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外文翻译--新一代注塑技术.doc外文翻译--新一代注塑技术.doc -- 5 元

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毕业设计论文外文资料翻译系部机械工程系专业机械工程及自动化姓名学号外文出处UniversityHospitalZurich,Zurich,Switzerland附件1.外文资料翻译译文2.外文原文。指导教师评语签名年月日注请将该封面与附件装订成册。用外文写附件1外文资料翻译译文新一代注塑技术摘要本文介绍新一代瓶坯注塑技术的特点以及通过一个循环所实现的瓶性能。这一循环使瓶胚冷却不再需要机械手和引出板,而是瓶胚直接在模芯上冷却,在进一步通过2.5注射循环冷却之后被顶出。这使制件的冷却得以改进,从而大大提高了每个阴模的产量。从工作单元去掉机械手减少了空间需求,并大大简化了系统。关键词注塑模具设计循环速度1、概述转位瓶胚注塑技术是在Husky注塑系统双压板机器设计发展起来的。该系统有一个四面动压板绕横轴旋转。每一面配一个典型的半冷塑模。原模系统是一个48阴模,从而提供192个模芯。定压板上装有一个标准的热流道和半阴模。本系统配备一个标准两级注塑装置,该装置有一个120毫米挤塑机和120毫米注射压料塞,注射压料塞上有一个机筒头和分配阀连接两级。用目前的瓶胚设计,目标重量是47.3克瓶胚,从而注射量为2270克。两42个不同的聚对苯二甲酸乙二醇酯螺杆用于本系统,每个都取得了可以接受的效果。当机器循环时,塑料首先注射到A面。由于瓶胚要留在模芯上,瓶胚在开模不需要象在传统系统上那么硬。因此,循环的绝大部分冷却可以在随后的机器循环期间从闭模转到在模芯上冷却。然后循环需要一个非常短的冷却期间以允许模具释压,注射和保压也是如此。当开模时,这一面转位到压板的顶部表面,然后塑料在B面注射。当D面到达前端时,此时A面在压板的底部位置,顶杆在这里被启动,瓶胚被从机器卸到制件引出传送器上。注射行程对循环时间没有影响,因而可以较慢地完成。重力帮助确保制件脱离模具落下。制件落在其帘格端头的传送器上,造成表面擦伤的可能性较小。在顶部、背部和底部位置,气冲成型系统对瓶胚提供表面冷却。由于瓶胚保持在模具的模芯上,它们还容易在内表面得到传导冷却。总体上讲,瓶胚的整体温度比它在传统模塑系统和冷却引出板中呆类似的时间要冷。2、瓶性能我们分析转位系统的一个重要方面是拿这种系统生产的瓶胚制造出来的瓶的性能与传统工作单元上生产的类似瓶胚制造出来的瓶相比较。表1给出从进行的试验中得出的比较数据。转位瓶胚的性能在强度测试中一直较好,这是因为改进的浇口质量允许材料在瓶内较好地分布,没有迹象表明使用这种系统在瓶的任何地方结晶度升高。生产的转位样品可能平均较轻,因为它们的重量分布要紧密得多。3、系统的特点这种托坯最明显的好处是需要的模内冷却时间减少了,从而减少了整个循环的时间长度。目前,这种系统用最大壁厚为4毫米的47.3克瓶胚工作。这种瓶胚加工循环时间测定为22.5秒,对于一个阴模系统来说是最佳的了。转位48阴模系统实现14.2秒的循环,能取得较好的商业质量结果。图2给出循环细分的比较情况。旋转塔台不再需要机械手。这样,就减少了由传统系统上机械手故障造成的干扰告警和服务停机时间。制件顶出现在不是机械循环时间的一个因素。随着消除机械手需要的开模间隙减少了,随着模具行程的减少还提高了空循环速度。系统的另一个好处是需要的地板面积减少,以及由于没有机械手和引出板冷却系统,系统的可靠性得以提高的潜力。预计不发生机械手故障的整个系统可靠性可允许系统可用性提高30。转位系统的地板面积只有传统48阴模系统所需面积的55。与之相伴的还有每英尺地板面积的产量进一步提高。使用转位系统使瓶胚的浇口质量得到改进。在阀浇口区冷冻之后,瓶胚在较短时间内与阀杆的热点接触,因为瓶胚在阴模内的冷却时间被大大减少。去掉这一热源就消除一个结晶源。除了较好的视觉效果,还导致浇口区更结实,从而使得整个瓶侧壁区更好,及有更多的机会减轻基础区瓶胚的重量。瓶胚留在模芯较长时间。与标准瓶胚注塑系统相比,整个瓶胚冷却得到改进。在一个传统的机械手冷却板内,制件遇到被冷却的管表面就会收缩,这样热传递就不完美。在转位系统中,制作在模芯上收缩,从而保持热传递,在被顶出时,转位瓶胚的全面整体温度比瓶胚从传统系统的引出位置取出时要低。还有,对于目前的瓶胚设计来说,不向颈模圈区供应冷却水,在顶出时仍比标准系统要冷得多。对于一个典型的成型系统来说,冷却该区能限制循环。转位系统用几种不同材料及测试的两种不同材料和两种不同的聚对苯二甲酸乙二醇酯螺杆设计,可以看到乙醛AA量一直较低。与注射量相比这一循环时间对注射装置提出非常高的要求,注射装置连续不断地冲刷没有一点滞留时间的螺杆。由于模具内的峰值阴模与两个不同的螺杆相符,并与不同的加工设置一致,乙醛量到底有多低主要原因在于模具集料管。用目前的模具可以看到的第二个好处是有非常好的重量分布,从而允许在目前制件规格的允差内把整个制件的重量降到最低程度。4、介绍IKBMOULD设计的基础注塑模组成的分析处理分为两部份设计的首字母和详细的设计,初期的设计决定模具的组成,例如模具类型,型腔数,流道的类型,浇口类型等。详细设计是型芯型腔的组成,浇注系统的设计,冷却和排气系统的设计,集成分析和最后的草图。他们需要什么,分析什么是好的CAIMDS的发展方向。他们所拥有的客户对产品的要求。包括产品外形和详细的尺寸。一个已经设计好的模具方案,这个方案包括模具设计的初级部分和标准部分,举例来说模具设计的基础,动模和定模的一部分,填充和顶出的一部分。注塑模具设计的行业知识等。设计者从专业知识中得出模具设计的设计计划和详细步骤,这些知识包括原材料的选择,型腔,型芯,分型面的规划和其他相关细节的介绍。他们所想要得一个先进的交互式模具设计环境。模具设计是由一系列细小的环节组成的设计程序。这些程序通常需要将已有的模块和制作好的模件装配好。这些模具设计系统不需要自动完成,尤其是对切口部分特征比较复杂的产品。先进的交互式程序善于整合自动化运算法则,和有经验的设计者的在线知识交流。标准件/早期设计部分/组装/产品管理。一个注塑模具在其它注塑模里相同的形状尺寸分别有型腔,型芯。这些部分与注塑模产品无关。他们使用在不同模具中重复使用的大概标准。有用的工具包括(实体设计和分析计算)在模具型腔型芯中的设计。型芯和型腔的外形和大小直接影响模具产品。这些部分也是模具设计中相当重要的环节。他们的几何形状要求可能相当苛刻。因此一些模芯设计工具的发展方向基于自动生成模具型芯交互作用是相当有用的。组装设计,在传统的CAD/CAM设计系统中,模具的实体形状被当作几何图形储存模型在一个三维空间以边和面的形式生成。象这样的一个以严密的几何计算表现的视觉外形可以完成工程分析和模拟。但是这种工作方式不适合设计高层数据和产
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