【管理精品】关于5S的思考与行动

目 次一、生产现场中常见的不良现象1 、生产及现场2 、常见的不良现象3 、不良现象造成的浪费二、 “5S ” 的起源1、日本工厂的特点2、一般工厂常见的现象三、“ 5S ” 的基本含义1、整理2、整顿3、清扫4、清洁5、习惯化四、“ 5S ” 的效能1、提升企业形象2、改善人们的意识3 、减少浪费4 、确保安全5 、提高效率6 、确保品质五、实践 “5S ”1、实施“ 5S ” 的要领2、推行“ 5S ” 的一般步骤3、改善活动的一般原则六、升华1、关于“ 5S ” 的本质2、关于“ 5S ” 的意义3、关于“ 5S ” 的适用附录：“5S”检查表（参考样式）关于“ 5S ” 的思考与行动一、生产现场中常见的不良现象 1、生产及生产现场 以人、设备、资材为基本条件，在现场中制造产品的过程叫做生产； 从事生产活动的场所就是生产现场 生产是生产现场中的生产，因此，一切生产问题必定生产于现场，同样，一切生产问题只能在现场加以解决。作为线长、班长和生产担当等现场管理者，应以现场作为自己的工作场所，在现场中发现问题、分析问题和解决问题 ,脱离现场的管理是没有效果的。 例子：日本某工厂的生产课长在车间办公，并为自己制作 一张齐腰高带轮子的工作台，现场中哪里有问题就 到那里去工作。 2、 常见的不良现象 不良现象之一：工作人员仪容不正或穿戴不整 例子：男子社员头发蓬乱（长时间不理发或早上上班前 不梳头）或者工作服敞开。 女社员头巾没戴好（如中途掉了挂在肩上）厂鞋 没有穿好而成了拖鞋。 衣服长时间不清洗等等。 不良影响： 1）有碍观瞻，影响工作场所气氛； 2）缺乏一致性，不容易塑造团队精神； 3）给人懒惰随便的感觉，影响工作士气； 4）在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生 危险； 5）穿戴不整齐统一，由于不容易识别而妨碍交流 与识别，如三星车间内的头巾的穿戴； 6）其它不良的影响：如肮脏的衣服容易容易传播 疾病。 不良现象之二：机器设备摆放不当 例子：电动叉车停在区域线以外（如停在过道上）； 生产线上的设备挡住了作业者的动作 生产线上个别设备的个别地方向人行通道伸出； 阻碍了行走： 不良影响： 1）生产线上的设备摆放不当使作业者流程不畅 通，影响生产效率； 2）由于机器摆放位置不当，可能会增加制品搬 运的距离，增加消耗的工作时间； 3）设备摆放在过道上容易发生危险，也会影响 材料或成品的运送。 不良现象之三：机器设备的保养不当 例子： MOTOR等转动性质的设备没有定时清洗或加油； 空调机过滤网没有及时清扫 空调机排水管没有及时清洗 不良影响： 1）机器不整洁使作业者感到不舒服，影响工作士气； 2）由于对机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也 不讲究； 3）机器设备保养不当，性能不稳定，直接影响 产品的品质； 4）机器设备保养不好，影响它的使用寿命； 5）机器设备保养不好，导致故障平凡，影响生 产效率，同时增加修理成本。 不良现象之四：物品随意摆放 例子： 1）原材料随意摆放（如多种 Model的材料混在一起）； 2）半成品在流水线上叠放或随便放在作业台上； 3）未构成一个 LOT的成品在成品区乱摆放； 4）外观投入待期品在生产线之间乱摆放； 5）不良待修品在修理处乱摆放；泡沫箱在包装工程旁边摆 放过多或过乱； 不良影响： 1）原材料摆放混乱容易混料，造成品质问题； 2）物品乱七八糟时，其数量不便于把握，影响管理； 3）物品随意摆放，可能增加人员走动时间，影响工作秩序 及工作效率 4)容易造成物品堆积 ,浪费场所与资金 . 不良现象之五 :工具乱摆放 例子 :1)设备修理士工具用完后不放回原处 2)不同规格的工具用完后摆在同一个无区分的工具箱内 不良影响 : 1)工具用完后不归位容易丢失 ； 2)工具乱摆放 ,寻找困难 ,影响工作效率 ； 3)由于工具乱摆放 ,寻找困难 ,所以可能会增加不必要的 人员走动 ,造成工作现场混乱 ； 4)工具随意摆放容易造成损坏 . 不良现象之六：运料通道不畅 例子： 1)成品摆放在过道上 2)周转箱摆放在走廊上 不良影响 : 1)影响材料或其它物品的运输 (如速度过慢 ),降低工作效率 ； 2)工作现场不流畅 ； 3)容易发生危险 ； 不良现象之七：工作人员的座位或座姿不当 例子 :1)座位太低或太高 2)工作是翘二郎腿等 不良影响 : 1)容易造成疲劳 ,降低生产效率及增加品质变异机率 ； 2)有碍观瞻 ,影响作业场所士气 ； 3)容易产生工作场所的秩序问题 ； 不良现象造成的浪费 : 1、资金浪费：机器设备保养不当；物品随意摆放；工具乱摆 放等造成； 2、场所的浪费：机器设备摆放不当；物品乱摆放等造成； 3、人员的浪费：因生产效率降低而造成； 4、士气的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当 造成； 5、形象的浪费：仪容不整；坐姿不当，机器设备保养不当 造成； 6、效率浪费：机器、物品、工具乱摆放，运料通道不当，坐 姿不当造成； 7、品质的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 8、成本的浪费：机器设备保养不当，物品乱摆放等造成； 注：本节教学时宜采取提问或诱导方式，引导学员积极思考， 加深理解。 二、“ 5S”的起源 “5S”是首先在日本兴起的一种旨在增强企业竞争力的企业管理方法，它在提高产品品质方面起到了重要的作用，目前这种管理方法已为世界各国的企业界所广泛使用。 1、日本工厂的特点 1）厂外的花草环境、通道、汽车的摆放、可以说是整整 齐齐井井有条； 2）厂内的办公场所、工作车间、储物仓库、从地板、墙板、地上物到天花板，均是亮亮丽丽整洁无比； 3）人们井然有序的工作，物品也井然有序的流动； 日本人始终人为： 整齐清洁的工作人员及工作环境，是减低浪费，提高生产及降低产品不良最重要的基础工程。 2、一般工厂常见的现象 1）工厂门口的马路坑坑洞洞； 2）厂区的绿化横七竖八，缺乏规划性的摆放许多东西； 3）办公场所灯光昏暗，办公家具缺乏统一，办公桌上 的文件或文具随意乱放； 4）车间内机器设备定位缺乏流畅，并且布满灰尘，保养缺乏 5）原料、半成品、成品、待修品、报废品存放位置未合理规 划。 6）物品运送通道拐弯抹角； 7）工具随意放置； 8）行政办公区随遇而安 9）工作人员歪歪扭扭，姿势不正； 10）人员的经常不必要走动； 11）电线、管线象个破了洞的蜘蛛网； 上述种种不好的现象，追根究底主要是不重视整理整顿或是 实施整理不彻底所致。 思考：我们的车间是否存在上述不良现象之一或几种？ 行动： 1）指定某一条生产线或某个公共区域，考察其不良 内容并一一罗列出来； 2）在我们公司范围内寻找上述不良现象的例子。 3、减少浪费 理解：“ 5S”运动可以直接或间接的消除资金、场所、人员 士气、形象、效率、品质、成本方面的浪费 “5S”：整理、整顿、清扫、清洁、习惯化 整理：物品摆放规范化 场所浪费消除； 整顿：现场有序化（通道工具等） 效率提高； 清扫：机器设备保养化成 较少损耗、减低成本 提高性能、保证品质； 清洁：整洁干净的环境造成生产效率的提高 提高士气、提高效率、人员的简化 习惯化：讲究意识养成品质提高 品质保证、降低成本。 综上所述：“ 5S”运动可以减少人、时间、场所等方面的浪费， 减少浪费就是降低成本，就是增加利润。 4、保障安全 通过物品（设备和材料）摆放的规范化，可以减少事故发生的机会，通过区域线的划分，可以规范人们的行走，通过危险区域或机器设备上危险部位的标识，可以使人们提高警惕；而清扫清洁可以清除地面可能造成安全事故的油污或杂物。 5、提高效率 理解：可以说明“ 5S”对提高效率有作用的例子有 1）工具摆放规范化，减少找工具的时间浪费； 2）整洁的环境使人心畅快，士气振作； 3）材料摆放规范化，可以清除作业时的动作浪费； 4）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。 6、保障品质 理解： 1）品质保障的基础在于任何事都“讲究”、“不马虎”。 “ 5S”就是革去“马虎”的心态，品质就能得到保障； ）机器设备摆放及保养得当，减少故障发生率。2）机器设备保养得当，可以防止品质事故的发生； 3）材料摆放得当，可以防止混料； 4）工作现场清扫干净，可以防止异物进入制品而造成 不良； 5）通过定期的点检，可以清除引发不良的因素。 实践“ 5S” 1、实施“ 5S”的要领 整理： 整理的本质在于区分“必要”与“不必要”，区分的方法可以是 1）不能用的物品视为不用品，废弃处理； 2）不再使用的物品视为不用品，废弃处理； 3）一年内可能会使用的物品视为很少用品，放仓库保管； 4） 6个月到 1年左右用一次的物品视为很少用品，放仓库保管； 5） 1个月到 3个月左右用一次的物品视为少用品，放仓库保管； 6）每天到每周用一次的物品视为经常用品，放工作场所中使用； 上述方法适用的对象包括或材料仓的物品；办公桌、文件柜，货架上的物品；过期的表单文件私人物品以及堆积物品等。 整顿： 整顿是经过整理，把不必要的物品清理掉之后的事情，做好整顿的要决在于“定品、定位、定量”。 1、把必要的物品全部集中在一起，腾出用于“三定”的空间； 2、规划确定摆放物品的场所及位置； 3、规划物品摆放的方法及摆放数量； 4、将摆放区域用黄色（或白色） TAPE固定下来，并用标 签注明摆放的物品名和规定的数量（对于某些小物品 可以不标明品名和数量）。 5）在物品上标明名称（必要的物品如设备）； 6）把物品摆放整齐。 注意：一般不能移动的设备不必划区域线，物品摆放位置确定的依据是使用方便，不麻烦。 理解：整顿的效果在于要用的东西随时可以取得，不光使用者知道，其他人也能一目了然。 将生产现场整顿好还有助于防止不良混入的品质事故发生。 清扫 清扫就是将工作场所彻底地打扫干净，并杜绝污染源。 1）清扫的对象包括从地面到墙壁到天花板的所有物品； 2）机器、设备、工具要彻底清洁； 3）要善于发现脏污问题：不要熟视无睹； 4）杜绝污染源； 理解： 将传送带清扫干净尤为重要，地面的材料使人容易产生反感。 清洁 清洁就是持续贯彻“整理、整顿、清扫”的过程，主要手法有： 1）使用红色标签：在不合适的地方粘贴，这就是所谓的 “红牌”作战法； 2）采用“一目了然”的目视管理法：将一些容易被人忽虑的 事 /物扩大化，实现可视化管理（如区域线、头巾的运 用）。 3）使用检查表：通过检查，可以随时发现成绩和问题。 习惯化 习惯化是人的素质的体现，从检查到习惯化中间要经过一个自觉的过程，人必须自觉地强迫自己执行既定的规则，进而逐渐养成习惯，在这个过程中管理者需要做的事情有： 1）充分的宣传和教育：将所有的规责向有关人员完整地传达； 2）定时的查检。 需要习惯化的行为有： 1）遵守作息时间，按时出勤； 2）工作时保持良好的工作状态（如不可随意的谈天说笑、 离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃零食等； 3）服装整齐，戴好识别卡或头巾； 4）待人接物诚恳有理； 5)爱护公物，用完归位； 6）不乱扔果皮纸屑，看到垃圾主动捡起来； 7）乐于助人等等。 推行“ 5S”的一般步 清除意识的障碍 “5S”容易做，但却不容易彻底或持久，究其原因，主要是人们意识上存在障碍 1、认为“ 5S”太简单，芝麻小事，没什么意义； 2、虽然工作上问题多多，但与“ 5S”无关； 3、工作已经够忙了，哪有时间再做“ 5S”； 4、现在比以前好多了，有必要吗？ 5、“ 5S”既然很简单，却要劳师动众，有必有吗？ 6、就是我想做好，别人呢？ 7、做好了有没有好处？ 成立推行组织 “5S”是全员参加的活动，所以必须有健全的组织，这样才能收 到效果。 1、设定推行目标； 2、拟定活动计划及活动办法： 3、教育训练的实施； 4、制定推行的方法； 5、制定考核方法。 展开宣传工作活动 1）推行“ 5S”的目的、目标、宣传口号、竞赛法的宣传； 2）做成标语，向各部署宣导。 教育训练 1）关于“ 5S”的概论及实施办法、注意事项、有层次的 进行人员的教育训练。 实施 2、最好的办法是在一条线搞示范，然后逐次推广，另外 活动的成果要标准化。 查核 利用检查表，结合评分机制 竞赛 拟定奖励的方法 改善活动的若干原则 推行“ 5S”必然会碰到各种各样的问题，而问题的解决离 不开改善活动，在改善中主要注意的问题有： 要脱离做事姿势的固定观念 亦要我们突破平时的思维定势，如：“生产速度快，做不良 是难免的”。这种 习惯性思维会阻碍我们改善意念的产生。 “不能”的思考要去掉，试图积极地改善 什么事情都可能，所谓不能是说条件不具备，所以，要抛弃“不能”的想法，而应该积极地创造“可能”的条件。 从否定的方向暴露现象 比如说某项不良已分析过多次，但依然存在，一般来说 就是再分析也没用了，但从相反的角度来看，更能反映次问题的顽固。 小的改善要立刻实行 不要企图经过一次改善就能 100%的解决问题，但问题的解 决必须有所行动，而且，只有有所改变才能有所改善。 一旦实行改善以后，要再检讨 改善活动的实施，并不是改善的终了。问题的解决必须实 行“ 问题 分析 对策 实施 确认 再分析 ” 没问题要制造问题 没有问题是相对的 ,而有问题是绝对的 ,所谓制造问题就 是发现问题的意思 ,必须树立问题的意识 ,培养发掘问题的能力 . 有极限的状况 ,解决问题的方法自然会有 客观事物相生相克的普遍原理告诉我们 ,“有问题必定有对策 . 有问题时 ,要大声广告 目的在于让有关人员都产生一种紧迫感 .同时 ,有利于接纳多人的意见 ,群策群力 . 改善无限 现在的办法永远不时最好的 改善的部分再改善 对改善案征求上级的咨询 这样既有利于取得上级的支持 ,有可