仓 5 个，具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备，能连续生产优质混合料。混合料运输全部采用 19.5t 以上自卸汽车，摊铺机采用德国产 ABG423 、 DEMAG DF145CS摊铺机进行摊铺。 沥青路面施工按公路工程国内招标文件范本（ 2003 年版及公路沥青路面施工技术规范（ JTG F40-2004）的要求进行。 1. 施工工序 测量放样 清扫挂线沥青混合料拌和运输 摊铺碾压验收养生 2. 准备工作 2.1 下承层 下承层已经监理工程师验收合格，经检查无缺陷，应平整、洁净，如有缺陷立即进行修整、弥补，再经监理工程师验收合格。 2.2 机械 提前对所用机械设备进行检修，确保所用机械以良好状态投入施工，所用主要设备有： 日工 3000 型沥青拌和机 1台 XD130 双钢轮压路机 2台 BW202AHD-2双钢轮压路机 2台 DEMAG DF145CS 摊铺机 1台 XP260 轮胎压路机 3台 自卸汽车 45 部 洒水车 2部 小位移浮动梁 2 套 油灌车 1部 ABG423 摊铺机 1台 3.人员 投入本项目人员具有多年高速公路沥青路面施工经验。开工前进行人员培训，使每个人都明确本分项工程的工作任务、施工方法和质量标准。施工中实行定岗定员制定出明确的岗位目标。 4.材料 沥青 面层用材料的各项技术指标应满足本招标文件和沥青路面施工技术规范（ JTG F40-2004）的要求。本项目所需沥青及石料等主要材料料源使用前须经业主办理准入手续。 4.1 沥青 本工程所用沥青材料为国内最优质重交石油 90#沥青，使用前须经监理检测合格后放可应用。 4.2 粗集料 采用石质坚硬、清洁、不含风化颗粒、近正方体颗粒的碎石，粒径大于 2.36mm。 母岩 选用石灰岩碱性石料，选用反击式破碎机轧制的碎石，严格控制细长偏平颗粒含量，以确保粗集料的质量。集料质量从源头抓起，派专人进驻集料加工厂，对不合格的集料不得 装车，对进场粗集料每 500T 检验一次。粗集料技术要求见表一（由于集料在进入拌和机前，需经 200以上的高温，本项目要求石料按规定对其烘干后再对其进行压碎值测定，并满足规定）。 AC-25下面层粗集料的试验项目及技术指标 表一 试验项目 单位 技术指标 石料压碎值，不大于 % 28* 洛杉矶磨耗损失，不大于 % 30* 表观相对密度，不小于 2.50 吸水率，不大于 % 2.0 与沥青的粘附性，不小于 级 4 坚固性，不大于 % 12 针片状颗粒含量（混合料）， 不大于 其中粒径大于 9.5mm，不大于 其中粒径小于 9.5mm，不大于 % % % 18 15 20 水洗法 0.075mm 颗粒含量，不大于 % 1 软石含量，不大于 % 5 4.3 细集料 采用坚硬、洁净、无风化、无杂质并有适当级配的的石屑，石质采用石灰岩，不采用山场的下脚料。细集料施工单位每 200T 检验一次。细集料规格见表二。 AC-25 下面层细集料的试验项目及技术指标 表二 试验项目 单 位 技术指标 视密度，不小于 t/m3 2.50* 含水量（ %），不大于 % 1 粒度范围（ %） 0.6mm 0.15mm 0.075mm % % % 100 90 100 75 100 外观（ %） 无团粒，不结块 亲水系数 小于 1 塑性指数（ %） % 小于 4 加热安定性 实测记录 4.4 填料 采用水泥厂生产的由石灰岩碱性石料经磨细得到的石灰石矿粉。矿粉干燥、清洁，矿粉质量技术要求见表三，每 50T 检验一次。拌合机回收的粉料全部弃掉，以确保沥青面层的质量。 AC-25下面层矿粉的试验项目及技术指标 表三 试验项目 单位 技术 指标 视密度，不小于 t/m3 2.60 含水量（ %），不大于 % 1 粒度范围（ %） 0.6mm 0.15mm 5 流值 (mm) 2 4 空隙率（ %） 3 6 沥青饱和度（ %） 70 85 残留稳定度（ %） 75 5.2 生产配合比设计阶段 （ 1）对间歇式拌和机，从二次筛分后进入各热料仓的矿料取样进行筛分，以确定各料仓的比例，供拌合机控制室使用。同时反复调整冷料仓进料的比例达到供料衡，再用目标配合比确定最佳沥青用量。拌合机进行二次筛分用的振动筛，选择非常重要，首先要选好最大粒径对应筛孔。 间歇式拌合机用振动筛的等效筛孔 mm （方孔筛） 表 4 标准筛 2.36 4.75 9.5 13.2 16 19 26.5 31.5 37.5 振动筛 3 4 6 11 15 19 22 30 35 41 (2)确定最佳油石比。取目标配合比设计的最佳油石比 OAC 和 OAC 0.3%三个油石比，取以上计算的矿质混合料，用试验室的小型拌机拌制沥青混合料进行马歇尔试验。确定生产配合比的最佳油石比。如果三组沥青混合料试件的各项技术指标均符合上表 3的规定，则取中间值 OAC为生产配合比的最佳油石比；否则应再补做增减油石比的沥青混合料试验，以选定适宜的最佳油石比。 (3)残留稳定度检验：按 生产配合比用室内小型拌和机拌制沥青混合料 ，做浸水 48 料筛分曲线计算配合比，使合成的矿料级配符合表 5 的规定。配合比借助计算机用人机对话方式试配计算，计算机直接显示合成的级配曲线，直到满意为止。本计算反复进行，使矿质混合料级配曲线接近一条顺滑的曲线。 AC-16 沥青砼上面层混合料矿料级配范围 表 5 结构 类型 通过下列方孔筛（ mm） 的质量百分率（ %） 19 0 16 0 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 AC-16 100 95 100 75 90 58 78 42 63 32 50 22 37 16 28 11 21 7 15 4 8 （ 3）确定沥青的最佳油石比： 详见下面层。 沥青混合料马歇尔试验技术指标 表 6 试验项目 技术要求 稳定度 (KN) 5 流值 (mm) 2 4 空隙率（ %） 3 6 沥青饱和度（ %） 70 85 残留稳定度（ %） 75 5.3 生产配合比设计阶段 详见下面层。 5.4 生产配合比验证阶段： 详见下面层。 5.5 施工 试验段经监理工程师验收合格，指导大面积施工的试验数据已出结果，并经监理工程师 同意，再按以下方案进行大面积施工。 5.6 测量放样 (1) 利用导线点恢复中桩、边桩，直线上每 10m设一桩，曲线上每 5m 设一桩。 (2) 高程测量上我们采用两级测量制，即一组测量，一组复核，切实做到数字准确无误。 5.7 挂线 沥青下面层摊铺采用挂线方法，即采用钢丝绳引导的控制方式，基准线的张紧力达到规范要求，基准线立柱与基准线之间连接牢固，以免发生上下或左右松动现象，在纵向两条基准线的中间架设铝合金导轨，作为两台联合作业摊铺机的高程基准面。 5.8 沥青混合料拌和 (1)沥青混合料用日工 3000 型沥青混 合料拌和机拌制，拌和站设置的位置运输条件良好，有良好的排水设施，便于加强环境保护、消防和安全工作；拌和站配有发电机有可靠的电力供应。 (2)拌和机能分口、分级上料、计量准确、拌和均匀、自动调控自动记录。 (3)沥青采用导热油加热，沥青、矿料加热温度、混合料出厂温度、碾压温度符合规范公路沥青路面施工技术规范（ JTG F40-2004）表 5.2.2-3的规定。 (4)拌和站设置专门试验室，及时对拌和出的沥青混合料进行试验、检验。 a.正式拌和前先进行试拌，全面取样进行马歇尔稳定试验，检验矿料级配及沥青含量的 合格性，如不符合要求进行调整。 b.正式拌和后，每半天取一次试样进行试验，检验矿料级配、沥青含量，马歇尔稳定度、流值、密度、空隙率、饱和度等。 c.派专人检查沥青拌和料质量，对于生产出的沥青混合料温度每半小时抽查一次，必须使所有集料颗粒全部裹覆沥青结合料，并以沥青混合料拌和均匀为度；并目测每车料质量，一旦发现花白料、焦料及离析现象就立即停止拌和，找出原因并予以处理，对不合格的沥青混合料坚决废弃。 d.每天结束后，用拌和楼打印的各料数量，以总量控制，以各仓用量及各仓级配计算平均施工级配、油石比与施工厚度和抽提 结果进行校核。 e.每周分析一次检测结果，计算油石比、各级矿料通过量和沥青混合料物理力学指标检测结果的标准差和变异系数，检验生产是否正常。 5.9 沥青混合料运输 (1)沥青混合料运输用 19.5T 以上自卸汽车，运输车的数量根据拌和站生产能力、实际运输车速、运距等情况综合考虑，合理配置 45 部自卸车。 (2)运输车装料前必须清洗干净，车箱底板及周壁要涂一层隔离剂。 (3)自卸车应前后移动装料，沥青混合料的高度以平行或低于车厢顶侧，不得高于车厢顶侧。以免造成粗集料的离析现象，运输过程中加盖蓬布，以保温和避免污染环 境，随时检测沥青混合料的出厂温度和运至现场温度。 (4)摊铺机前方应有 5 辆运输车等候卸料，连续摊铺过程中，运料车在摊铺机前 10-30cm处空挡停住，不得撞击摊铺机。卸料过程中运料车应挂空挡，靠摊铺机推动前进。 5. 10 沥青混合料摊铺 （ 1）沥青混合料摊铺采用德国产 ABG423 、 DEMAG DF145CS 摊铺机组成梯队联合摊铺，两台摊铺机前后的距离，约 10 20m。前后两台摊铺机轨道重叠 30 60mm。摊铺机具有足够的功率推动运料车前进，具有可加热的振动熨平板及振动夯等初步压实、熨平装置。 (2)沥青下 面层摊铺采用挂钢丝线引导的方式来控制高程和摊铺厚度。两台摊铺机摊铺，靠中央分隔带侧摊铺机在前，摊铺机左侧架设铝合金导轨，右侧架设钢丝，摊铺机上安装横坡仪控制摊铺层横坡；后面摊铺机左侧架设钢丝，右侧在摊铺好的层面上走“雪撬”。 (3) 沥青混合料拌和能力、运输能力同摊铺机摊铺能力密切配合，摊铺过程中按照试验段结果确定的摊铺速度缓慢、均匀、连续不断摊铺，不随意变速或中途停顿。注意松铺厚度及路拱，中途少做变动，必要时加以调整，务求平顺，以求提高平整度。 机械摊铺过程中，不用人工反复修整，但当出现以下问题时：断面不 符合要求、局部缺料、局部混合料明显离析、表面明显不平整等，在施工人员专门指导下认真调整、局部换料，仔细修补，同已铺混合料接顺，不留明显印迹和差异。 (4)摊铺遇雨时，立即停止施工，并清除未压实成型的混合料。遭受雨淋的混合料应废弃，不得卸入摊铺机摊铺。 5.11 沥青混合料碾压 (1)沥青混合料的碾压采用配套的碾压机具： XD130 双钢轮压路机 2 台 BW202AHD-2双钢轮压路机 1台 SAKAI 双钢轮压路机 1 台 DYNAPACCC522 双钢轮压路机 1台 XP260 轮胎压路机 3 台 小型手扶振动压路机 1台 (2)碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。 初压：采用一台双驱双振 XD130 压路机静压 1遍，速度 2 3 Km/h，碾压温度不低于 130。 复压：先采用一台 DYNAPACCC522 与一台 BW202AHD-2压路机各振动碾压 2 遍；后采用两台XP260 轮胎压路机各碾压 2遍，速度为 3 4.5Km/h。 终压：用 XD-130 压路机静压至消除轮迹，碾压终了的 路表 温度不低于 70。 (3)碾压时压路机慢起步、缓刹车，驱动轮面向摊铺机 ，由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头或停在温度高于 70已压过的路面上，也不允许漏压。振动压路机倒车时先停止振动，在向另一方向正常运动后再开始振动，避免发生拥包。 (4)在初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专人、专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。 (5)对于压路机压实不到的局部沥青路面，采用小型手扶振动压路机等小型机具，将压路机不便压实的地方振捣密实。 5.12 接缝处理 (1)纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，采用热接缝。施工时将已铺混合料部分留下 10-20cm 宽暂不碾压作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开 15cm以上。 (2)横向施工缝：采用平接缝。在预定摊铺段的末端先铺上一层牛皮纸或洒水，摊铺碾压成型，在下次施工前用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时 留下的灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺； 横缝的碾压：采用双轮钢筒式压路机。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的面层上，伸入新铺层宽度为 15cm，然后每压一遍伸入新铺层 15-20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。 5.13 验收 沥青面层施工完毕后，立即对高程、厚度、横坡度、宽度等技术指标，按招标文件等规范要求进行检测验收。 5.14 养生 (1)压实完成，路面表面温度低于 50后，方可开放交通。 (2)随时检查施工机械是否有漏油现象，禁 止非施工车辆上路，避免给沥青路面造成污染。 （六） 、沥青混凝土上面层 沥青混凝土 上 面层设计采用密级配沥青砼混合料（ AC-16 ）。 为确保施工质量，特采用日本产日工 3000 型间歇式沥青混凝土拌和机进行混合料拌和，该设备计量准确、稳定、除尘设备完好，有冷料仓 5个，具有添加纤维、消石灰等外掺剂的设备，能连续生产优质混合料。混合料运输全部采用 19.5t以上自卸汽车，摊铺机采用德国产 ABG423 、 DEMAG DF145CS摊铺机进行摊铺。 沥青路面施工按公路工程国内招标文件范本（ 2003 年版及公路沥青路面施工 技术规范（ JTG F40-2004）的要求进行。 1.施工工序 测量放样 清扫小位移浮动梁法沥青混合料拌和运输 摊铺碾压验收养生 2.准备工作 2.1下承层 下承层已经监理工程师验收合格，经检查无缺陷，应平整、洁净，如有缺陷立即进行修整、弥补，再经监理工程师验收合格。 北半幅旧路罩面部分先将旧路清洗，洒粘层沥青并铺土工格栅 ，再经监理工程师验收合格。 2.2 机械 提前对所用机械设备进行检修，确保所用机械以良好状态投入施工，所用设备有：详见下面层。 2.3 人员 投入本项目人员具 有多年高速公路沥青路面施工经验。开工前进行人员培训，使每个人都明确本分项工程的工作任务、施工方法和质量标准。施工中实行定岗定员制定出明确的岗位目标。 2.4 材料 沥青面层用材料的各项技术指标应满足本招标文件和沥青路面施工技术规范（ JTG F40-2004）的要求。本项目所需沥青及石料等主要材料料源使用前须经业主办理准入手续。 （ 1）沥青 本工程所用沥青材料 采用 AH-90 型重交通石油沥青，其技术指标应满足重交通道路石油沥青 GB/T15180-2000 的要求，且机动车道中粒式沥青混凝土中掺加沥青含量 0.3%的抗剥落剂和沥青混凝土重量 0.2%的路用增强纤维。 (2)粗集料 对 上 面层用粗集料的质量要求与下面层相同。 （ 3）细集料 沥青混合料用细集料可采用机制砂或天然砂，机制砂岩石的技术品质必须满足沥青混合料用石料的技术要求。细集料必须具有生产许可证的采石场、采砂场生产。 （ 4）矿粉 沥青混合料的矿粉采用石灰岩或岩浆岩磨制而成的石粉，亲水系数应小于 1，含水量不大于 1%，视密度不小于 2.5t/m3,小于 0.075mm 颗粒含量不应小于 75%。 3.沥青混合料配合比设计 3.1 热拌沥青混凝土配合比设计遵照下列步 骤进行（采用马歇尔试验配合比设计方法）： （ 1） 目标配合比设计阶段： 详见下面层。 （ 2）按公路沥青路面施工技术规范（ JTG F40-2004）表 5确定级配范围。由各种矿料筛分曲线计算配合比，使合成的矿料级配符合表 5 的规定。配合比借助计算机用人机对话方式试配计算，计算机直接显示合成的级配曲线，直到满意为止。本计算反复进行，使矿质混合料级配曲线接近一条顺滑的曲线。 沥青砼 上 面层混合料矿料级配范围 表 5 结构 类型 通过下列方孔筛（ mm） 的质量百分率（ %） 19 16 13.2 9.5 4.75 2.36 1.18 0.6 0.3 0.15 0.075 AC-16 100 95 100 75 90 58 78 42 63 32 50 22 37 16 28 11 21 7 15 4 8 （ 3）确定沥青的最佳油石比： 详见下面层。 沥青混合料马歇尔试验技术指标 表 6 试验项目 技术要求 稳定度 (KN) 5 流值 (mm) 2 4 空隙率（ %） 3 6 沥青饱和度（ %） 70 85 残留稳定度（ %） 75 3.2 生产配合比设计阶段 详见下面层。 3.3 生产配合比验证阶段： 详见下面层。 4. 施工 试验段经监理工程师验收合格，指导大面积施工的试验数据已出结果，并经监理工程师同意，再按以下方案进行大面积施工。 4.1 测量放样 (1) 利用导线点恢复中桩、边桩，直线上每 10m设一桩，曲线上每 5m 设一桩。 (2) 高程测量上我们采用两级测量制，即一组测量，一组复核，切实做到数字准确无误。 4.2 挂线（小位移浮动梁） 沥青砼 上 面层摊铺采用移动式自动找平装置来控制纵断高层和厚度。 4.3 沥青混合料拌和 详见下面层，沥青及矿料加热温度符 合公路沥青路面施工技术规范（ JTG F40-2004）表 5.2.2-3的规定。 4.4 沥青混合料运输 详见下面层。 4.5 沥青混合料摊铺 详见下面层。摊铺温度符合规范公路沥青路面施工技术规范（ JTG F40-2004）表 5.2.2-3的规定。 4.6 沥青混合料碾压 (1)沥青混合料的碾压采用配套的碾压机具： XD130 双钢轮压路机 2 台 BW202AHD-2双钢轮压路机 1台 SAKAI 双钢轮压路机 1 台 DYNAPACCC522 双钢轮压路机 1台 XP260 轮胎压路机 3 台 小型手扶振动压路机 1台 (2)碾压紧跟摊铺机进行。碾压过程按初压、复压、终压三个阶段进行。 初压：采用一台双驱双振 XD130 压路机静压 1遍，速度 2 3 Km/h，碾压温度不低于 150。 复压：先采用一台 DYNAPACCC522 与一台 BW202AHD-2压路机各振动碾压 2 遍；后采用两台XP260 轮胎压路机各碾压 2遍，速度为 3 4.5Km/h。 终压：用 XD-130 压路机静压至消除轮迹，碾压终了的表面温度不低于 90。 (3)碾压时压路机慢起步、缓刹车，驱动轮面向摊铺机，由 低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀碾压，对操作手进行培训，不允许压路机在沥青混合料上转向、调头或停在温度高于 70已压过的路面上，也不允许漏压。振动压路机倒车时先停止振动，在向另一方向正常运动后再开始振动，避免发生拥包。 (4)在初压、复压、终压段落设置明显标志，便于司机辩认。对松铺厚度、碾压顺序、压路机组合、碾压遍数、碾压速度及碾压温度应设专人、专岗管理和检查，使面层做到既不漏压也不超压。 (5)对于压路机压实不到的局部沥青路面，采用小型手扶振动压路机等小型机具，将压路机不便压实的地方振捣密实。 4.7 接缝处理 (1)纵向施工缝。采用两台摊铺机成梯队联合摊铺方式的纵向接缝，采用热接缝。施工时将已铺混合料部分留下 10-20cm 宽暂不碾压作为后摊铺部分的高程基准面，在最后作跨接缝碾压以消除缝迹。如果两台摊铺机相隔距离较短，也可做一次碾压。上下层纵缝应错开 15cm以上。 (2)横向施工缝：采用平接缝。在预定摊铺段的末端先铺上一层牛皮纸或洒水，摊铺碾压成型，在下次施工前用三米直尺沿纵向位置，在摊铺段端部的直尺呈悬臂状，以摊铺层与直尺脱离接触处定出接缝位置，用锯缝机割齐后铲除；继续摊铺时，应将接缝锯切时留下的 灰浆擦洗干净，涂上少量粘层沥青，摊铺机熨平板从接缝处起步摊铺； 横缝的碾压：采用双轮钢筒式压路机。碾压带的外侧放置供压路机行驶的垫木，碾压时压路机位于已压实的面层上，伸入新铺层宽度为 15cm，然后每压一遍伸入新铺层 15-20cm，直到全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。 4.8 验收 沥青面层施工完毕后，立即对高程、厚度、横坡度、宽度等技术指标，按招标文件等规范要求进行检测验收。 4.9 养生 (1)压实完成，路面表面温度低于 50后，方可开放交通。 (2)随时检查施工机械是否有漏油现象，禁止非施工车 辆上路，避免给沥青路面造成污染。 八、管道工程施工方案 我们本着科学组织、统筹兼顾、合理调配、精心安排的原则组织施工，充分做好施工的前期各项准备工作。根据工程特点，调集具有类似施工经验的施工队伍，选择先进的、成熟的施工工艺和先进的机械设备，采用先进的施工组织管理技术统筹规划，合理安排，科学配置生产要素，组建功能匹配良性动作的生产线，严格按 ISO9000 质量体系标准及质量管理程序，对施工现场实施动态管理和严密控制。 （一）、管道施工 各满足条件的路段同时施工，先施工较深的污水管道，再施工雨水管道，每段施工均从下游开始。 污水管道施工工艺框图 1、 1 定线 地下设施交底 定位放线 沟槽开挖 管槽基础 基底夯实 管道铺设 井壁 闭水试验 (污水 ) 井盖 沟槽回填 根据业主及设计部门提供的水准点及坐标桩，用全站仪测出管道轴线控制桩，先测出主管中心线，后测出支管中心线，并严格按图线控制点进行放线，主干线及各转角应在地上定位，支线可按主干线定位方法，管线中的构筑物待管线定位后用钢尺丈量的方法来确定。 1、 2 沟槽土方 按照土质情况，确定放坡系数，结合施工的方便，以确保工程质量和安全。 采用机械挖土，确保槽结构和土壤不被扰动和破坏。挖至设计标 高 5-10cm 可停挖，用人工清槽后平整沟底。 挖出的土方应根据下管的需要、施工环境、交通条件等，妥善安排存放位置，多余土方现场平衡。 槽边单向堆土高度不 2 大于米，距沟槽边缘的距离不得大于 1 米。若施工时有施工机具或车辆通行，其堆土边至槽缘边的距离应根据运输工具而定。 若遇到土质稳定边坡，应及时用草袋围堰或板支撑，应根据挖槽具体情况而定，尽是减少边坡土塌方。 1.3 基底夯实 沟槽挖至设计标高后，应进行槽底用蛙式打夯机夯实 ,80公分以上的管槽槽底用 型振动机碾夯实 ,确保达到设计要求承载力 . 1.4 管道基础施工：按设计图纸采用砼基础施工 ,基础材料要选用级配合理的原材料 ,铺设时应严格按照标准图纸进行 ,其宽度和厚度用人工摆平嵌实，以确保其稳定牢固。 1.5 铺管： 铺管由底向高处进行，铺设在平缓地段承插口管道，承口一般朝来水的方向，斜坡地段承口朝坡。安管时，采用自行研制的专用安管机，用 25T 吊车配合安装，一次就位。 （ 1） 清理机槽 :复核垫层基础高程合乎安装要求，然后丈量管径挖出承口的底坑。 （ 2） 清理管的承插口：对安装前把承插口工作面的胶圈上的污物用水洗净，永不擦干，在第一节的承口上第二节管的插口上和胶 圈涂上滑石粉，以减少摩擦力。 （ 3） 套胶圈：在管干两侧同时把胶圈有管下部向上不套，套好后的胶圈应平直，不允许有扭曲现象。 （ 4） 初步对口：利用吊车把管吊起，并使管的插口慢慢移动到第一节管口的承口处，在向两侧歪斜，对口后，承插口的间隙和距离应均匀一致，否则胶圈受压不均，进入速度不一致而造成胶圈扭曲使管产生大幅度回弹。 （ 5） 对口拉管：初步对口后把钢丝绳拴在承口横担上，开动卷切机拉管，是第二节的插口进入第一节管的承口内，如胶圈未进入承口内用扁凿打进承口。 （ 6） 测量：利用水准仪测安好的管内底标，如果管内底标高低 于设计标高，吊车把管吊起几分分管底添砂捣实，若管底标高高与设计标高，吊车把管吊起几公分，处理基础。直到标高适合为止。 1 6 检查井砌筑 清除基础表面杂物，并保持基础表面无积水。 检查管头是否稳定，确实检查井位置和规定的尺寸，做好拌和复核工作。 砖材必须浇水湿润（冬季出外），调配的砌筑砂浆应随拌随用，并且在初凝前用完。 在砌筑的基础面上铺筑砂浆后方可铺筑砌墙，砌筑适应上下错缝，内外搭接，灰缝砂浆厚度为 10 毫米，应饱满平整 ,每砌一层砖 ,可用笤埽适当撒水并用泥刀将砂浆刮入砖缝 ,砌圈井是要随时掌握直径尺寸，收口 时每次收进尺寸不应超过 3cm，三面收口的最大可收近45cm，井筒砌筑至一定高度时，应采用 1： 2水泥砂浆进行墙体抹面，抹面用水泥砂浆的黄沙要过筛，抹面厚度一般在 10 毫米以下，用木板搓平，待水泥砂浆初凝应及时抹光，并注意湿润养护，井室内的踏步，应在安装前刷防锈漆，在砌筑时用的砂浆埋固，不得事后凿洞补装，砂浆未凝固前不得踩踏，检查井流槽要按设计要求砌筑，如无要求时，可用 C15 等级的砼浇筑，也可用砖砌筑，溜槽的高度应为管径的 1/2。若采用砖筑，必须用 1： 2 水泥砂浆抹面。雨水斗砌筑施工操作，除按上述要求外，还要做到 ：砌筑时经常用角尺和挂线板检查：囚面墙体是否成直角，墙面是否平整和垂直，砂浆厚度是否均匀，若不符合要求，应随时纠正。 砌完井室后，应及时安装井口，井盖。安装时，砖墙要用水冲刷（），并铺砂浆按设计高程找平，井口安装就位后，井口下四周围用 1： 2 水泥砂浆嵌牢，井口周围抹成 45三角接缝，安装铸铁井口时，校正标高后，井口四周围用 C20 细石砼堵牢靠。 1 7 闭水试验 闭水试验一定要在填土前进行，当管道内灌满水浸泡 24小时，管道充分浸透后观察水位，试验水位为试验段上游管顶以上 2 米。若井口至管顶深度小于 2米，则闭水试验的 水位高度至检查井口为止。闭水试验要对各接口和管身进行外观检查，并做好记录，以无漏水和较严重渗水为合格，不合格段需要重新返工。对渗水量子测定时间应不少于 30 分钟，允许渗水量参照市政排水管渠工程质量检验评定标准的要求。 1 8 沟槽回填 管道隐蔽工程验收合格，闭水试验通过后，应及时返工，以防晾槽过久，造成损失，沟槽填土之前要将槽内杂物、木料、草袋等清除干净，人行道下回填砂至管顶，后用素土夯实，车行道下回填中砂至路基顶；管道两侧要同时均匀回填，两侧高差不得超过 30cm，以防止管道移位，回填砂采用水沉、振动棒振捣 ，使其密实度均符合要求密实度。 回填土时，不得回填淤泥，腐殖土、冻土，回填土中不得含有碎石，砖块以及大于 10cm 的硬土块。 （ 二 ）、合理化建议 （ 1）管槽回填砂建议采用水沉、震动棒振捣，以确保路基密实度，防止将来路面沉降。 （ 2）建议采用边挖槽边安管的施工工艺来进行管道安装，采用该法必先挖槽在安装的传统工艺提高工效两倍以上，节约了成本，缩短了工期，保证了质量。 （ 3）建议井盖采用防盗井盖。 （ 4）采用卷扬机安装胶圈接口砼管的技术，经过比较该技术比采用手拉葫芦安装法提高效率 3 倍以上，大大提高了工作效率，节约了 工期和施工成本。 （ 5）项目管理信息化技术。基于 mis、项目管理、数据库和网络技术基础，采用工作流技术，实现动态业务流程配置。采用协同工作技术，实现多阶段多部门多人员间的协同工作，采用表单自动生成技术，实现业务输入、输出的统计表单的动态生成和维护。采用内容管理支撑技术，实现多媒体多格式数据内容的有序化和程序化管理。采用动态统计分析技术，实现动态条件和基于规则的数据挖掘分析。 九、桥梁施工方案 （ 一 ） 、钻孔灌注桩施工方案 桩基施工工艺流程图 不合格 1 护筒埋设、钻机就位 在桩位处设置施工平台，平台高出原地面 0.5 米，钻机根据施工放样桩位点精确就位。施工准备工作 测定桩位 埋设护筒 钻机就位 钻进成孔 第一次清孔 测孔底沉淀及泥浆比重 下钢筋笼 下导管 测量合格 灌注砼 钢筋笼运输 钢筋笼制作 钢筋笼验收 挖泥浆池 泥浆制备 泥浆循环 二次清孔 成桩 试块制作养护 试验 废浆储存 捞渣堆放 对水中桩基 ,先填筑便道并进行筑岛 ,在进行钻孔施工 . 根据本工程地质情况，桩护筒长度拟定为 2.5m，护筒直径比设计桩径大 30cm，采用 4mm钢板加工。护筒埋设前应先对桩位打设护桩，护筒埋设后，护筒四周用粘土进行分层夯实。 2 泥浆 施工中泥浆指标：相对密度 1.031.10；粘度 l720Pa.S；含砂率 84%；胶体率： 96% 清孔后的泥浆指标：相对密度： 1.031.1；粘度： 1720 Pa.S；含砂率： 2%；胶体率： 98%。 3 钻进成孔 钻头采用双腰带三翼刮刀钻头。 3.1根据现场地质条件、设计要求，钻孔桩拟采用回旋钻机，泥浆护壁回旋钻进反循环方法成孔。 3.2钻孔作业应分班连续进行，现场填写钻孔施工纪录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验， 不合要求时及时改正。经常注意地层变化，在地层变化处应捞取渣样，判明后计入记录表中并与地质剖面图核对。 3.3开孔钻进要轻压慢转，较小泵量。等导向部位全部进入土层后方可使用正常钻进参数。为防止孔斜，不得使用弯曲钻杆，钻头上部要有配重或加压装置，钻进时要减压钻进。 4 清孔：清孔分两次进行 4.1第一次清孔，钻孔达到设计深度后，将钻头提高离孔底 100-200mm,空转不进尺，以相对密度较低 (l.03-l.10)的新泥浆将孔内钻渣和密度较大的泥浆换出。 4.2第二次清孔，二次清孔利用导管进行，当钢筋笼和导管全部 入孔后，用导浆管进行二次清孔，当孔底沉淤不大于规范要求，且泥浆密度符合规范要求时，即可停止清孔作业，灌注混凝土。 5 成孔验收及质量标准 终孔验收时，由机班长、质检员会同监理工程师对其桩径、孔深及孔底沉淤等各项指标 ,依据规范及设计要求进行检查、验收、并共同签字。 6 钢筋笼制作及吊放 : 6.1钢筋笼在加工场内集中制作，经检验合格后，按规范要求放置在料场内备用。 6.2为便于制作及运输，钢筋笼先行分节制作，分节长度 918米。下钢筋笼时，接头处按要求进行焊接并恢复箍筋等。 6.3钢筋笼每 2m设置一组钢筋保 护层垫块，每组 4块。 6.4钢筋笼下放要平衡，对中孔口缓缓下放，避免触碰孔壁，下笼时遇有阻碍应停止下放，查明原因并进行处理，严禁高起猛落，强行下放。 6.5钢筋笼孔口搭接时要上下找正，上下连接不得错位。 6.6钢筋笼下完后，下导向定位管控制钢筋笼的位置，另在护筒上放置两根 10 15方木将钢筋笼进行竖向定位。 7 下导管 7.1导管采用 250mm或 300mm的导管。吊装前应试拼，并经水密承压试验确保不漏水。 7.2现场拼接时要保持密封圈无破损，接头严密，管轴顺直。 7.3导管在使用过程中，注意轻抬轻放，防 止将螺纹碰坏或导管变形。 7.4每灌完一根基桩，将导管内、外表面附着水泥浆用水冲洗干净，保持导管表面清洁。 8 水下砼灌注 8.1用吊机将导管吊入孔内，位置应保持居中，导管下口距孔底小于 0.5m，将隔水塞或滑阀用 8号铁丝悬挂在导管内水面上。 8.2灌注砼前，利用导管进行二次清孔。清孔完成后对孔底沉淀层厚度、泥浆指标进行检测，达到要求后，立即灌注水下混凝土。 8.3灌注首批砼时，导管下口距孔底距离宜保持一定距离，并采用足够大的集料斗，首批砼的数量须能够满足导管初次埋入砼中深度不小于 1.0米。 8.4砼灌注过 程中，使导管埋深控制在 2 6m。 8.5在最后灌注时，导管要保持一定的高度，使砼产生较大的冲击力，以增加砼的压力，提高砼密实性。为了保证桩头砼质量，灌注桩顶要超灌 0.5 1.0m左右，以保证砼的强度。 8.6钻孔灌注桩施工过程中做好施工原始记录。 防止钢筋笼上浮措施 在孔口固定钢筋笼上端。灌注砼的时间尽量加快，以防止砼进入钢筋笼时其流动性过小。当孔内砼接近钢筋笼底时，应保持埋管深度，并放慢灌注进度。当孔内砼面进入钢筋笼 12m后，应适当提升导管，减小导管埋置深度，增大钢筋笼在下层砼中的埋置深度。 8.7砼灌 注桩检测 当桩砼达到一定强度后，用风镐破碎桩头，达到设计标高，露出密实砼，即可进行砼灌注桩无破损检测。 9 钻孔灌注桩检测项目及控制标准 根据技术规范及质量控制标准钻孔灌注桩检测项目见下表 9.1 桩基检测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度 (MPa) 在合格标准内 每一单元结构物做 2组试件 2 桩位 (mm) 群桩 100 用经纬仪检查纵、横方向 排架桩 50 3 钻孔倾斜度 l % 查灌注前记录 4 摩擦桩沉淀厚度 符合设计要求 查灌注前记录 5 钢筋骨架底面高程(mm) 50 查灌注前记录 9.2 钢筋加工及安装检测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 受力钢筋间距(mm) 两排以上排距 5 每构件检查 2个断面，用尺量 同排 梁板、拱肋 10 基础、锚碇、墩台、柱 20 灌注桩 20 2 箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm) +0， -20 每构件检查 510 个间距 3 钢筋骨架尺寸 (mm) 长 10 按骨架总数 30抽查 宽、高或直径 5 4 弯 起钢筋位置 (mm) 20 每骨架抽查 30 5 保护层厚 柱、梁、拱肋 5 每构件沿模板周边检度 (mm) 基础、锚碇、墩台 10 查 8 处 板 3 10 质量保证措施 10.1 规范化工序管理，对施工中的不合格工序 ,不转入下道工序。备齐质量检测仪器和器具，备用好灌注砼用的设备 ,认真做好交接班记录和施工记录，及时填写各种表格，做到当班资料当班整理。 10.2 定期开展检查评比活动。项目经理部每周检查一次，查出的事故隐患要立即处理 ,QC 小组及时研究解决施工中出现的问题。 10.3 做好开工 前安全培训和工人上岗前的技术交底工作。 10.4 故障处理 : 10.4.1 工程施工中一旦出现坍孔应及时回填土 ,待 20 天后重钻。 10.4.2 掉钻头、工具等异物时用一般打捞方法在 3小时内捞取，必要时用电磁吊具捞取。 10.5 做好导管打压试验，根据本桥特点要求试压 0.7Mpa 10.6 备两套备用导管 .可采用木排加固靠近井口段的活动砼输送车跑道。作好交通标志及夜间照明设施。 10.7 掌握天气变化动态，尽量避开雨天浇注砼。 11 安全 11.1.钻机就位后，应对钻机及配套设备进行全面检查，钻机安设必须平稳、牢固。 11.2 上岗前进行机械操作、文明施工等方面教育，树立安全意识。 11.3 严格按照钻机操作规程进行机械操作，对钢丝绳、液压件等关键部位经常进行检查，如有断丝、漏油等现象应及时维修、更换。 11.4 在已埋设的护筒、泥浆池、已成桩护筒尚未拔除、钻机处悬挂醒目的标示标牌，非工程施工人员严禁进入施工场地。 11.5 在夜间施工时，在钻机泥浆池、沉淀池等处设置灯泡照明。 11.6 合理布置输电线路，禁止私自接线；电缆线要定期检查，接头必须绑扎牢固，确保不透水、不漏电。 （ 二 ） 、下部构造施工方案 1、承台、系梁施工方案 1.1 系梁、承台施工工艺流程 1.2 基坑开挖 按照施工放样后的平面尺寸及深度控制施工，基底平面尺寸比系梁、承台设计尺寸一侧超宽挖 50cm 控制，以满足支模要求。基坑采用挖掘机挖除大部分土方、接近基底的 50cm再辅以人工开挖并整平。 1.3 清凿桩头 钻孔桩灌注完后在砼初凝前采用人工挖除设计标高 +30cm 以上的混凝土部分，剩余部分在基坑开挖后采用风镐配合人工凿除，凿除至设计标高，然后用空压机吹净表面碎屑及杂物。 1.4 桩基检测 基坑开挖 破凿桩头 基坑开挖 桩基无损检 基坑开挖 钢 筋 骨 架 桩 基无损检 基坑开挖 设置 基坑开挖 支 立 侧 模 桩 基无损检 基坑开挖 设置 基坑开挖 浇注砼 基坑开挖 养护 浇 注砼 基坑开挖 基坑开挖 拆模 浇 注砼 基坑开挖 基坑开挖 基坑回填 浇 注砼 基坑开挖 基坑开挖 测量放样 钢筋下料 、弯制 模板制作 基坑开挖 砼拌和运输 基坑开挖 根据要求，桩基检测一律采用小应变无破损检测法。实验检 测应在监理工程师旁站下进行。 1.5 基底处理 在基坑开挖完成、桩头凿除后，用水泥浆或碎石对基底进行处理以方便钢筋施工及支立模板。 1.6 模板施工 系梁、承台模板采用定型钢模板，现场拼装组合。模板安装后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查。为保证混凝土的外观质量，脱模剂采用 M75或新机油，不可采用废机油。 1.7 钢筋绑扎 先固定架立辅助钢筋，事先对桩头钢筋预以整理，然后在其上焊辅助架立筋，中间应加密，其间距不大于 1.5m。按图纸所示位置准确绑扎钢筋，钢筋的所有交叉点用扎丝绑扎。为确保保护 层厚度，垫块应均匀布置并绑扎牢固。对墩、台身预埋筋应严格按规范要求精确控制，确保其平面误差不超过 20mm。钢筋绑扎完成自检合格后，报监理工程师验收。 1.8 系梁、承台砼浇筑 砼浇筑前，应对模内碎屑及杂物彻底清除，洒少量水湿润桩头位置。 系梁、承台砼浇注采用砼输送车配流槽，同时保证砼自由倾入高度 2m。浇筑次序应先浇筑桩间部分再浇筑桩头以上混凝土，混凝土应水平分层，一次不间断浇筑完成。混凝土振捣采用插入式振捣器振捣，砼振捣时快插慢拔，每次插入的间距不大于 30cm，上下层之间的搭接深度不少于 15cm，同时控制砼 的每层浇筑厚度不超过 30cm。 1.9 收浆、养生 为防止砼表面裂缝的产生，应在砼浇筑完成后 2 小时内对顶部采用二次收浆处理。同时用麻袋片覆盖，砼初凝后洒水养生，养生期间应能保证砼表面始终处于湿润状态。 柱 底 凿 毛 模板制作 测量放样 检查钢筋笼 钢筋制作、安装 支立、校正模板 浇注砼 拆模 养护 2.墩柱、肋板式台施工方案 2.1 施工工艺流程： 2.2 模板 (1)墩柱模板采用钢模板，背肋及抱箍均采用型钢加工，墩柱模板由专业厂家加工制作，现场拼装。 (2)根据工期要求，桥墩柱加工 3套模板。为保证混凝土的外观质量，脱模剂：采用轻漆或新机油。 (3)模板的拼装缝处理 ： 面板拼装接头处（缝隙很小）一般采用涂胶处理。相邻片间粘贴橡胶止浆条，防止漏浆。 2.3 测量放样 严格测量精度，中心误差控制在 10mm 内。对同一排的立柱应保持在一条线上。 2.4