遥控器下盖注塑模具设计

I遥控器下盖注塑模具设计摘要本论文以电视遥控器后盖的注塑模具设计为主要内容，详细介绍了注塑模具设计的一般流程，其中的设计内容有零件的工艺性编制：塑件的工艺性分析、塑件的体积和质量计算及注射机参数的确定；结构设计：分型面选择、型腔数确定、型腔的排列方式、浇口设计、侧向分型抽芯机构设计、推出及复位机构方式确定；型芯、型腔尺寸计算；模具加热和冷却系统计算；模具闭合高度确定；注射机有关参数的校核；如此设计出的结构可确保模具工作运用可靠。最后对模具结构与注射机的匹配进行了校核。并用 autoCAD 绘制了一套模具装配图和零件图。关键词：遥控器，注塑模具，浇注系统，分型面，型腔，型芯IIREMOTE CONTROLLER DESIGN OF INJECTIONG MOULD FOR REAR COVERABSTRACTIn this thesis, the TV remote control on the back cover of injection mold design for the main content，Introduces the injection mold design process，Plastic Injection the design process, which is designed as part of the craft-oriented establishment : Plastic Parts of the Process Analysis, Plastic Parts of the size and quality of calculation and the injection parameters set; Structural design : Surface choice cavity determination, Cavity the arrangement, gate design, lateral type pulling mechanism design, launch and reattached body identified; Core, Cavity size calculation; Die heating and cooling system computation; Mold closing high set; Injection machine parameters in the verification; The design of such a structure can be used to ensure reliable die. Finally, the injection mold structure and the matching machine was calibrated. Using a set of auto mapping mold parts and assembly plans. KEYWARDS：rmote control, injection mold, pouring system, the parting surface, the cavity, core3目录摘要 .IABSTRACT.II目录 .31 绪论 .51.1 引言 .51.2 塑料及塑料工业国内外研究概况及发展趋势 .52 塑件成型工艺性分析与注塑成型原理 .82.1 塑件材料的选择 .82.2 塑件的结构分析 .82.3 塑件的工艺性分 .82.3.1ABS 的注射成型工艺 .82.3.2 ABS 性能分析 .92.3.3 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施 .103 模具结构形式的拟定 .103.1 确定型腔数量及排列方式 .103.2 模具结构形式的确定 .114 分型面的选择 .114.1 分型面设计时考虑的因素 .114.2 分型面的设计原则 .124.3 分型面的确定 .125 注塑模浇注系统设计 .135.1 设计浇注系统基本要点： .135.2 主流道的设计 .145.2.1 主流道的尺寸 .145.2.2 主流道衬套的形式 .155.3 冷料穴的设计 .165.3.1 主流道冷料穴的设计 .175.3.2 分流道冷料穴的设计 .175.4 分流道的设计 .175.4.1 分流道的截面形状 .185.4.2 分流道的截面尺寸 .185.4.3 分流道的长度 .185.4.4 分流道的表面粗糙度 .185.4.5 分流道的布置形式 .195.5 浇口的设计 .205.5.1 浇口的形式及其特点 .205.5.2 浇口尺寸的确定 .205.5.3 浇口位置的选择 .205.6 浇注系统的平衡 .215.6.1 分流道的平衡 .215.6.2 浇口的平衡 .2145.7 浇注系统断面尺寸计算 .225.7.1 确定适当的剪切速率 .225.7.2 确定体积流率 .226 模架的确定和标准件的选用 .247 成型零件的设计 .267.1 成型零件结构设计 .267.2 成型零件工作尺寸的计算 .267.2.1 凹模的工作尺寸 .267.2.2 凸模的工作尺寸 .288 脱模推出机构的设计 .308.1 脱模阻力的计算 .308.2 脱模机构的设计 .309 侧向分型抽芯机构的设计 .3210 合模导向机构的设计 .3310. 1 机构的功用 .3310.1.1 导向机构的功用 .3310.1.2 定位机构的功用 .3310.2 导向机构的总体设计 .3310.2.1 导柱的设计 .3310.2.2 导套的设计 .3410.2.3 导柱与导套的具体尺寸 .3511 排气系统的设计 .3812 温度调节系统的设计 .39.3912.2 模具加热系统的设计 .3913 注塑机型号的确定 .4013.1 有关塑件的计算 .4013.2 注射机型号的确定 .4013.3 注塑机及型腔数量的校核 .4013.4 注塑机及参数的校核 .4113.4.1 注射量的校核 .4113.4.2 型腔数量的确定和校核 .4113.4.3 塑件在分型面上的投影面积与锁模力校核 .4213.4.4 最大注射压力校核 .4213.4.5 模具与注射机安装部分的校核 .4213.4.6 开模行程校核 .43总结 .44参考文献 .45致谢 .4651 绪论大学四年的学习即将结束，毕业设计是对以前所学模具知识及掌握的技能综合运用和体验。随着我国经济的迅速发张，采用模具的生产技术得到越来越广泛的应用。在完成大学的课程学习、同时也要学会应用。在做毕业设计时，不但巩固机械制图、机械设计、机械原理等专业基础课和专业课方面的知识，而且对机械制造、加工的工艺有了一个系统、全面的了解，大道了学习的目地。在老师的帮助和讲解下，明确了模具一般的工作原理、制造、加工工艺。并在图书馆借阅了相关的手册和书籍，设计中，充分利用和查阅各种资料，并与同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计过程中，遇到的困难，在老师的悉心下到和自己的努力，将会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限，而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免，肯请老师指正。1.1 引言模具是工业生产中使用极为广泛的基础工艺装备。在汽车，电机，仪表，和许多的轻工业中都需要使用模具成形，并随着近年来这些工业的发展，对模具的要求越来越高，结构要求也越来越复杂。用模具生产之间所表现出来的高精度，高复杂性，高生产效率，和地消耗，是其他工业不能相比的。随着现代化工业和科学技术的发展，人们对工业产品的品种和质量的要求越来越高，模具的应用也越来越广，其适应性也越来越强，已成为国家工业制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系。目前国内外的模具工业发展很快，已成为国民经济的基础工业之一，放眼世界，展望未来，社会在不停地发展，模具工业也将飞速发展。据预测，未来我国将成为世界的制造中心，这给模具工业带来了巨大的发展机遇和空间。发展前景极为广阔。1.2 塑料及塑料工业国内外研究概况及发展趋势我国模具行业近几年在技术上有了明显的提高，带动了注塑模具的迅速发展，但是我国注塑模具行业技术水平与国外先进国家的技术水平还相差甚远。注塑模具的研究非常重要，它不仅可以使我们工业上制造更精密复杂的装配原件而且可以快速廉价的加工出各种我们生活中需要的产品。模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效6益和新产品的开发能力。所以我们要深入研究注塑模具工业技术，以此来振兴和发展我国的注塑模具工业 。整体看来，中国塑料模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面有了很大的进步，但与国民经济发展需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。在总量供不应求的同时，一些抵挡模具却供过于求，市场竞争激烈，还有一些技术含量不太高的中档塑料模具也有供过于求的趋势。塑料模具 AD /CAM 技术发展趋势主要体现在以下几个方面： （1）集成化自从 20 世纪 80 年代以来，计算机集成制造 （ComputerIntegrated Manufacture，简称 CIM）技术已成为制造工业应用计算机技术的主要发展方向。利用 CIM 技术建立的计算机集成制造系统 （CIMS）将制造工厂的产品设计、加工制造和经营管理等各项活动集成起来，其目的是在计算机辅助下，利用最小的制造和管理资源，最优地实现企业的发展目标，获得最大的总体效益。CIM 的核心技术是集成，包括物理集成、信息集成和功能集成等方面的内容，其中信息集成是实现 CIM 的基础和关键。（2）微型化 CAD/CAM 正转向采用超级微型计算机。32 位超级微型计算机在单机功能上将达到小型机和中型机的水平，多 CPU 并行处理时的功能将达到大型机的水平。以超级微型计算机为基础的 CAD /CAM 系统不断增多，功能也在不断扩大，性能已日趋成熟，并已开始广泛应用。（3）网络化 微型计算机 CAD /CAM 系统发展的一条主要途径是网络化。由于微型机价格低廉，功能较强，可将多台微机工作站连成分布式 CAD /CAM 系统。（4）智能化人工智能技术是通向设计自动化的重要途径。近年来，人工智能的应用主要集中在引入知识工程，发展专家系统。专家系统的发展可扩大 CAD /CAM 的功能，有利于创造更高级的 CAD /CAM 系统。（5） 最优化产品设计和工艺过程的最优化始终是人们追求的目标，采用传统的设计制造的模具可靠性较差。利用有限元和边界元等方法分析塑性成形过程及模拟材料的流动，从而可以检验设计的模具是否可以制造出合乎质量要求的产品。用计算机模拟技术检验设计结果，排除不可行方案，有助于获得较佳的设计，提高模具的可靠性。7（6） 新型化用于 CAD /CAM 的新型外部设备将不断问世。作为计算机外部存储器的磁盘将被存储密度为其几百倍甚至于几千倍的光盘所代替。（7） 综合可视化利用虚拟现实技木，多媒体技术及计算机仿真技术实现产品设计与制造过程的仿真，采用多种介质来存储。82 塑件成型工艺性分析与注塑成型原理2.1 塑件材料的选择选用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，又称 ABS。色调：黑色。生产批量：大批量。2.2 塑件的结构分析塑件为遥控器外壳，应有一定的结构强度，由于内侧有与后盖联接的塑件倒扣，所以应保证它有一定的装配精度；由于该塑件为遥控器外壳，因此对表面粗糙度的要求不高。塑件图如下图 2-1 塑件图2.3 塑件的工艺性分精度等级：采用 MT3 级精度。脱模斜度：塑件外表面 40-120塑件内表面 30-12.3.1ABS 的注射成型工艺1、注射成型工艺过程（1）预烘干装入料斗预料化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序9（2）清理模具、涂脱模剂合模注射2、ABS 的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：3060（3）预热和干燥：温度（）8085时间（h）23（4）密度（g/cm）：1.021.05（5）材料收缩率（%）：0.30.8（6）料筒温度（）：后段 150157中段 165180前段 180200（7）喷嘴温度（）：170180（8）模具温度（）：5080（9）注射压力（MPa）：70100 （10）成形时间（S）：注射时间 2090高压时间 05冷却时间 20120总周期 50220（11）适应注射机类型：螺杆、柱塞均可（12）后处理方法：红外线烘箱时间（h）24温度（）702.3.2 ABS 性能分析1、使用性能：综合性能良好，冲击韧度、力学强度较高，且要低温下也不迅速下降。耐磨性、耐寒性、耐水性、耐化学性和电气性能良好。水、无机盐、减、酸对 ABS 几乎无影响。尺寸稳定，易于成型和机械加工，与 372 有机玻璃的熔接性良好，经过调色可配成任何颜色，且可作双色成型塑料，表面可镀铬。2、成型性能：无定型塑料，其品种多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异，应按品种确定成型方法及成型条件。吸湿性强，含水量应小于 0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应10要求长时间预热干燥。流动性中等，溢边料 0.04mm 左右比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温。料温对化学性能影响较大、料温过高易分解，对要求精度较高的塑件，模温宜取 5060，要求光泽及耐热型料宜取 6080。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为 180230，注射压力为 100140MPa 为宜。易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减小浇注系统对斜流的阻力，模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈“白色”痕迹（在热水中加热可消失） 。ABS 在升温时粘度增高，塑料上的脱模斜度宜稍大，宜取 1以上。在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度及收缩率影响极小。2.3.3 ABS 成型塑件的主要缺陷及消除措施主要缺陷：缺料、气孔、飞边、出现熔接痕、塑件耐热性不高等。消除措施：加大主流道、分流道、浇口、加大喷嘴、增大注射压力、提高模具预热温度。3 模具结构形式的拟定3.1 确定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中型塑件优先采用一模一腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求） ，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。型腔的数目可依据模型的大小情况而定。该塑件对精度要求不高，再依据塑件的大小，采用一摸四腔的模具结构。型腔的排列方式如下图：11图 3-1 型腔排列方式图3.2 模具结构形式的确定1、多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采取此结构。2、多型腔分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采取此结构。该塑件外观质量要求不高，是尺寸精度要求较低的小型塑件，因此可采取多型腔单分型面的设计。从塑件上容易看出模具的分型面位置、推出机构的设置以及浇口的位置，分型面为水平分型面。4 分型面的选择分型面是指为了塑件的脱模和安放嵌件的需要，模具型腔由两部分或更多部分组成这些可分两部分的接触表面。分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系，并且直接影响着塑料熔体的流动特性及塑件的脱模。124.1 分型面设计时考虑的因素如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。分型面的选择很重要，它对塑件的质量、操作难易、模具结构及制造影响很大。在选择分型面时一般应考虑以下因素。（1）塑件的形状、尺寸和壁厚。（2）塑件性能及填充条件。（3）浇注系统的布局。（4）成型效率及成型操作。（5）排气及脱模。（6）模具结构简单，使用方便，制造容易。4.2 分型面的设计原则选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1) 分型面应选在塑件的最大截面上，并力求采用平面。2) 应尽量减少分型面的数量，并尽量做到只有一个分型面。3) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。4) 保证塑件的精度要求。5) 满足塑件的外观质量要求。6) 便于模具加工制造。7) 对成型面积的影响。8) 对排气效果的影响。9）对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第3）、第6）和第9）点。4.3 分型面的确定方案一：在塑件的底平面上。方案二：在塑件的顶面。根据上面的要求容易看出方案二不合适，因为顶面是个弧面。因此我们选择方案一。如下图所示：13图4-1分型面5 注塑模浇注系统设计作用是使熔体平稳地引人型腔，使之按要求填充型腔；使型腔内的气体顺利地排出；在熔体填充型腔和凝固的过程中，能充分地把压力传到型腔各部位，以获得组织致密，外形清晰、尺寸稳定的塑件。因此，浇注系统十分重要，它的设计正确与否是注射成型能否浇注系统是指模具中从接触注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动通道。其顺利进行，能否得到高质量塑件的关键。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料浇注系统两类。5.1 设计浇注系统基本要点：1）适应塑料的工艺性设计者应深人了解塑料的工艺性，分析浇注系统在充模、保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度、压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑件的质量。2）流程要短在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程，以减少熔体压力和热量损失，保证必须的充填型腔的压力和速度，缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，从而提高效率，减少塑料用量，提高熔接痕强度或使熔接痕不明显。3）排气良好144）避免料流直冲型芯或嵌件5）浇注系统在分型面上的投影面积应尽量小6）浇注系统的位置尽量与模具的轴线对称7）修整方便，保证制品外观质量8）防止塑件变形该模具采用普通流道浇注系统，普通浇注系统一般有主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的尺寸是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响较大，而且还在于塑件所用塑料的利用率、成型效率等相关。5.2 主流道的设计主流道的形状和尺寸最先影响着塑料熔体的流动速度及填充时间，必须使熔体的温度和压力降低最小，且把塑料熔体输送到最远的位置。在卧式注射机上使用的模具中，主流道垂直于分型面，为使凝料能从其中顺利拔出，需设计成圆锥形，锥角为 26。5.2.1 主流道的尺寸主流道小端直径主流道小端直径 d=注射机喷嘴直径+（0.51）mm=4+0.51=4.55（mm）主流道的球半径主流道的球半径 SR=10+0.51mm取 SR=11mm球面配合高度球面配合高度为 35mm， 取 5mm主流道长度主流道长度 L，应尽量小于 60mm，综合上标准模架以及该模具结构，取 L=50mm主流道锥度主流道锥角一般应在 26，取 =4,所以流道锥度为 /2=2。主流道大端直径主流道大端直径 D=d+2Ltg（/2） （=4）D=6.8(mm)15主流道大端倒圆角倒角=0.6（mm）根据以上数据和注射机的有关参数，设计出主流道5.2.2 主流道衬套的形式主流道部分在成型过程中，其小端入口处与注射机喷嘴接触容易造成磨损，属于易损件，因此对材料的要求较高，因而模具的主流道常设计成为可拆式的。材料主要选用 T8A、T10A 等，采用热处理至 5055HRC。主流道衬套应设置在模具对称中心位置上，并尽可能保证与相连接的注射机喷嘴同一轴心线。主流道衬套与定模座板采用 H7/m6 过度配合，与定位圈的配合采用 H9/f9 间隙配合。主流道衬套的形式有两种：一、 主流道衬套与定位圈设计成整体式，一般用于小型模具；二、 主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。通过分析比较，选择第二种形式。主流道衬套、定位圈的尺寸以及主流道衬套的固定形式如下图：5-1 主流道衬套的固定形式165-2 主流道的具体尺寸图 5-3 定位圈的具体尺寸5.3 冷料穴的设计在完成一次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这一段熔体17因辐射散热而低于所要求的塑料熔体温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约1025mm 的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这一区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这一现象的影响，用一个井穴将主流道延长一接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这一用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称作为冷料穴。5.3.1 主流道冷料穴的设计主流道冷料穴设计成带有拉料杆的冷料穴，底部有一根拉料杆组成，拉料杆装于推杆固定板上，与推杆脱模机构连用。拉料杆的端部设计成“Z”字型，便于将主流道凝料拉出。当其被推出时，塑件和流道凝料能自动坠落，易于实现自动化操作。主流道的设计如下图所示：5.3.2 分流道冷料穴的设计当分流道较长时，可将分流道的端部沿料流方向延长作为分流道冷料穴，以储存前锋冷料，其长度为分流道直径的 1.52 倍。图 5-4 主流道冷料穴的设计5.4 分流道的设计该模具为一模四腔的结构，应设置分流道。分流道的设计应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态，使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔，并18且流动过程中压力损失和热量损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。5.4.1 分流道的截面形状常用分流道的形状有圆形、梯形、U 形和六角形等。要减少流道内的压力损失，则希望流道的截面面积最大，流道的表面积小，以减少热量的损失，因此可以用流道的截面积与周长的比值来表示流道的效率。圆形截面效率最高，而且容易脱模，各方面的都优于其他形状截面的分流道。综合考虑，选用圆形截面形状的分流道较好。5.4.2 分流道的截面尺寸分流道的截面尺寸应柑橘塑件的成型体积、塑件壁厚、塑件形状、所用塑料的工艺性能、注射速率以及分流道的长度等因素来确定。对于壁厚小于 3mm，质量在 200g 以下的塑件，可以用下述公式确定分流道的直径：D=0.2654W L2/14其中 D流道直径（mm） ；W塑件的质量（g） ；L分流道的长度（mm） ；此公式计算的分流道直径限于 3.29.5mm。根据前面的公式有：D=0.265444.56 552/14/1=1.5故不在适应范围。根据分流道截面形状与流动理论长度关系和塑料成型工艺与模具设计表 5-3，在考虑到 ABS 的成型工艺性能，并在网络上收集的资料，可以确定分流道直径为 6mm。5.4.3 分流道的长度分流道的长度应尽量短，且少弯折。分流道的长度为 L=（45+40）2=170mm5.4.4 分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体19的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度要求的并不高，一般取0.631.6，这样表面稍不光滑，有助于正大塑料熔体的外流层流动的阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。5.4.5 分流道的布置形式分流道的布置取决于型腔的布局，两者相互影响，该模具为一模四腔，采用平衡式布置。平衡式布置要求从主流道至各个型腔的分流道，其长度、形状、截面尺寸等都对应相等，达到各个型腔的热平衡和塑料平衡。因此各个型腔的浇口尺寸也可以相同，达到各个型腔均衡地进料。模具分流道为圆形截面，在定模座版和定模板上都开有分流道。其形式如下图：图 5-5 分流道的设分流道向浇口过渡部分的结构见下图：图 4-8 浇口套形状205.5 浇口的设计浇口是连接分流道与型腔之间的一段流道，它是浇注系统的关键部分。浇口的形状、数量、尺寸和位置对塑件质量的影响很大。浇口的主要作用是： 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流； 易于切除浇口凝料； 对于多型腔的模具，用以平衡进料；浇口的面积通常为分流道面积的 0.030.09。浇口的截面有矩形和圆形两种，浇口长度约为 0.52 左右，浇口的尺寸一般根据经验来确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。5.5.1 浇口的形式及其特点最常用的浇口形式有三种。第一种是侧浇口，这种浇口形式注射工艺工人比较熟悉，在制造上加工比较方便，但不得因素是浇道流程长，热量损耗大，因此容易产生明显的拼料痕迹。如果要得到改善，则需要加大浇道尺寸，但随之浇道部分的回料增多。其次塑料的进料口部分需去毛刺，这样既增加了去毛刺的工时，又损失了周围的美观。第二是点浇口,塑料注射时，在点浇口以高速注入型腔，一部分动能转变为热能，因此塑料在会合时的热量损耗比侧浇口少，所以会合处融合较好，熔接痕不太明显。其缺点是塑件的正面将留下点浇口的痕迹，影响塑件的美观，并且为了取出点浇口的浇道剩料，型腔必须移动。由于型腔重量较大，所以不方面移动。第三种是综合上述两种浇口形式的优缺点，采用剪切浇口。因为塑件侧壁距离横浇道较远，因直接在侧壁进料是很难实现的，因此又增设了工艺输出浇口，从而使浇注系统进一步完善。这种浇口形式主要有以下优点：一是塑件表面无浇口痕迹，并且外表面无明显的熔接痕，所以外观质量较好。二是浇口的位置和数量可视塑件的质量而增加、减少或改变浇口的位置、模具修改也比较方面。三是在塑件顶出的同时，浇口剪短并脱落，可节省去毛刺工序，并有得于机床自动化。从塑件流程尽量一致的原则出发，采用了四个剪切浇口处都设有顶杆，用以切断剪切浇口，其工艺辅助浇口可手工去除。5.5.2 浇口尺寸的确定浇口结构尺寸由经验公式，并由塑料模具技术手册查的，浇口长度为2mm，浇口直径为 2mm。注：其尺寸实际应用效果如何，应在试模中检验与改进。215.5.3 浇口位置的选择浇口位置的选择对塑件质量的影响极大。选择浇口位置时遵循如下原则： 避免塑件上产生缺陷 浇口应开设在塑件截面最厚处 有利于塑件熔体的流动 有利于型腔的排气 考虑塑件受力情况 增加熔接痕牢度 流动定向方位对塑件性能的影响 浇口位置和数目对塑件变形的影响 校核流动比 防止型芯或嵌件挤压位移或变形此外，在选择浇口位置和形式时，还应该考虑到浇口容易切除，痕迹不明不影响塑件外观质量，流动凝料少等因素。5.6 浇注系统的平衡对于中小型塑件的注射模具已广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同（型腔布局为平衡式）的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。5.6.1 分流道的平衡在多型腔模具中，熔体在主流道与各分流道，或各分流道之间的体积流量是不会相同的，但可以认为他们的流速是相等的，以此达到各型腔同时充满的目的。为此各流道之间应以不同的长度或截面尺寸来达到流量不等，经分析可推到，可用下式进行平衡计算：=式中 ,Q1,Q2熔融树脂分别在流道 1 和流道 2 中的流量， /sd1，d2分流道 1 和分流道 2 的直径，cmL1,L2分流道 L1 和分流道 2 的长度，cm上式没有考虑分流道转弯局部阻力的影响，以及模具温度不均的影响。实际上尚须对这些因素作校正，才能达到冲模时间相等的目的。225.6.2 浇口的平衡在多型腔非平衡分流道布置时，由于主流道到各型腔的分流道长度或各型腔所需填充流量不同，也可以采用调整各浇口截面尺寸的方法，使熔体同时充满各型腔。浇口平衡简称 BGV，只要做到各型腔 BGV 值相同，基本上能达到平衡填充。对于多型腔相同制品的模具，其浇口平衡计算公式如下：BGV=S /ggrxL式中 S 浇口的截面积，gL 浇口的长度， mm分流道的长度，mm浇注系统设计时一般浇口的截面积与分流道的截面积之比 Sg/Sz 取0.070.09.该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。 5.7 浇注系统断面尺寸计算对工业上使用较合理的 30 多副注射模具，根据所用注射机的技术规格，作了几种塑料熔体的充模计算，结果认为主流道和分流道的剪切速率 =55 ，浇口剪切速率 =105,平衡系统的充模过程近似于等温流动。=f（Q,Rn）的关系式可用如下的经验公式表达：=3.3Q/(R )2n式中 熔体在流道中的剪切速率 (S )1Q熔体在流道中的体积流率 （cm /s）3Rn浇注系统断面当量半径 （cm）5.7.1 确定适当的剪切速率浇注系统各段的剪切速率 y 值如下：（1） 主流道：=5 X 10 S31（2） 分流道： =5 X 10 S r2（3） 点浇口: =10 S Q51（4） 其它浇口：=5 X 10 5 X10 S341235.7.2 确定体积流率浇注系统中各段的体积流率 Q 值是不同的。（1） 主流道的 Qs根据模具成型塑件的体积和所用注射机的技术要求，由下式计算：Q = Q /(cm /s)sp3式中 主流道的体积流率 （cm /s）3注射时间（s）模具成型塑件的体积，通常取=（0.50.8）Q n注射机的公称注射量由塑料模具技术手册 ，可根据注射机的公称注射量查的注射时间=1.0 s所以 Q = Q /=26.7cm /ssp3（2）分流道的和浇口处的对于多点进料的单型腔，或各型腔相同的多型腔，若分流道采用平衡式布置，则各分流道及浇口中的体积流率为： Q =Q =Q /m （cm /s）RGS3式中,分流道或浇口中的体积流率 （cm /s）m分流道的数目所以 Q =Q =6（cm /s）RG3由上述经验公式可算出： 主流道R = =2.369（mm）nZ53.726x 分流道R = =3.747（mm） nZ53.68x 浇口R = =0.375(mm)nZ103.x24以上浇注系统截面的确定也可以根据 yQRn 关系曲线图直接查得。6 模架的确定和标准件的选用注射模由成型零部件和结构零部件组成。结构零部件包括注射模的支承零部件和合模导向机构。支承零部件和合模导向机构构成注射模模架，模架也称模体,是注射模的骨架和基体，模具的每一部分都寄生其中，也是型腔未加工的组合体，通过它将模具的各部分有机的联系在一起。在毕业设计中，尽可能选用标准模架，确定出标准模架的形式，规格及标准代号。模架尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度或刚度计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这点尤为重要。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件，顺序分型机构及精密定位用标准组件等。由前面型腔的布局以及相互的位置尺寸，再结合标准模架，可选用标准模架 250450,可符合要求。模架上要有统一的基准，所有零件的基准应从这个基准推出，并在模具上打出相应的基准标记。一般定模座板与定模型腔板要用销钉定位，动、定模固定板之间过导向零件定位，模具通过浇注套定位圈与注射机的中心定位孔定位。模具上所有的螺钉尽量采用内六角螺钉，模具外表面尽量不要有突出部分，模具外表面应光洁，加涂防锈油。一、定模座板（315440，厚 40）主流道衬套固定孔与其为 H7/m6 过渡配合，定位圈内孔主流道衬套外部大径为 H9/f9 间隙配合，主流道衬套通过两个 8 的内六角螺钉与定模型腔板连接。二、定模型腔板(250440,厚 32)为了保证被固定零件的稳定性，固定板应有一定的厚度，来保证固定板足够的强度与刚度，定模型腔版上的导套固定孔与导套为 H7/k6 过渡配合。25三、动模型腔版（250440,厚 40）为了保证凸模或其它零件固定稳定，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，一般用 T8A 或 T10A 制成，淬火处理，硬度 5458HRC，导柱孔与导柱为H7/k6 配合，推杆孔与推杆为 H7/f6 间隙配合。四、垫板（又称支撑板） （250440，厚 40）垫板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止型腔、型芯、导柱或顶杆等出处固定板，并承受型腔、型芯或顶杆等的压力，因此要具有较高的平行度和硬度。一般采用 45 钢，经热处理至 4348HRC。还起到了支撑板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。五、垫块（50315，厚 63）1、主要作用：在动模座板与定模垫板之间形成顶出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。2、结构形式：可为平行垫块、拐角垫块。 （该模具采用平行垫块）3、垫块用 Q235A 制造。4、垫块的高度计算：H 垫块=H 推出距离+H 推板+H 推杆固定板+=21.5+20+20+2.5=63()式中为顶出行程的余量，一般为 28，以免顶出板顶到动模垫板。5、模具组装时，应注意左右两块垫块高度一致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。五、推杆固定板（166440，厚 16）六、推板（166440，厚 20）267 成型零件的设计成型零件的结构设计主要是指构成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各种成形杆和成型环。模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的计算，塑料模具型腔在成型过程中受到熔体的高压作用，应具有足够的强度和刚度，如果型腔侧壁和底板厚度过小，可能因为强度不够而产生塑性变形甚至破坏，也可能因刚度不足而产生挠曲变形，导致你溢料飞边，降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模。因此，应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要模具的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。注射模具的成型零件是指构成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型杆等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的内表面，成型杆用以形成制品的局部细节。成型零件作为高压容器，其内部尺寸、强度、刚度，材料和热处理以及加工工艺性，是影响模具质量和寿命的重要因素。由于遥控器前盖是小型塑料件，模具