小凸缘筒形件冲压工艺与模具设计

小凸缘筒形件冲压工艺与模具设计摘要：简单的叙述了冲压设计对目前工业生产的重要性，同时介绍了冲压设计的基本内容及一般的工作程序。通过对“小凸缘筒形件冲压工艺及模具设计”毕业设计，让我对冲压模具设计的步骤有了以定的了解。首先对产品零件做工艺性分析，确定工艺方案，进行工艺计算，确定切边余量、计算毛坯直径、判断能否一次成形、确定排样图、落料、拉深力的计算，确定冲压设备。其次对个工序模具进行设计，落料凹模、凸凹模（落料凸模，拉深凹模）、拉深凸模的设计（凸模圆角半径、凹模圆角半径、间隙、凸、凹模尺寸公差、压力中心对压力机进行选择）。最后选择模架，计算凸模长度、凹模高度和壁厚、凸模固定板尺寸、校核强度。根据模架选择其他零部件，确定模具闭合高度，对冲压模具进行安装调试。关键词：模具，圆角半径，尺寸及公差，单边间隙，凸凹模IThedesignofstampingprocessforthesmallflangecylinderparesAbstract：Thispapersimplydescribestheimportanceofstampingdesigntothecurrentindustrialproduction.Itintroducesthebasiccontentandgeneralworkingprocedureofstampingdesign.Throughthegraduationdesignofthesmallflangecylinderstampingprocessandmolddesign,Ihaveasetofstepstodothedesignofstampingmold.Firstthispapermakesprocessanalysisofthepartanddeterminestheprocessscheme.Itmakesprocesscalculationanddeterminesthecuttingedgemargin.Itcalculatesthediameterofblankanddetermineswhetheraformingornot.Itdeterminesthelayoutmapfallsthematerial.Itdeterminesthestampingequipmentthroughthedrawingforcecalculation.Secondlythispapermakesmolddesignofallprocess.Itincludesthedesignofblankingmold,punch(blankingpunch,drawingmold)drawingpunch(punchradius,moldfilletradius,clearance,convexandconcavemoldsizetolerance,thepressurecenterofPress).Finallythispaperchoosesthemold.Itmakesthecalculationofthelengthofthepunch,theheightandthicknessofthedieandtheplatesizeofthepunchplatesize,itcheckthestrength.Accordingtotheselectionofmold,itchoosesotherpartsanddeterminestheclosedheightofthemold.Thenitmakesinstallationandcommissioningofstampingdies.Keywords:Mold,radius,dimensionsandtolerances,unilateralgap,conveconcavemoldII目录1前言.11.1冲压工艺及模具设计概论.11.2冲压工艺及模具设计的基本内容.11.3冲压工艺及模具设计的一般程序.12冲压件工艺分析.32.1产品零件材料分析.32.1.1产品零件的尺寸精度、断面质量分析.32.1.2产品零件的工艺性分析.32.2确定工艺方案和模具形式.43主要工艺参数的计算.63.1落料尺寸的计算.63.1.1切边余量h的确定.63.1.2计算毛坯直径D.63.1.3判断能否一次拉伸成形.63.2确定排样方案.73.2.1确定排样.73.2.2排样设计.73.3拉深冲压力的计算.83.3.1落料过程.83.3.2拉伸过程.93.3.3成形过程.103.4冲压设备的确定.113.5模具工作部分及公差计算.123.5.1落料凸凹模人口尺寸及公差计算.123.5.2拉深凸凹模人口尺寸及公差计算.134冲模零件的设计.154.1落料凹模设计.15III4.1.1凹模的尺寸计算.154.1.2凹模的结构形式.164.2拉深模的设计.164.2.1凸模的结构设计.174.3凹凸模的设计.184.4压边圈的设计.184.5模架的确定.194.6弹顶器的弹性元件的选取.204.7定位装置.214.8条料的横向定位装置.214.9卸料装置.224.9.1固定卸料装置的形式.224.9.2固定卸料的卸料方式.224.10推件装置的设计.234.10.1推件板的结构型形式.234.10.2推件板的尺寸与公差.244.10.3推件板的极点位置.244.10.4打杆与打板的设计.245其他冲模零件设计.265.1模柄的类型选择.265.2凸模固定板.265.3垫板.265.4紧固件.275.5定位销.276模具的装配.286.1复合膜的装配.286.2凸、凹模间隙的调整.286.3模具总装配图.296.4模具工作过程.29IV7结论.31参考文献.32致谢.3301前言1.1冲压工艺及模具设计概论随着科学技术的不断进步，社会生产及生活的提高，因此为满足社会需求，对冲压工艺及模具设计的要求也就也来越高。冲压工艺设计是需要很强技术的工作，其工艺设计过程基本上是一个重新创造的过程。冲压工艺及模具设计质量的好坏，直接影响了产品零件的质量、生产成本及生产效率，并且也对冲压生产的组织和管理有一定的影响。因而，冲压工艺及模具设计不仅要求设计人员要有丰富的理论基础、较多的实践经验、熟练的设计技术和责任感，并且要求设计的人员你能够在不停积累总结工艺及模具设计的基础上，及时了解最新的模具设计技术知识，尽快掌握了解现代化的模具设计手段。只有这样，冲压工艺及模具设计才能适应社会工业生产迅猛发展的需要。1.2冲压工艺及模具设计的基本内容冲压工艺及模具设计：工艺设计、模具设计。冲压工艺设计是指针对所给的产品零件样图，根据其生产批量的大小、冲压设备的类型规格、模具制造能力及工人技术水平等具体生产条件，从对产品零件图的冲压工艺分析入手，经过必要的工艺计算，制定出合理的工艺方案，最后确定各个工序的模具类型综合性的分析、计算、设计过程。冲压模具设计则是依据产品零件制定的冲压工艺规程，在认真考虑条料（毛坯）的定位、出件、废料排除诸问题以及模具的制造维修方便、操作安全可靠等因素后，试确定出与冲压设备相适应的模具总体结构，然后绘制出模具总体装配图和主要零部件（落料凹模、凸凹模、拉深模等）的整个绘图设计过程。1.3冲压工艺及模具设计的一般程序在实际生产中，冲压件的形状、尺寸及其精度要求各异，且具体生产条件也不1尽相同，这常给开始从事冲压设计的人员带来一定困难。另外，根据冲压变形（分离工序、成型工序）的基本规律，理解明白冲压基本工序的各自变形特点，尽管冲压件的形状、尺寸及精度、生产批量要求不同，冲压工艺及模具设计的基本原则与方法则还是殊途同归的。一般情况下按以下工作程序进行：（1）搜集冲压设计必要的原始资料；（2）分析产品零件图的冲压工艺性；（3）确定冲压工艺方案；（4）确定模具类型；（5）选择冲压设备；（6）重新审查产品零件图；（7）进行模具的总体设计；（8）进行模具的主要零部件设计；（9）绘制模具总装配图和零件图；（10）编写模具设计计算说明书。22冲压件工艺分析2.1产品零件材料分析该产品零件的材料是10钢，属于有色金属软材料，该材料的力学性能强度、硬度低、塑性好，非常适合冲裁加工。（屈服点s=206Mpa、抗拉强度b=294432Mpa、抗剪强度b=255333Mpa、伸长率=29%）对产品零件材料10钢的力学性能分析，主要是为了方便模具设计中的参数计算，因此，模具设计计算时参考以上数据进行计算。2.1.1产品零件的尺寸精度、断面质量分析1.尺寸精度任务书对产品零件，没有做特殊要求，因此公差等级点为IT14级。2.冲裁件断面质量产品零件材料厚度为t=1mm，其断面粗糙度Ra可达0.40.8，毛刺允许高度m为0.050.1mm；本产品零件在断面粗糙度上在任务书中没有具体要求，因此只要模具精度达到一定要求，冲裁件断面的质量就可以保证。2.1.2产品零件的工艺性分析冲压件工艺性：冲压零件在冲压加工过程中加工的难易程度。该产品零件为“小凸缘筒形件”，属于回转体对称零件，其公差等级定为IT14级。在拉深过程中要注意控制拉深程度，加工时，根据零件的结构，形状等一些技术要求，应考虑以下几点：（1）拉深件圆角半径：拉深件的圆角半径要适合，应尽量大些，以便于成形和减少拉深次数，避免在拉深过程中出现失稳现象即拉裂。拉深件底与壁的圆角半径应满足r1t。而在任务书中设计圆角半径R（底与壁的圆角半径为R12，凸缘半径R3）t，故满足设计要求。（2）考虑拉深件厚度不均匀的现象：因产品零件的精度等级为IT14级，可以3忽略不计，所以设计时不予考虑产品零件壁厚度的不均匀问题，便可加工出符合任务书中要求的产品零件。根据产品零件图，初步分析可以知道产品零件的冲压成形需要多道工序才能完成，首先要进行的是拉深，形成产品零件的外形尺寸形状，然后进行底部成型。综上所述，产品零件是由平板毛坯冲压成形。应包括的基本工序有：冲裁（落料）、拉深（成形）等，由于是多道工序，多套模具成形，还要特别留心注意各工序间的定位问题。2.2确定工艺方案和模具形式确定工艺方案及模具形式：1、根据任务书中对冲压产品零件要求分析得知，确定冲压所需的基本的工序，该产品零件包括落料、拉深、整形三个基本工序。2、根据初步工艺计算，确定冲压次数及拉伸次数。3、根据每个工序完成后材料变形的特点、完成质量的要求等确定工序顺序。4、根据生产批量和条件（冲压加工条件和模具制造条件）确定工序组合。任务书中要求为大批量生产，采用复合模。由于产品零件的冲压成形多道工序来完成，在制定选择合理的成形工艺方案时期非常重要，考虑到生产批量大，应在生产合格产品零件的基础上尽量提高生产效率，降低生产成本。若是想要提高生产成本，应该尽量选择合理的成形工艺方案，选择复合能复合的工序，但复合程度太高，模具的结构就会非常的复杂，安装调试也会非常的困难，这样模具的成本就会提高，同时可能降低模具的强度，缩短模具寿命。本产品零件包括落料、成型、拉深。工序的组合方案及比较方案一：1）落料；2）拉深；3）成型。方案二：1）落料与拉深复合；2）成型。方案三：1）落料；2）拉深与成型复合。方案四：1）落料、拉深与成型复合。4方案一：复合程度较低，模具结构简单，安装、调试容易，但生产道次多，效率低，不适合大批量生产。故很少使用。方案二：将落料与拉深进行复合，工序少，生产效率较高，但模具结构较复杂，安装、调试难于控制，同时模具强度较低。方案三：将拉深与成型复合方案四：复合程度最高，模具结构复杂，生产效率最高。根据以上四个冲压工艺方案的比较，四种冲压工艺方案各有其优点和缺点，为了提高生产率，便于操作，在保证加工质量的前提下，选择经济合理的工艺方案。故在此设计中选择方案四。53主要工艺参数的计算3.1落料尺寸的计算3.1.1切边余量h的确定根据产品零件的尺寸，经查表5-8取修边余量为h=4.3mm，df=d凸+2h=170+24.3=178.6mm。（冲压工艺及模具设计主编翁其金徐新成机械工业出版社P146）3.1.2计算毛坯直径D设计过程工艺时，不用考虑毛坯厚度的变化。毛坯尺寸按公式查表4.2（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P121）.(式3.1)2212124.7()0.56()178.6*509.*3.*(3)3fDdhrdrm3.1.3判断能否一次拉伸成形工件总拉伸相对高度：.(式3.2)52.0179dh工件总拉深系数：.(式3.3)10.54927mD毛坯相对厚度：6.(式3.4)%36.027510Dt查表4.11、表4.12（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P132、P133）工件最小拉伸系数为0.540.52因此，只需要一次拉伸成形。3.2确定排样方案3.2.1确定排样排样是模具设计的核心部分，同样也是进行设计符合模具重要的依据。工件排样图设计的好坏，是设计凸模的重要因素之一，尤其是在产品零件的大批量生产中，较好的确定冲件的形状尺寸和合理的排样也是提高生产效率、降低成本的有效措施之一。产品零件的毛坯为简单的圆形件，并且尺寸适中，考虑到操作方便，适合采用单排的排样方式，毛坯材料厚度t=1.0mm。3.2.2排样设计查表3-10（冷冲模设计主编丁松聚机械工业出版社P61）搭边数值a=0.8mma1=1.0mm进距A=D+a=275+0.8mm=275.8mm.(式3.5)条料宽度B=D+2a1=275+21mm=277mm.（式3.6）其排样图如图3.1所示：7图3.1排样图3.3拉深冲压力的计算3.3.1落料过程（1）.落料力落料力的计算公式：.（式tkD落F3.7）式中F冲裁力（N）t板料厚度（mm）材料的抗冲剪强度（MPa）K修正系数。一般k取为1.251.3，这里k=1.3。抗冲剪强度的值一般取材料抗拉强度的0.70.85。这里取抗冲剪强度等于b毛坯材料抗拉强度的80%。即（）。b8.0MPa35F落=1.30.83.14257335N=300.84KN（2）.卸料力卸料力的经验计算公式：F卸=k1F落.（式3.8）式中F冲裁力(N)顶件力及卸料力系数，其值可查表4.18，取为0.04。1K1K（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P57）8F卸=0.04300.84KN=12.03KN3.3.2拉深过程（1）.拉深力带凸缘圆筒形零件的拉深力近似计算公式为.（式FbpKd拉3.9）式中圆筒形零件的凸模直径（mm）pd系数，查表4.18，取=1.0。（冷冲压模具设计与制造FKF主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P146）材料的抗拉强度（MPa）b因此FbpKd拉=13.141511335N=158.83KN（2）.压边力采用压边圈的目的：限制板料的变形区会在拉深时出现褶皱（导致零件不合格），合适压边力的取值范围的原则：冲件在拉深时不出现褶皱、冲件的侧壁和口部不出现明显变薄。压边力计算公式：.（式prd)2DF124Q（3.10）式中D毛坯直径（mm）d冲件的外径（mm）凹模圆角角半径（mm）1rp单位压边力（MPa）查表5-10，p=3MPa（冲压工艺及模具设计主编翁其金徐新成机械工业出版社P146）9prd)2DF124Q（=2752-(151+23)23N=120.05KN（3）.顶件力顶件力的计算公式可按下式：=.(式3.11)顶F拉顶K式中顶件力（N）；顶顶件力系数；查表3-8，取=0.08。（冷冲模设计主顶顶K编丁松聚机械工业出版社P57）=顶F拉顶=0.08158.83KN=12.71KN（4）.拉深功的计算拉深所需的功可按下式计算：.（式10maxhCPW3.12）依据（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P146）式中最大拉深力（N）maxPh拉深深度（mm）W拉深功（Nm）C修正系数，一般取为C=0.60.8。所以0.81536.97=10038.5Nm103.3.3成形过程采用平头凸模对塑性较好的低碳钢板、行胀形所能达到的深度h见表5-1（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P120）按毛坯在刚性凸模胀形时所需的胀形力F按下式估算胀形力.（式bKLtF3.13）=11261335N=42.21KN式中L胀形区周边长度t板料厚度K变形程度大小的系数，一般K=0.71，此处取K=1板料抗拉强度b工序为先落料后拉深，所以最大冲压力是在冲裁阶段，选用落料拉深成型复合模结构，最大冲压力为：Fmax=F+F1+F2.（式3.14）=F落+F拉+顶=300.84+158.83+12.71KN=472.38KN3.4冲压设备的确定确保安全，防止设备的超载，对于冲裁工序，压力机的公称压力PFmax的1.11.3倍。即：P（1.11.3）Fmax.（式3.15）11取P=1.3FmaxP=1.3Fmax=614.094KN可以选择公称压力吨位在630KN以上的压力机，因为拉深成形的行程很大，选定压力机时需参考压力机最大封闭高度。查表13.9（冲压模具简明设计手册主编郝滨海化学工业出版社P389）选取公称压力为800KN的开式压力机，表3.4为其技术参数表3.4名称量值公称压力（10KN）80发生公称压力时滑块离下极点距离/mm9固定行程/mm130130滑块行程调节行程/mm13标准行程次数（不小于）/（次/min）60固定台和可倾/mm380最低/mm480最大闭合高度/mm活动台位置最高/mm240闭合高度调节量/mm100滑块中心到机身距离（喉深）/mm290左右800工作台尺寸/mm前后540左右380前后210工作台孔尺寸/mm直径260立柱间距离（不小于）/mm380模柄孔尺寸（直径x深度）/mm60x75工作台板厚度/mm903.5模具工作部分尺寸及公差计算123.5.1落料凸、凹模刃口的尺寸及公差的计算：对于落料：.（式dXDd0)(3.16）.（式min)2(pCdp3.17）式中落料凸模直径（mm）p落料凹模直径（mm）dDD工件外径的公称尺寸（mm）冲裁工件要求的公差X系数，取X=0.5。、凹、凸模制造偏差,查表2.14其值分别为+0.040、-0.030dp（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P25）实用间隙最小值，通过查表2.35，（冲压模具简明设计手minC册主编郝滨海化学工业出版社P28）选取132.0min4axC拉深的坯料按公差等级IT14级选取极限偏差，落料件的尺寸取为，还01.275必须满足下列公式：.（式minax2pd3.18）13.04.07.4.03.所以满足条件。dXDd0)(.425.0(7)m0in)pCp130.3(2750.1.2).3468)m3.5.2拉深凸、凹模刃口的尺寸及公差的计算由式.（式dZdD0)4.(3.19）.（式0).(pp3.20）以上各式中，查表4.30，（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P153）分别为+0.040、-0.020。间隙C查表pd、4.53（冲压模具简明设计手册主编郝滨海化学工业出版社P154）有.（式mt10.)(.2Z3.21）04.)24.5(dD0)6132.(pm450.144冲模零件的设计4.1落料凹模的设计4.1.1凹模的尺寸计算凹模厚度H：H=KB.（式4.1）B凹模孔的最大宽度，mm。K系数。查表2.41，（冲压模具简明设计手册主编郝滨海化学工业出版社P34）取K=0.12。H=0.12275mm=33mm凹模壁厚C：C=（1.52）H.（式4.2）因材料厚度为t=1mm，取C=1.5H=1.533mm=49.5mm凹模的外形的尺寸：凹模长L=275+2x49.5=374mm凹模宽B=275+2x49.5=374mm凹模板外形尺寸：LxBxh=37437433需要向国标靠拢，将上述凹模板外形尺寸改为:400x400x40mm凹模外形尺寸形状如下图4.1所示:15图4.1凹模外形4.1.2凹模的结构形式.凹模外缘到螺孔中心的尺寸。.（式da)0.271(4.3）根据凹模的壁厚C，可以初步选择M12的螺纹。（d=12mm，a1=20mm。）.螺孔与凹模孔、圆柱销钉之间的尺寸。螺孔与凹模孔、圆柱销钉之间的标注尺寸是F2d=24mm，最小允许尺寸是1.13d=13.5mm。.螺孔及销钉的数目。初定螺孔数目为4个，销钉数目为2个。产品零件的落料凹模结构简单，因此采用整体式结构。其凹模结构图如下图4.2所示：37655102.+04图4.2落料凹模4.2拉深模的设计16(1)拉深模的凹模圆角半径:.（式t)152(dr4.4）t为材料厚度1mm，取=12mm。(2)拉深模的凸模圆角半径:一般与取相等，拉深成形时，应等于零件的内圆半径，取drppr=12mm。pr（3）拉深间隙:有压边圈拉深时单边间隙值查表4.28（冷冲压模具设计与制造主编王秀凤万良辉北京航空航天大学出版社P152）.（式t1.2Z）（4.5）t为材料厚度1mm，取=1.1mm4.2.1凸模的结构设计（1）凸模的结构设计的三原则精确定位固定板上安装了凸模时，凸模在工作过程中其轴线（或母线）不允许发生任何方向的移位否则将造成冲裁间隙不均匀（是材料变形），降低模具寿命，严重时将造成啃模。防止拔出回程时，对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应做到防止凸模从固定板中卸F拔出来。防止转动工作段截面为圆形的凸模：不存在防止转动的问题。工作截面为较简单的凸模：长圆形、半圆形、矩形等，为了防止造成啃模，将凸模固定板简化为圆形来防止转动在设计各种凸模结构的时，需注意全部都要满足这三条原则。（2）拉深凸模结构通气孔直径一般可适当（在38mm之间）选取，取8mm。凸模结构如下图4.317A0.1A?图4.3拉深凸模4.3凹凸模的设计凹凸模结构如图4.4所示?1563.+0428.2AA27-9图4.4凹凸模（落料凸模与拉深凹模）4.4压边圈的设计经计算已知产品零件只需要一次拉伸就能成形，为防止出现起皱情形，确定18使用压边圈进行防止起皱。产品材料的相对厚度t/D=0.0036,工件的拉伸系数为确定为m=0.54，选取普通平端面凹模拉深,(0.090.17)(1-)=0.01650.0246，t/D销钉直径的通孔，以便拆卸料板时顶出销钉。若是板料较薄，在采用固定卸料方式的情况下，会引起板料严重翘曲变形，保证不了工件的加工质量，增加废品率。在间隙过大时，很可能会出现卡死现象，破坏模具精度，严重时可能损坏模具。因此，采用固定卸料方式，按生产经验，板料厚度不宜大于0.8mm。固定卸料板的平面外形尺寸一般与凹模板相同，其厚度可取凹模厚度的0.8倍，板料厚度超过3mm时，可与凹模厚度一致。固定卸料板形孔与凸模的单面间隙可以取0.20.5mm，本设计取0.2mm。4.10推件装置的设计复合模出件均为逆出件，冲入凹模内的工件需由出件装置反向推出或顶出。倒装复合模的出件装置在上模，也称为推件装置，顺装复合模的出件装置在下模，也称为顶件装置。推件装置一般由推件板、推杆、打板、打杆组成。在回程，当滑块内的打杆横梁撞击到床身两侧的限为螺钉时，便产生推件力，并通过打杆、打板、推杆传至推件板。类似的装置。234.10.1推件板的结构形式为了防止推件板从凹模内脱出，其结构形式一般采用凸缘式的。这种结构是普遍采用的结构。对于圆截面的推件板，这种整体凸缘结构具有结构简单、容易加工的优点。对于非圆截面的，特别是不规则截面的推件板，工艺性就很差。则采用分体式的结构。故在此采用圆截面推件板。4.10.2推件板的尺寸与公差推件板是出件装置中最重要的零件。其截面形状与凹凸模很相似，其外形与凹模有配合关系，其内形又与凸模有配合关系，因此加工难度较大。工作时，推件板应平稳，避免卡死。为此，推件板与凹模和凸模应取小间隙的配合。间隙取得过大反而容易卡死。推件板与凹模和凸模的配合有如下三种方式：（1）推件板的外形与凹模、内形与凸模均按小间隙配作。7h8H（2）推件板的外形按凹模配作成小间隙配合，而内形按凸模配作成大间隙配合。hH（3）推件板的内形按凸模配作成小间隙配合，而外形按凹模配作成7h8大间隙配合。14.10.3推件板的极点位置推件板的下极点位置：应保证其端面超出凹模面0.20.5mm，以便在出件时使工件与凹模彻底脱离。推件板在上极点位置：其工作段不应脱离凹模直壁段，应有不小于4mm的配合段。而且此时凹模内至少应能容纳34片工件，防止在出件装置损坏（或失灵）时，操作人员有足够的时间来停止机器工作，避免出现撞击发生损坏模具或机床的事故。4.10.4打杆与打板的设计24在倒装复合模的推件装置中，为了避开拉深凸模，设计时需注意如下两点：（1）推杆尽可能对称分布，以便使推件力均衡分布、推件装置动作平稳。（2）打板的平面面积尽可能减小，其平面形状尽可能不用完整的矩形和圆形。选取打杆的结构形式为一端有大头的光杆。打杆的直径应比模柄孔直径小0.51mm。设计打杆时打杆长度的确定：打杆横梁可以撞击到打杆，打板的自由升降不能让打杆所影响。设计时一般按下式要求来确定：当推件板处于下极点位置时，打杆上端应超出压力机滑块打杆横梁孔的底平面约15mm，因此设计时需已知选定压力机滑块底平面到打杆横梁孔之间的距离。故其结果见装配图。255其它冲模零件设计5.1模柄的选择查表10.30（最新标准模具应用手册主编杨占尧化学工业出版社P348）选用B型凸缘模柄，用34个螺钉紧固在上，模柄与上模座之间采用H7/H6配合。模柄结构如下图5.1所示：图5.1凸缘模柄结构图5.2凸模固定板本设计中凸模固定板和凹模板是一样的。固定凸模的型孔根据所设计的凸模结构进行设计的，对于圆凸模，取凸模固定端的直径按H7精度加工；对于用螺钉吊装的直通式凸模，要求型孔按凸模实际尺寸配作成H7/h6；取凸模固定板的厚度为30mm。5.3垫板26在凸模固定板与上模座之间加一块淬硬的垫板，可避免硬度较低的模座因局部受凸模较大的冲压力而出现凹陷，致使凸模松动，造成模具的安全隐患。又是为了提干模具寿命，也可在下模座和凹模之间添加垫板。垫板的平面形状与尺寸和固定板相同，其厚度一般取610mm。在垫板上穿过连接螺钉、卸料螺钉和定位销时要钻通孔，通孔的直径要略大一点。注意：装配模具冲裁间隙调整完后，与模座和固定板一起经钻孔、绞孔加工出穿销控，为了避免销钉不好打入垫板，应在垫板淬火前扩大穿销控。5.4紧固件冲模上的紧固件：包括连接螺钉和定位销钉。连接螺钉的受力比较大时要用六角螺钉连接，六角螺钉特点：45号钢制造，并淬火达，可以加大六角螺HRC4035钉的拉应力。连接螺钉的受力比较小时可以选用普通圆柱头螺钉，通常不采用半球头螺钉（槽容易拧坏）或沉头螺钉（装配时不变便调整）。5.5定位销定位销钉采用普通圆柱销，可以承受一定的切应力。276模具的装配6.1复合模的装配凸凹模通常用来当作复合模具的装配基