第一品管圈——如何降低转轴跳动不良

,如何降低110系电机转轴跳动不良率,公司简介,质量方针：以人为本、专业制造、注重细节、周到服务、超前意识、追求卓越质量目标：顾客总体满意度95% 一年产品故障率1% 一次装配合格率97%,星火圈成果报告,报告人：报告时间： 年 月 日,改善课题,改善课题： 如何降低110系电机转轴跳动不良率圈名：星火圈参与部门：质量部、工程部、制造部活动时间：2011年10月26日2011年12月,报告内容,报告顺序一、课题选定理由 八、拟定对策及对策实施计划二、课题选定 九、对策实施三、拟定活动计划 十、效果确认四、现状调查 十一、成果核算五、目标设定 十二、标准化六、要因分析 十三、总结与反省七、要因确认,星火圈之介绍,圈员介绍： 辅导员：李玉军 圈长：毛忠静圈员：孔剑波、余启杰 庄 圣、徐良忠 黄懋淮、朱余军陈旭明、张利香,全 家 福,圈员简介,星火圈圈徽介绍,黄色之火：希望之火，正在温升之中、燎原之中,红色之火：由黄色之火纵然而升，代表我们的希望，我们的质量越来越火,绿叶：代表我们生机盎然，积极奋进,绿彩带环：代表我们圈紧紧相扣，团结合作,圈徽之含义：像火一样激情、像星星之火一样燎原，燃烧着每一份能量而骤变成巨大的能量，达到团队改善的最终成果。,课题选定及理由,选题理由：1、在成品检验时发现电机轴跳动不良问题较多； 2、提高产品质量，完善产品品质；,如何降低110系电机转轴跳动不良率,活动计划,生产作业流程,转子加工流程,轴检验,叠压（转子片）,压压圈,烘制,刷转子,动平衡,压轴承,装配,现状调查一来料、叠压、刷转子、动平衡,现状调查二 压轴承、装配,现状调查一、二统计,现状调查 柏拉图,改善前柏拉图,结论：1、通过柏拉图可以看出，累计影响度在72.9%的前两道工序为A：叠压B：压轴承2、因此针对这两道工序做要因分析再下对策进行改善。,制图：毛忠静 日期：2011年11月22日,目标设定,制图：毛忠静 日期：2011年11月23日,我们全体圈员以“每日挑战，持续改善”为自主改善理念。,通过现状分析后，我们全体圈员都有信心将其不良率由改善前的45%降低到改善后的1%,要因分析,人,员工熟练度,操作工差异,机,料,法,A叠压不良,追求产量,员工品质意识差,操作方式不当,压机底座不平,压装工装破损,压机压力不适,压圈内径偏小,转子片内径偏小,轴外径偏大,压圈无导向，放入易倾斜,来料本身跳动不合格,无作业规范书,技能不足,培训不到位,宣导不到位,现状调查三 叠片、压压圈,现状调查四 叠片、压压圈,现状调查五转轴与转子片之间的极差配合实验,实验者：孔剑波、庄圣 测试复核员：张利香实验项目：转轴与转子片之间的极差配合带来的影响度实验日期：2011年11月23日实验宗旨：数据真实可靠、实验切实可行、项目拓展而不受局限,现状调查五转轴与转子片之间的极差配合实验,现状调查五转轴与转子片之间的极差配合实验,3.实验流程,现状调查五转轴与转子片之间的极差配合实验,未叠片之前外观较好,叠片之后外观较差,造成该现象的原因为叠片工装内孔磕碰伤，且工装内孔比较粗糙。,现状调查五转轴与转子片之间的极差配合实验,测量时，测试工装不得碰到前后轴承裆底部，避免由于前后轴承裆底部的R角或者毛刺影响测量数据。,现状调查五转轴与转子片之间的极差配合实验,8.实验结论,转轴与转子片之间的紧配比松配跳动明显较大。,现状调查六转轴与压圈之间的极差配合实验,实验者：黄懋淮、陈旭明 测试员：黄懋淮、陈旭明实验项目：转轴与压圈之间的极差配合带来的影响度实验日期：2011年11月23日实验宗旨：数据真实可靠、实验切实可行、项目拓展而不受局限,现状调查六转轴与压圈之间的极差配合实验,现状调查六转轴与压圈之间的极差配合实验,现状调查七压圈导向实验,实验者：徐良忠、余启杰 测试员：张利香实验项目：增设压圈导向实验实验日期：2011年11月24日实验宗旨：数据真实可靠、实验切实可行、项目拓展而不受局限,现状调查七压圈导向实验,现状调查七压圈导向实验,现状调查八操作工差异实验,实验者：徐良忠、张利香 测试员：张利香实验项目：操作工之间的个体操作差异实验日期：2011年11月22日实验宗旨：数据真实可靠、实验切实可行、项目拓展而不受局限,现状调查八操作工差异实验,1.实验数据,2.实验结论：两作业员之间存在的差异不大，基本相当。,实验验证,序号,工序,轴外径尺寸由原来的24（0/-0.01）变为24（-0.01/-0.015）,实验验证,序号,工序,实验验证,序号,工序,实验对比总结,对比实验条件：在改变轴外径尺寸，其余条件不变的情况下。,实验条件,总结：在转轴外径尺寸变更后转轴跳动值比较集中，波动幅度不大。,实验对比总结,尺寸变动后,尺寸变动前,现状调查,不良率为16/20=80%，标准值为0.03mm,现状调查,不良率30%标准值为0.05mm,如果按照0.