拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计

课程设计题目拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计班级机械065班完成日期20090702一、设计题目拨叉零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计二、原始资料1被加工零件的零件图（草图）1张2生产类型小批量生产（20件）三、上交材料1被加工工件的零件图1张2毛坯图1张3机械加工工艺过程综合卡片1张4与所设计夹具对应那道工序的工序卡片1张4夹具装配图1张5夹具体零件图1张6课程设计说明书5000字左右1份四、进度安排参考1熟悉零件,画零件图2天2选择工艺方案,确定工艺路线,填写工艺过程综合卡片5天3工艺装备设计画夹具装配图及夹具体图9天4编写说明书3天5准备及答辩2天五、指导教师评语成绩指导教师日期摘要这次设计的是拨叉零件，包括零件图、毛坯图、夹具装配图、夹具零件图各一张，机械加工工艺过程卡片和与工序卡片各一张。首先我们要熟悉零件和了解其作用，该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换挡机构中，主要起换档作用。然后，根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和械加工余量。最后拟定拨叉的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。在这次的课程设计过程中，我认真阅读课程设计指导书，并按书中的设计过程边学习边设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深了已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，刻苦钻研，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为毕业设计打下了一个良好的基础，更加为以后的工作奠定了基础。ABSTRACTWHATTHISDESIGNDIALSTHEFORKCOMPONENTS,INCLUDINGDETAILDRAWING,SEMIFINISHEDMATERIALSCHART,JIGASSEMBLYDRAWING,JIGDETAILDRAWINGEACH,MACHINEFINISHINGTECHNOLOGICALPROCESSCARDANDWITHOPERATIONCARDEACHONEFIRSTWEMUSTBEFAMILIARWITHTHECOMPONENTSANDUNDERSTANDITSFUNCTION,SHOULDDIALTHEFORKAPPLICATION,INSOMETRACTORGEARBOXSHIFTSGEARSINTHEORGANIZATION,ISMAINSHIFTSGEARSTOAFFECTTHEN,ACCORDINGTOCOMPONENTSNATUREANDDETAILDRAWINGVARIOUSENDSURFACESROUGHNESSDETERMINATIONSEMIFINISHEDMATERIALSSIZEANDWEAPONMACHININGALLOWANCEFINALLYDRAWSUPDIALSFORKSCRAFTROADMAP,WORKSOUTTHISWORKPIECECLAMPPLAN,DRAWSTHEJIGASSEMBLYDRAWINGINTHISTIMECURRICULUMPROJECTPROCESS,IREAD“CURRICULUMPROJECTINSTRUCTIONBOOK“EARNESTLY,ANDSTUDIESACCORDINGTOTHEBOOKINDESIGNPROCESSWHILEDESIGNS,UNDERSTANDSANDKNEWTHATTHECOMMONMACHINEPARTTHETECHNIQUEOFPRODUCTIONPROCESS,CONSOLIDATEDANDDEEPENEDALREADYHASSTUDIEDTHETECHNICALBASICCOURSEANDTHEPROFESSIONALCOURSEKNOWLEDGE,THEAPPLYTHEORYTOREALITY,STUDIEDASSIDUOUSLY,EXERCISEDITSELFTOANALYZETHEQUESTION,TOSOLVETHEQUESTIONABILITY,HASBUILTAGOODFOUNDATIONFORTHEGRADUATIONPROJECT,EVENMOREHASLAIDTHEFOUNDATIONFORTHELATERWORK目录1零件的工艺分析及生产类型的确定111零件的用途112分析零件的技术要求113审查拨叉的工艺性2131以8为中心的加工表面2132以26为中心的加工表面214确定拨叉的生产类型32确定毛坯421确定毛坯的种类和制造方法422确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量43工艺规程设计5311精基准的选择5312粗基准的选择532制定工艺路线5322工艺路线方案二633确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差7331粗铣拨叉头的上下表面的加工余量及公差7332钻8的孔加工余量及公差8333铣26的上下端面的加工余量及公差8334钻26的叉口的内圆面的加工余量及公差8335钻、攻螺纹5孔的加工余量及公差9336切断26的叉口934切削用量的计算9341工序粗铣拨叉头的上下表面9342工序钻、粗铰、精铰8孔10343工序粗铣、半精铣、精铣26的上下端面11344工序钻、扩孔钻、粗铰、精铰26的叉口12345工序钻、攻螺纹5的孔14346工序切断26的叉口15347工序检验1535时间定额的计算15351基本时间15352辅助时间16353其他时间16354单件时间164夹具设计1841问题的提出1842夹具设计18421定位方案18422夹紧机构18423夹具与机床联接元件18424定位误差分析19425切削力与夹紧力的计算195体会与展望216参考文献221零件的工艺分析及生产类型的确定11零件的用途该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换挡机构中。拨叉头以26MM孔套在变速叉轴上，并用螺钉经5MM孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵孔带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。两个零件铸在一起，加工时分开。12分析零件的技术要求该拨叉的全部技术要求列如下表加工表面尺寸及偏差MM公差及等级精度表面粗糙度RAM形位公差MM拨叉头两端面23IT1163005A拨叉脚两端面9IT7125005A拨叉脚内表面26013IT6088孔8064IT7085孔5IT708该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。该零件的主要工作表面为拨叉脚内表面、叉轴孔8（H7）、螺纹孔0645（H7）和拨叉脚两端面，在设计工艺规程时应重点予以保证。0813审查拨叉的工艺性分析零件图可知，拨叉头两端面和叉脚两端面均要求切削加工，并在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少了加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；8孔和5螺纹孔的端面均为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏，以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工作表面（拨叉脚内表面、拨叉脚两端面、变速叉轴孔8064和孔5）外，其余表面加工精度均较低，不需要高精度机床08加工，通过铣削的粗加工就可以达到加工要求；而主要加工表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。131以8为中心的加工表面这一组加工表面包括8的孔，粗糙度要求是08，以及其上下两个端面，5孔的端面是一个有一定角度的斜面，内表面的粗糙度要求是08。132以26为中心的加工表面这一组加工表面包括26的孔，以及其上下两个端面。这两组表面有一定的位置度要求,即26的孔上下两个端面与8的孔有垂直度要求为005MM。由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。14确定拨叉的生产类型由于零件的产量为20件，因此确定该拨叉生产类型为单件小批量生产。2确定毛坯21确定毛坯的种类和制造方法根据机械制造工艺设计简明手册（机械工业出版出版社、哈尔滨工业大学李益民主编）零件材料为HT200，采用铸造。根据机械加工工艺师手册（机械工业出版出版社、杨叔子主编），得知小批量生产的铸造方法为砂型铸造。22确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量由表22可确定小批量生产或单件生产的毛坯铸件的公差等级CT为1315，选用13级。根据毛坯的制造方法和铸件材料由表25可知毛坯要求的机械加工余量等级为FH，选用H。根据最终机械加工后铸件的最大轮廓尺寸和机械加工余量等级由表24可知要求的铸件机械加工余量RMA为1。由表23可分别确定毛坯铸件中的各加工表面的尺寸公差CT的值拨叉脚内表面CT7、拨叉脚两端面CT2、拨叉头两端面CT46、变速叉轴孔8CT28和螺纹孔5CT28。拨叉脚内表面26，由公式（22）可得铸件毛坯的基本尺寸RF2RMACT/226217/2205，故基本尺寸可标注为205175。由于拨叉头两端面的厚度2325，故将毛坯铸件的公差等级精一级，为12级。其余与上同理可得毛坯拨叉头两端面厚度的基本尺寸为263115。同理得毛坯拨叉脚两端面厚度的基本尺寸为1105，毛坯变速叉轴孔的基本尺寸为5607，纹孔5的毛坯的基本尺寸为1607。3工艺规程设计31基面的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。311精基准的选择根据该拨叉零件的技术要求和装配要求，选择拨叉头上端面和叉轴孔8作为精基准，零件上的很多表面都可以采用它们作基准064进行加工，即遵循了“基准统一”原则。叉轴孔8的轴线064是设计基准，选用其作精基准定位加工拨叉脚两端面和孔5，实现了设计基准和工艺基准的重合，保证了被加工表面的垂直度要求。选用拨叉头上端面作为精基准同样是遵循了“基准重合”的原则，因为该拨叉在轴向方向上的尺寸多以该端面作为设计基准；另外，由于拨叉件刚性较差，受力易产生弯曲变形，为了避免在机械加工终产生夹紧变形，根据夹紧力应垂直于主要定位基面，并应作用在刚度较大部位的原则，夹紧力作用点不能作用在叉杆上。选用拨叉头上端面作精基准，夹紧可作用在拨叉头的下端面上，加紧稳定可靠。312粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面缺陷。该拨叉选择变速叉轴孔8的外圆面和拨叉头下端面作粗基准。采用8外圆面定位加工内孔可保证孔的壁厚均匀；采用拨叉头下端面作粗基准加工上端面，可以为后续工序准备好精基准。32制定工艺路线制定工艺路线得出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。321工艺路线方案一工序粗铣拨叉头的上、下表面。利用20外圆定位，以上下两个表面互为基准，选用X5012立式铣床和专用夹具。工序钻、粗铰、精铰8孔。以20外圆和其下端面为粗基准，选用Z535立式钻床加专用夹具。工序粗铣、半精铣、精铣26的上、下端面。利用8的孔定位，以两个面作为基准，选用卧式双面铣床和专用夹具。工序钻、扩孔钻、粗铰、精铰的叉口的内圆面。利用0138的孔定位，以两个面作为基准，选用四面组合钻床和专用夹具。工序车倒角。利用8的孔定位，以两个面作为基准，选用CA6140卧式车床加专用夹具。工序钻、攻螺纹5孔，以8的孔定位，选用四面组合钻床加专用夹具。工序切断26的叉口，用宽为3的切断刀，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序工序检验。322工艺路线方案二工序切断26的叉口，用宽为3的切断刀，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序粗铣拨叉头的上、下表面。利用20外圆定位，以上下两个表面互为基准，选用X5012立式铣床和专用夹具。工序粗铣、半精铣、精铣26的上、下端面。利用8的孔定位，以两个面作为基准，选用卧式双面铣床和专用夹具。工序钻、粗铰、精铰8孔。以20外圆和其下端面为粗基准，选用Z535立式钻床加专用夹具。工序粗铣、半精铣、精铣的叉口的内圆面。利用801326的孔定位，以两个面作为基准，选用X5012立式铣床和专用夹具。工序车倒角。利用8的孔定位，以两个面作为基准，选用CA6140卧式车床加专用夹具。工序钻、攻螺纹5孔，以8的孔定位，选用四面组合钻床加专用夹具。工序工序检验。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程卡片”。以上加工方案大致看来是合理的，但通过仔细考虑零件的技术要求以及可能采取的加工手段之后，就会发现仍有问题，主要表现在8的孔、5孔和26的内表面与端面加工要求上,以上几者之间具有位置精度要求。图样规定先钻MM的孔。由此可以看出先钻88的孔，再由它定位加工26的内圆面及端面，保证8的孔与26的叉口的端面相垂直。因此，加工以钻8的孔为准。为了在加工时的装夹方便，因此将切断放在最后比较合适。为了避免造成一定的加工误差；通过分析可以比较工艺路线方案一最为合理。具体方案如下工序粗铣拨叉头的上、下表面。利用20外圆定位，以上下两个表面互为基准，选用X5012立式铣床和专用夹具。工序钻、粗铰、精铰8孔。以20外圆和其下端面为粗基准，选用Z535立式钻床加专用夹具。工序粗铣、半精铣、精铣26的上、下端面。利用8的孔定位，以两个面作为基准，选用X5012立式铣床和专用夹具。工序钻、扩孔钻、粗铰、精铰的叉口的内圆面。利用38的孔定位，以两个面作为基准，选用X5012立式铣床和专用夹具。工序车倒角。利用8的孔定位，以两个面作为基准，选用CA6140卧式车床加专用夹具。工序钻、攻螺纹5孔，以8的孔定位，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序切断26的叉口，用宽为3的切断刀，选用X5012立式铣床加专用夹具。工序工序检验。33确定各工序的加工余量、计算工序尺寸及公差331粗铣拨叉头的上下表面的加工余量及公差因为拨叉头上下端面的粗糙度为63，所以粗铣一次即可。该孔的精度要求在IT7IT8，选用IT7。毛坯铸件的公差值T46。加工过程为以拨叉头下端面定位，粗铣上端面，保证工序尺寸P1；以拨叉头上端面定位，粗铣下端面，保证工序尺寸P2，达到零件图设计尺寸D的要求，D23参照机械制造技术基础课程设计指导书表239和表240确定工序尺寸及余量为毛坯263115公差值T46MM粗铣23MM2Z33公差值T0021MM332钻8的孔加工余量及公差该孔的粗糙度为08，精度要求在IT7IT8，选用IT7。参照机械制造技术基础课程设计指导书表228、239和表240确定工序尺寸及余量为查表22，小批量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为1315级，选用11级。MA为H。毛坯5607MM公差值T14MM钻孔78MM2Z22MMT015粗铰796MM2Z016MMT009精铰8MM2Z004MMT0064333铣26的上下端面的加工余量及公差因为26的上下端面得粗糙度要求为125，因此要粗铣、半精铣，再精铣。参照机械制造技术基础课程设计指导书表239和表240确定工序尺寸及余量为查表22，小批量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为1315级，由于基本尺寸原因选用10级。MA为H。毛坯上下端面尺寸的基本尺寸为1105MM粗铣26的上、下端面的工序尺寸为10MM2Z10T0022半精铣26上、下端面的工序尺寸为94MM2Z06T0015精铣26上、下端面的工序尺寸为9MM2Z04T0015334钻26的叉口的内圆面的加工余量及公差因为26的叉口的内表面的粗糙度要求为08，因此要钻、扩孔钻、粗铰和精铰。参照机械制造技术基础课程设计指导书表228、239和表240确定工序尺寸及余量为查表22，小批量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为1315级，由于基本尺寸原因选用12级。MA为H。毛坯205175，CT12钻24，T021MM扩孔钻258，2Z18MMT013MM粗铰2594，2Z014MMT0033MM精铰26，2Z006MMT0021MM335钻、攻螺纹5孔的加工余量及公差因为5螺纹孔的内表面的粗糙度要求为08，要钻孔、扩孔和攻螺纹。参照机械制造技术基础课程设计指导书表228、239和表240确定工序尺寸及余量为查表22，小批量生产铸件的尺寸公差等级，查得铸件尺寸公等级CT分为1315级，由于基本尺寸原因选用11级。由表110螺纹公差带为7H。毛坯16MMT14MM钻孔27MM2Z11MMT0074MM钻扩孔45MM2Z18MMT0018MM攻螺纹5MM2Z05MMT0012MM336切断26的叉口34切削用量的计算341工序粗铣拨叉头的上下表面该工序分两个工步，工步1是以拨叉头下表面定位，粗铣上表面；工步2是以拨叉头上表面定位，粗铣下表面。由于这两个工步是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度V、进给量F和背吃刀量是一样的。背吃刀量的确定由上可知粗铣前毛坯拨叉头上下表面的基本尺寸为263MM，由于上下表面的粗糙度相同，因此粗铣工位的背吃刀量为（26323）/2165MM。进给量的选择由表57（机械制造技术基础课程设计指导），按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量FZ取为02/Z。铣削速度的计算由表59，按镶齿铣刀、D/Z80/10的条件选取，铣削速度V可取为49M/MIN。由公式（51）VN可求得该工序铣刀转速，N100049M/MIN/3148019506R/MIN，参照表415所列X5012型立式铣床的主轴转速，取转速N188R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度IN/47/8I/0DV342工序钻、粗铰、精铰8孔加工条件工件材料灰铸铁HT200加工要求钻8的孔，其表面粗糙度值为RA08M；先钻78的孔，然后粗铰796的孔，再精铰8孔。机床Z535立式钻床。计算切削用量1）钻孔工步背吃刀量的确定取22。进给量的确定由表522，选取该工步的每转进给量F01/R。切削速度的计算由表522，按工件材料为铸铁，硬度为200241的条件选取，切削速度V可取为15M/MIN。由公式（51）DVN0可求得该工序钻头转速N6124R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N750R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/3698/8MI/750RDNV2）粗铰工步背吃刀量的确定取016。进给量的确定由表531，选取该工步的每转进给量F05/R。切削速度的计算由表531，按工件材料为铸铁，加工孔径为610的条件选取，切削速度V可取为3M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工序铰刀转速N120R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N140R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/53/967MI/140RDNV3精铰工步背吃刀量的确定取004。进给量的确定由表531，选取该工步的每转进给量F03/R。切削速度的计算由表531，按工件材料为铸铁，加工孔径为610的条件选取，切削速度V可取为5M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工序铰刀转速N199R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N275R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/086/8MI/27510RDNV343工序粗铣、半精铣、精铣26的上下端面该工序分三个工步，工步1是利用8的孔定位，以两个面作为基准，粗铣上下端面；工步2是利用8的孔定位，以两个面作为基准，半精铣上下端面；工步3是利用8的孔定位，以两个面作为基准，精铣上下端面。由于上下端面是在一台机床上经一次走刀加工完成的，因此它们所选用的切削速度V、进给量F和背吃刀量是一样的。1）粗铣工步背吃刀量的确定由上可知粗铣前毛坯26叉口的上下表面的基本尺寸为11MM，由于上下表面的粗糙度相同，因此粗铣工位的背吃刀量取10MM。进给量的选择由表57（机械制造技术基础课程设计指导），按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量FZ取为02/Z。铣削速度的计算由表59，按镶齿铣刀、D/Z80/10的条件选取，铣削速度V可取为40M/MIN。由公式（51）VN可求得该工序铣刀转速，N100040M/MIN/314801592R/MIN，参照表415所列X5012型立式铣床的主轴转速，取转速N188R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度IN/47/80I/0DV2）半精铣工步背吃刀量的确定半精铣工位的背吃刀量取06MM。进给量的选择由表57，按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量FZ取为012/Z。铣削速度的计算由表59，按镶齿铣刀、D/Z80/10的条件选取，铣削速度V可取为49M/MIN。由公式（51）VN可求得该工序铣刀转速，N100049M/MIN/314801592R/MIN，参照表415所列X5012型立式铣床的主轴转速，取转速N188R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度IN/47/80I/0DV3）精铣工步背吃刀量的确定半精铣工位的背吃刀量取04MM。进给量的选择由表57（机械制造技术基础课程设计指导），按机床功率为5KW、工件夹具系统刚度为中等条件选取，该工序的每齿进给量FZ取为008/Z。铣削速度的计算由表59，按镶齿铣刀、D/Z80/10的条件选取，铣削速度V可取为576M/MIN。由公式（51）可求得该工序铣刀转速，N1000576M/MIN/314802293R/MIN，参照表415所列X5012型立式铣床的主轴转速，取转速N263R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际铣削速度I/6/8I/3RDV344工序钻、扩孔钻、粗铰、精铰26的叉口加工条件工件材料灰铸铁HT200；要求钻26的孔，其表面粗糙度值为RA08M；由表228可知先钻24的孔，然后扩孔钻258的孔，再粗铰2594的孔和精铰26的孔；机床Z535立式钻床。计算切削用量1）钻孔工步背吃刀量的确定取35。进给量的确定由表522，选取该工步的每转进给量F025/R。切削速度的计算由表522，按工件材料为铸铁，硬度为200241的条件选取，切削速度V可取为12M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工序钻头转速N1592R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N195R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/740/4MI/950RDNV2）扩孔钻工步背吃刀量的确定取18。进给量的确定由表523，按工件材料为铸铁，硬度按200HBS，加工孔径取为25的条件选取，并按组数据选取该工步的每转进给量F055/R。切削速度的计算由表531，按工件材料为铸铁，硬度为200241的条件选取，切削速度V可取为16M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工序铰刀转速N1975R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N195R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/80/82MI/950RDNV3）粗铰工步背吃刀量的确定取014。进给量的确定由表531，选取该工步的每转进给量F15/R。切削速度的计算由表531，按工件材料为铸铁，加工孔径为1540的条件选取，切削速度V可取为3M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工序铰刀转速N3683R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N68R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/5410/9425MI/680RDNV4）精铰工步背吃刀量的确定取006。进给量的确定由表531，选取该工步的每转进给量F08/R。切削速度的计算由表531，按工件材料为铸铁，加工孔径为1540的条件选取，切削速度V可取为5M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工序铰刀转速N6124R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N100R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/8/MI/0RDNV345工序钻、攻螺纹5的孔该工序分两个工步，工步1是利用8的孔定位，钻45的孔；工步2是利用8的孔定位，攻螺纹5的孔。1）钻孔工步背吃刀量的确定为18。进给量的确定由表522，选取该工步的每转进给量F005/R。切削速度的计算由表522，按工件材料为铸铁，硬度为200241的条件选取，切削速度V可取为10M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工序钻头转速N7077R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N750R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/61/4MI/750RDNV2）攻螺纹工步背吃刀量的确定为05。进给量的确定由于攻螺纹的进给量就是被加工螺纹的螺距，根据表239可知普通细牙螺纹的螺距为05/R，因此F05/R。切削速度的计算由表537，查得攻螺纹的切削速度V510M/MIN，故暂取V5M/MIN。由公式（51）DVN可求得该工位的主轴转速N31847R/MIN，参照表49所列Z535型立式钻床的主轴转速，取转速N400R/MIN。再将此转速代入公式（51），可求出该工序的实际钻削速度I/26/5I/40RDNV346工序切断26的叉口347工序检验35时间定额的计算由于时间定额计算过程较长，在这里只写出夹具设计工序的单间时间，其余各工序的单件时间过程将在草稿上完成，并会将数据结果填写在机械加工工艺过程卡片上。工序钻、扩孔钻、粗铰、精铰26的叉口351基本时间（1）钻孔工步根据表541，钻孔的基本时间可由公式求得。式中9；13，取1；NFLFNLTJ/2L2L2L经公式计算98；F025/R；N195R/MIN。将上述结果代入公式，1则该工序的基本时间（9981）/（025JT/R195R/MIN）041MIN246S。（2）扩孔钻工步同上，根据表541可由公式求得该工步NFLFNLTJ/21的基本时间。式中9；13，取1；经公式计算L2L2L17；F055/R；N195R/MIN。将上述结果代入公式，则该工序的L基本时间（9171）/（055/R195R/MIN）JT011MIN66S。（3）粗铰工步根据表541，铰圆柱孔的基本时间可由公式求得该工步的基本时间。式中、由表5NFLFLTJ/21L242按15、（DD）/2007的条件查得037；15；KPAL而9；F15/R；N68R/MIN。将上述结果代入公式，则该工序的基L本时间（903715）/（15/R68R/MIN）JT024MIN144S。（4）精铰工步同上，根据表541可由公式求得该工步FLFNLTJ/21的基本时间。、由表542按15、（DD）/2003的条1L2KPA件查得019；13；而9；F08/R；N100R/MIN。将上L2LL述结果代入公式，则该工序的基本时间（901913）JT/（08/R100R/MIN）028MIN168S。352辅助时间根据课程设计指导书第五章第二节所述，辅助时间与基本AT时间之间的关系为（01502），暂取015，则本工序的JTATJTATJ辅助时间为钻孔工步的辅助时间015246S369SAT扩孔钻工步的辅助时间01566S099S粗铰工步的辅助时间015144S216SAT精铰工步的辅助时间015168S252S353其他时间除了作业时间（基本时间与辅助时间之和）以外，工序的单件时间还包括布置工作地时间、休息与生理需要时间和准备与终结时间。STRTBET在此将准备与终结时间忽略不计；取布置工作地时间是作业时间BEST的3，取休息与生理需要时间是作业时间的2，工序其他时间（RT）可按关系式（32）（）计算，则STRJTA钻孔工步的其他时间5（246S369S）141SSTR扩孔钻工步的其他时间5（66S099S）038ST粗铰工步的其他时间5（144S216S）083SSTR精铰工步的其他时间5（168S252S）097S354单件时间钻孔工步246S369S141S297SPT扩孔钻工步66S099S038S797S粗铰工步144S216S083S1739SPT精铰工步168S252S097S2029S因此，本工序的单件时间297S797S1739S2029S7535SPT4夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。根据老师给定的题目，并设计工序4钻、扩孔钻、粗铰、精铰26孔的专用夹具。本专用夹具将用于Z535立式钻床的加工。刀具为麻花钻、扩孔钻、铰刀，制造夹具体毛坯的材料为HT200。通过铸造得到。41问题的提出本夹具主要用来工序4钻、扩孔钻、粗铰、精铰26孔。由于工步较多，工艺要求相对较高，加工相对复杂。本夹具的设计工程中应主要考虑如何定位，使用六点定位原理限制六个自由度。同时由于加工过程中受力较大，受力方向较多，还应考虑如何才能实现很好的夹紧，以便进行相应的机械加工。其次还应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。本专用夹具将用于Z535立式钻床的加工。42夹具设计421定位方案工件以20外圆及端面为定位基准，采用固定V型块、活动V型块与平面组合定位方案。其中平面限制工件三个自由度，固定V型块限制两个自由度，活动V型块限制一个自由度。本方案中对工件采用了完全定位，工件的六个自由度都进行了限制。综上，该定位方案可行。422夹紧机构采用螺旋推动活动V型块夹紧机构，通过拧紧右端C型固定手柄压紧螺钉，推动活动V型块压紧工件实现夹紧。423夹具与机床联接元件采用两个标准定为键，固定在夹具体底面同一条直线位置的键槽中，用于确定机床夹具相对于机床进给方向的正确位置。