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外文翻译--一个典型的注塑模具设计指南 中文版.doc外文翻译--一个典型的注塑模具设计指南 中文版.doc -- 5 元

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毕业设计论文外文资料翻译系别机电信息系专业机械设计制造及其自动化班级姓名学号外文出处施普林格出版社附件1.原文2.译文2013年03月一个典型的注塑模具设计指南这份清单可以用来作为注塑模具设计工程师一般的参考指南。一个模具的设计过程它分为三部分。第1部分模具设计须知1.检查安装模具的注塑机,这将帮助您确定模具的尺寸和结构,为了方便安装。主要考虑以下几方面定位环大小(或其他定位方法)喷嘴尺寸夹紧装置(自动或手动)温度控制系统2.确定型腔的大小和体积要求。这将帮助你确定所需的材料和优化的模具结构。3.确定浇口位置和大小。4.确定顶杆的具体位置第2部分模具初始布局1.将型腔定位在紧挨模具中心的位置以减小尺寸和流道长度2.确保模塑部分在动模部分,分型线方便开模3.水路应该尽可能的均匀地定位在型腔周边4.顶针在型腔凹面的下面5.利用小顶针和矩形顶针模具的顶出指南6.利用眼螺栓孔,便于安装和拆卸。7.安装模具打开防锁装置8.为了使模具在组装和维修时容易打开在分型面的拐角处建立凹槽这个时候,你可能会问,模具机构是否得到顾客的确认第3部分型芯和型腔部分1.检查材料收缩。寻回部分(角落),有可能显着偏转和变形。2.保持均匀壁厚。3.角度须符合尺寸公差。4.隔开型芯板是为了加工方便和排气道5.浇口、型芯和型芯闭合系统组成的嵌入机构的设计的更好是为了修改和修理方便6.留意型芯的变形7.为了射出平衡,定位好顶杆位置8.详述/零件图包括所有必要的参数,为加工型材料,数量,表面光洁度/质地,尺寸,公差和许多更多。不要以为机械师明白一切。任何设计变更和修改模具,必须经过顾客和模具使用者的同意几个小改动,可能会让你的模具质量大大提高标准的卧式注塑机通过固定模板中心的流道将熔融树脂注入到模具中。注塑模具的浇注系统通常包括主流道、分流道和浇口,熔融树脂最后通过浇口注入到模具的型腔中。下面将对浇注系统的各个部分进行详细论述。一、主流道主流道,与注塑机喷嘴在同一水平轴线上并与其相连接,将熔融塑料注入到模具中的理想位置,通常注入至分型面。浇口套通常作为独立零件固定在模具上,以使熔料更准确的注入到模具型腔中(如图1)。浇口套中主流道与注塑机接触处作成半球形的凹坑,二者应严密配合,避免高压塑料熔体从二者之间溢出,凹坑球半径应比喷嘴球头半径大1~2mm。浇口套中流道垂直于分型面,为便于流道凝料的脱出,将流道设计成圆锥形,锥角从小端直径开始以1/32英寸的增量从5/32增加到11/32。流道的设计将影响到模具的生产效率及其加工难度。在大多数注塑模具中最大的溢料问题就是发生在注塑机喷嘴与模具浇口套接触的间隙处。这个区域是所有浇注系统中熔体流动速度最高的,一个合理的细直径流道可以产生较大的材料剪切作用,促使物料的进一步熔融,而且可以增大物料的充填速度和压力,减少制件的表面缺陷。主流道小端直径应比注塑机喷嘴孔直径约大0.5~1mm,避免物料在二者接触的地方冷凝成比主流道直径大的凝块,使主流道凝料无法脱出。主流道直径的大小很大程度上决定着物料容积流量、注射量的大小、充填速度,同时影响到特定流动特性树脂成型所需要的容积流量。尺寸较大的制件和需要高充填速度的制件要求主流道的直径较大,以避免物料过量剪切带来的问题。通常情况下,无定形树脂和混合物如PC、ABS以及PC/ABS合金等成型时所需主流道和分流道尺寸要大于半晶质树脂如PA6、PBT等所需的尺寸。图2所示为典型非晶拜尔树脂成型时所需的主流道尺寸与总注塑量和预计充填时间的关系。因为主流道中剪切速率达到最高发生在小端口以下2英寸的地方,在这个地方同时会产生大量的剪切热,而且会造成压力损失,图中所反映的结果适用于不同长度的流道。在一定程度上制件的几何形状会影响到充填时间。例如,具有壁厚不均匀特点的制件在注塑时就需要较高的充填速度,以此来避免制件薄壁处的提前冷却凝固,对制件的质量造成影响。其他几何形状的制件则需要较慢的充填速度来避免制件表面缺陷的产生或超过模具锁模力的要求,发生事故。主流道大端的直径随着流道的长度增加而增大,标准的主流道锥角一般为2°~4°,因此长度增加将导致其大端直径的增大。而较大的主流道直径将使冷却时间加长,也因此还增产成型周期,同时还会增加修模问题。热浇道注塑模中的主流道杯就可以解决这些问题。热流道浇注系统采用加热的办法或绝热的办法,在整个成型周期中从主流道入口起到型腔浇口止的流道中塑料一直保持着熔融状态,缩短或取消了浇注系统凝料。此外,有些模具结构中通过增加注塑机喷嘴伸入到模具中距离减短主流道长度,因此缩短了成型周期,省去了脱浇注系统的时间和有时为了冷却粗大的浇注系统所需要耗费的时间。二、分流道与主流道不同,分流道将从主流道过来的熔融塑料眼分型面引入各个型腔的那一段流道,因此开设在分型面上。分流道的设计直接影响到制件的质量和模具的生产效率。过于粗大的分流道将会增加不必要的成型时间,延长成型周期,并且会增加其加工制作的经济成本。反之,过于细小的分流道会增加注塑压力,也会增加加工难度和成本。优良的分流道设计应兼顾到使各个型腔的同时充满并均衡的补料,模具设计的可行性以及尽可能降低浇注系统凝料的重量。熔融塑料在流经分流道的过程中由于模具模板对熔料的热量汲取使得熔融塑料进一步冷却。分流道增加了流道的总长度,塑料在流道中的阻力增大,增加了注塑过程中的压力降。圆形断面的分流道比表面积最小,因此热量损失小,阻力小,延长了熔料的冻结时间。由于加工的精度使得圆形截面与理想的圆形截面有偏离,造成各自的性能降低(如图3)。圆形截面的分流道需要同时在动模和定模上切削加工,而且要相互吻合,因此制造比较困难。一个较好的改变是将流道制成U形断面,这样就只需要在一个模板上加工,节省机械加工费用。实际上,斜边与分型面的垂线呈10°斜角的梯形截面分流道,热量损失和阻力损失均不大,几乎能达到圆形截面分流道的作用。分流道浇注系统要消耗至少40的注塑
编号:201311171520096789    大小:560.21KB    格式:DOC    上传时间:2013-11-17
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