紫云路站中山路站区间设计说明

合肥市轨道交通1号线试验段一标围护结构施工方案中铁二十四局集团1、工程概况22、施工原则及技术标准23、工程地质及水文地质情况24、场地环境概况25、岩土分层及其特征36、水文地质概况37、不良地质情况38、环境影响分析39、围护结构形式410、工程材料411、主要围护结构施工4111钻孔灌注桩施工51111施工程序51112施工程序说明5112锚杆施工51121成孔131123锚杆制安141124锚筋制作141125锚杆安装141126注浆14113桩顶冠梁的施工15114钢支撑体系施工161141钢支撑施工要点及注意事项17115土方放坡开挖181151挂网喷砼施工工艺流程191152挂网喷砼施工技术要求1912施工注意事项20121施工排水20122基坑开挖与支撑20123基坑监测21124应急措施2213、其它221、工程概况标段为锦锈大道站（含）中山路站（不含），起讫里程为K202966K22868，全长2572KM，包含锦锈大道站、紫云路站、锦锈大道站紫云路站区间、紫云路站中山路站区间，主要工程内容为车站及区间土建工程（含设备安装配合、装修配合、验收、缺陷责任期修复、保修期保修等）。车站设计为地下负一层侧式站，采用明挖方案。2、施工原则及技术标准1、围护结构按临时结构施工，考虑其承载能力及变形对基坑安全和周边环境的影响。2、基坑侧壁安全等级及重要性系数10。03、根据设计要求，本工程基坑侧壁安全等级为一级，施工时加强对基坑外地面和围护结构的观测。基坑外地面最大沉降量15HH为基坑开挖深度，围护结构最大水平位移2HMM或30MM，两者取小值。4、考虑基坑周边的既有结构物安全。施工时基坑周边不允许弃土、堆积材料及大型机械设备。5、全线基坑排水采用坑内明排法，不进行坑外降水，地下水位按勘探水位综合考虑取地面以下12M。6、围护结构在施工期间承担全部侧向水土压力，在施工主体结构时不考虑围护结构的作用。3、工程地质及水文地质情况本工程地质及水文地质情况，引自合肥市轨道交通一号线一期工程紫云路站中山路站区间岩土工程勘察报告（详细勘察阶段）（编号2009勘察0519；北京城建勘察设计研究院；2009年7月20日。）4、场地环境概况本工程地形基本平坦，地势自北向南呈波形起伏，自然地面标高约在170210M之间，场地地形起伏不大，场地钻孔孔口自然地面标高为18242129M。区间东侧有一些水塘，部分地段有积水，对基坑施工有一定影响。区间西侧地下管线密集，分别上下水、热力、通信及燃气等管线，错综复杂，对基坑施工有一定的影响。本工程沿线场地地貌类型单一，地质条件较好。线路基本沿己建道路路侧、规划道路路中进行。沿线场地内多为在建或空旷地带，地势较为平坦。该段庐州大道道路红线宽度在50M，其中绵绣大道站至方兴大道站区间，庐州大道为己建道路，方兴大道站至终点道路尚未修建。沿线相交道路分别是绵绣大道（道路红线60M，己建）、扬子江路（道路红线36M，未建）、南京路（道路红线36M，己建）、万泉河路（道路红线36M，己建）、福州路（道路红线36M，己建）、紫云路（道路红线60M，己建）、长沙路（道路红线36M，庐州大道北侧己建）、洞庭湖路（道路红线36M，未建）、中山路（道路红线50M，己建）。5、岩土分层及其特征本工程涉及范围内的土层划分为人工堆积层、第四纪全新世冲洪积层、1MQ14PAQ第四纪晚更新世冲洪积层三个大层，按地层岩性及其物理力学性质进一步划分13PAQ为4个岩土层。6、水文地质概况合肥地区地下水类型主要有上层滞水、第四系松散岩类孔隙裂隙水。土层滞水主要赋存于人工填土层中，水位不连续，变化幅度大，主要接受大气降水和地表水体的补给。7、不良地质情况本区间位于合肥市滨湖新区，地貌属南淝河二级阶地，根据区域地质资料、合肥市轨道交通一号线一期工程地质灾害危险性评估报告和岩土工程详勘察报告，本区间范围无活动断裂经过，除膨胀土可能会引起地基、基坑边坡膨胀变形外，无泥石流、崩塌、地裂缝等不良地质作用。8、环境影响分析危险地段预测及其与工程的互相影响1）线路东侧沿线水塘本区间东侧沿线分布有多个水塘，部分坑内有积水，水深约为1M左右（随天气情况而变化）。水坑均为雨季雨水汇集形成，个别水坑在线路上方。基坑施工过程中，若发生较大范围的土体变形（位移），造成边坡土体开裂，会导致水塘内积水渗入基坑，从而影响基坑施工安全；同时由于积水的存在，尤其是在雨季施工，积水量可能会随着降水量而增加，使得该侧基坑土体附加荷载增加，加大了该支护结构的受力，不利于支护结构的整体稳定。2）区间周围分布有多条上下水、雨水、污水、燃气、通讯管线（沟）、基坑开挖深度较大、施工过程中，若引起较大范围的土体变形，容易造成地下管线断裂，若断裂发生在雨水、污水等管线上，则会形成外部水源对支护结构产生危害，发生突水、管涌、流砂等现象、导致边坡失稳；若发生在天然气等管线上，则可能危害公共生命财产安全；另外管线密布会增加施工难度，基坑内存在的地下管线应在施工前进行改移，基坑外侧影响范围内的地下管线会给土钉墙等向围岩中延伸的构件增加施工难度，给施工带来危害，同时管沟渗漏也会给施工带来不利影响。9、围护结构形式1、本区间基坑围护结构采用两种围护方式钻孔灌注桩加内支撑围护体系、基坑开挖时不进行降水，采取坑内明排法。单边钻孔桩围护和单边放坡开挖围护。具体方案如下、K20497K20800基坑西侧采用钻孔灌注桩加两排锚杆，东侧采用11放坡,中部设置10M平台。用直径65毫米间距20厘米的钢筋网片5厘米C20细石混凝土护面，防止边坡受雨水冲刷。、K20800K21500基坑东、西两侧均采用钻孔灌注桩加两排锚杆支护。、K21500K21853基坑东、西两侧均采用钻孔灌注桩加两排锚杆且加设一道内支撑支护。、K220183K228678基坑西侧采用钻孔灌注桩加两排锚杆，东侧采用11放坡，中部设置10M平台。用直径65毫米间距20厘米的钢筋网片5厘米C20细石混凝土护面，防止边坡受雨水冲刷。2、基坑双边钻孔桩围护均采取灌注桩，桩间采用100MM厚C25喷射混308凝土。单边钻孔桩围护和单边放坡开挖围护时，基坑西侧采用钻孔灌注桩加多排锚杆，东侧采用11放坡,中部设置10M平台。3、灌注桩顶设800800MM冠梁顶标高以上设200厚混凝土挡墙，挡土墙赶紧锚固到冠梁。4、双边钻孔桩围护时，区间采用上下二道钢支撑，第二道支撑换撑。14,609MT表一方案措施一览表序号区段地貌特征西侧措施东侧措施备注1K204974K20800基坑西侧为庐州大道，东侧为荒地围护桩三排锚杆。锚杆总长730M,参数详见计算书11放坡，中部设10M平台坡面用直径65毫米间距20厘米的钢筋网片5厘米C20细石混凝土护面，防止边坡受雨水冲刷2K20800K21500基坑西侧为庐州大道，东侧房屋围护桩二排锚杆。锚杆总长450M,参数详见计算书围护桩二排锚杆，总长450M,参数详见计算书3K21500K21853基坑西侧为庐州大道，东侧房屋围护桩一道内撑二排锚杆。锚杆总长470M,参数详见计算书围护桩一道内撑二排锚杆。锚杆总长470M,参数详见计算书内撑水平间距35M4K21853K2201825基坑西侧为庐州大道，东侧为荒地未处理5K2201825K228678基坑西侧为庐州大道，东侧为荒地围护桩二排锚杆。锚杆总长370M,参数详见计算书11放坡，中部设10M平台坡面用直径65毫米间距20厘米的钢筋网片5厘米C20细石混凝土护面，防止边坡受雨水冲刷H/2H/210M15M0直径65毫米间距20厘米的钢筋网片厘米C细石混凝土护面10度度10度K204978西侧方案计长度、配筋、间距等采用原方案锚杆水平向间距13M抗滑桩10度度抗滑桩H/2H/210M15M0直径65毫米间距20厘米的钢筋网片厘米C细石混凝土护面K20815西侧方案说明围护桩的设计长度、配筋、间距等采用原方案锚杆水平向间距3MH/2/210M10度度钻孔桩内撑15M0直径65毫米间距20厘米的钢筋网片厘米C细石混凝土护面K215083两侧优化方案说明围护桩的设计长度、配筋、间距等采用原方案锚杆水平向间距1MH/2/210M15M0直径65毫米间距20厘米的钢筋网片厘米C细石混凝土护面K2018367西侧优化设计说明围护桩的设计长度、配筋、间距等采用原方案锚杆水平向间距1M10度度钻孔桩10、工程材料1、混凝土等级钻孔灌注桩为水下C30、冠梁及混凝土挡土墙为C30；桩间喷射混凝土为C25。2、钢筋、；钢支撑、型钢；Q235；钢筋、钢板、型钢235HPB35R等，其性能和质量必须符合国家现行标准和行业标准的规定，并应有各项性能的质量证明书或实验报告。3、焊条HPB235级钢筋及Q235钢的焊接采用E43系列型焊条；HRB335级钢筋的焊接采用E50系列型焊条。焊条的性能和质量应符合国家现行标准的规定。受力钢筋保护层厚度钻孔灌注桩位70MM，冠梁为40MM，混凝土挡土墙为35MM。除图中注明外，钢筋的锚固长度为35D。围护桩受力钢筋的链接采用焊接型式，当钢筋直径较大时宜采用机械连接。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。当钢筋采用机械连接时，连接件必须是经国家批准合格的产品，符合有关质量标准，并经现场试验合格后方可使用。钢筋接头应错开设置，在35D区段范围内的钢筋接头面积应不大于该截面钢筋总面积的50。钢腰梁的现场拼装点位置应尽量设置在支撑点附近，并不应超过腰梁支点跨度的三分点。腰梁的分段预制长度不应小于支撑间距的二倍。腰梁与混凝土围护桩之间留设的空隙应采用强度不低于C30的细石混凝土填嵌密实。11、主要围护结构施工围护结构的钢筋受力钢筋保护层厚度钻孔灌注桩位70MM，冠梁为40MM，混凝土挡土墙为35MM。除图中注明外，钢筋的锚固长度为35D。围护桩受力钢筋的链接采用焊接型式，当钢筋直径较大时宜采用机械连接。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。当钢筋采用机械连接时，连接件必须是经国家批准合格的产品，符合有关质量标准，并经现场试验合格后方可使用。钢筋接头应错开设置，在35D区段范围内的钢筋接头面积应不大于该截面钢筋总面积的50。钢腰梁的现场拼装点位置应尽量设置在支撑点附近，并不应超过腰梁支点跨度的三分点。腰梁的分段预制长度不应小于支撑间距的二倍。腰梁与混凝土围护桩之间留设的空隙应采用强度不低于C30的细石混凝土填嵌密实。111钻孔灌注桩施工（1）本工程桩基施工操作应根据试桩工艺进行，采用合理的钻孔进程、泥浆护臂水灰比、清孔、下钢筋笼、浇筑混凝土等。（2）主筋与主筋采用焊接或机械连接，双面焊缝长度5D，单面焊缝长度10D；主筋接头间距应大于1M，并在同一链接区段上的街头数不得多于总数的50。（3）钢筋笼的主筋采用焊接接头或机械连接，不设弯钩，主筋与箍筋焊成钢筋笼骨架。钢筋笼入孔全过程应保持垂直，防止产生弯曲变形，并设保护层垫块，遇阻时不得强行下放，应采取措施保证保护层的厚度及笼底标高在允许范围内。（4）钻孔灌注桩施工前必须做试成孔，测定孔径、垂直度、孔壁变形稳定性。在施工期间应进行成孔质量检验。（5）由于本工程桩端入土深度较大，施工中应严格按照相关规范进行二次清孔操作，并采取必要的施工措施，以减少桩底沉淤。在钢筋笼沉放到位且浇筑混凝土前测孔底中心点的沉淤厚度，沉淤厚度100MM。钢筋笼放入桩孔后应采取措施保证其保护层与标高的准确。钢筋笼放入后要尽快浇灌混凝土，并应连续灌注直至桩完成。确保混凝土的强度和密实性的要求，并做好每根桩的成桩原始记录。内容主要包括钻孔，一、二次清孔，沉淤厚度，泥浆比重，水下混凝土灌注等项目质量检验评定。灌注桩全部完成后应将桩位竣工平面图提交设计院。桩身混凝土达到设计强度100并经检测合格后方可开始下一工序施工。（6）要确保水下混凝土的浇注质量，浇注操作必须符合施工规范规定。导管提升时，严禁提出混凝土面，严禁挂住钢筋笼。水下混凝土灌注应连续进行，不得中断。对可能发生的堵管、导管进水等事故情况，应预定适当处理措施及时进行有效处理。（7）应控制最后一次混凝土的灌注量。桩顶不得偏低，应凿除的浮浆盖度不小于200MM。当凿除桩顶浮浆后，应能保证达到设计桩顶标高和混凝土的质量合格。充盈系数不小于10，并不得大于13（8）施工允许误差钻孔桩的桩位偏差不大于50MM，桩身垂直度偏差不宜大于1/300。（9）钢筋笼就位后顶面、底面的标高误差均不得大于10MM。1111施工程序旋挖钻孔桩施工程序见1111图1111旋挖钻孔桩施工程序图1112施工程序说明（1）钻机就位在桩位复核正确，地面标高已测定的基础上，钻机才能定位。桩机定位要准确、水平、垂直、稳固，钻机导杆中心线、回旋盘中心转筒中心线应保持在同一直线。（2）泥浆制备在钻孔灌注桩的施工过程中，为了防止坍孔，采用膨润土制备成泥浆进行护壁。并合理地控制不同地层中泥浆指标。（3）钻进成孔成孔前检查钻头保径装置，钻头直径及磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。成孔中，按试施工确定的参数进行施工，设专职记录员，认真、及时、准确、钻机安装就位钻斗开孔提钻、埋设孔口护筒孔内注放泥浆下入钻斗、旋挖钻进钻至设计标高、清孔下钢筋笼、定位二次清孔测量控制用桩心点校正护筒位置检查验收合格下放混凝土灌注导管不合格检查验收混凝土灌注合格钢筋笼制做钢筋笼质量验收泥浆制备移机下一孔、就位不合格清晰记录成孔过程中的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。旋挖钻机配备电子控制系统显示并调整钻杆的垂直度，同时在钻杆的两侧面均设有垂直度仪，在钻进过程中专人观察两个垂直度仪，随时指挥机手调整钻杆垂直度。通过电子控制和人工观察两个方面来保证钻杆垂直度，从而保证了成孔的垂直度。钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度；由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时，要减速慢进；在易缩径的地层中，应适当增中扫孔次数，防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采作慢转速、慢钻进，并适当增加泥浆比重和粘度。按要求测试进、出口泥浆指标，发现超标及时调整，成孔达到设计深度时，测量机上余尺，监理工程师验收合格后，进行第一次清孔。（4）一次清孔第一次清孔采用钻斗捞碴，将钻斗放至孔底，只回转不钻进，清除孔底余碴。清孔结束，自检合格后，与监理工程师共同进行孔深测量，作为第二次清孔后测沉淤的依据。（5）钢筋笼制安钢筋笼加工钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求。钢筋笼主筋采用单面搭接焊，焊接长度符合规范要求，不小于10D，接头相互错开。主筋与箍筋采用点焊。施工中严格按照设计及规范要求制作钢筋笼，并按照钢筋加工的规格的不同分别挂牌存放。钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。钢筋笼自上至下每4M设置一道钢筋保护垫块，保证灌注桩的保护层厚度。钢筋笼吊放一次清孔结束后，采用1台或2台25T汽吊整体吊放钢筋笼。起吊前检查钢筋笼编号、尺寸，对号入座。下笼时由人工辅助对准孔位，保持垂直慢放，就位后使钢筋笼轴线与桩轴线吻合，并保证桩顶标高符合设计要求；下放混凝土浇灌导管及二次清孔钢筋笼吊放就位后，下放混凝土浇灌导管，混凝土浇灌导管采用250MM钢管，管节节长2M，并配备若干15M、1M及05M长的管节，管节连接采用法兰盘接头。利用混凝土浇灌导管进行正循环清孔。清孔后使沉碴和泥浆比重达到规范要求。水下混凝土灌注A钻孔桩混凝土采用导管法灌注水下混凝土，导管由灌注架提升。B围护桩设计混凝土强度等级为C30，施工配合比较设计提高一个强度等级，即采用C35的水下混凝土灌注。C开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管底端到孔底的距离以顺利排出隔水栓为宜，约为0305M。D为保证导管底端一次性埋入水下混凝土的深度，储料斗储存量设计为2M3。E混凝土灌注的上升速度按不小于2M/H控制，每孔段灌注时间控制在6H以内。F随着混凝土灌注面的上升，适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持在24M，不大于6M并不小于1M。G水下混凝土的灌注连续进行，不得中断。间歇时间一般应控制在15MIN内，任何情况下不得超过30MIN。H同一孔段两根导管混凝土灌注面均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差控制在03M以内。I在水下混凝土灌注过程中，设专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录表。J混凝土灌筑高度超设计高度05M。112锚杆施工（1）土方开挖采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输。逐层开挖边坡，每层开挖高度为土钉上下排距大小，不得超挖，开挖一层后用人工及时修整。（2）坡面修整好后，进行初喷砼，按设计要求成孔，包括注浆前的清孔工作。（3）采用锚杆长臂螺旋钻机钻孔。用方木搭设钻孔平台架，平台上满铺木板，搭设牢固。（4）土钉墙钢筋等级采用级，在土钉中间部位安装好止浆塞，安装时预留进浆孔和排气孔。终孔后用高压风清孔，人工将土钉顶入。（5）安装完成后，挂钢筋网、喷砼至设计厚度后进行注浆，土钉与钢筋网采用焊接。（6）采用一次性孔底返浆法进行注浆。双液注浆泵注浆。当孔口流出浆液后，关闭排气孔继续灌注浆,达到设计注浆量或注浆压力时,稳定35分钟后停止注浆。（7）水泥砂浆强度不低于30MPA，配合比11，水灰比04，注浆压力不小于05MPA,为增强浆液的和易性和水泥砂浆的早期强度，在浆液里加入适量的减水剂和早强剂。为防止水泥砂浆凝固收缩时锚固体与孔壁锚固力的损失，掺入适量的膨胀剂。为保证锚杆与周围土体紧密结合，在孔口处设置止浆塞并拧紧。（9）工艺流程测量放样定孔位、钻机就位泥浆护壁钻进成孔清孔制安锚杆配制、灌注水泥砂浆二次高压注浆锚杆张拉锁定封锚结束1121成孔（1）移机就位钻机安放要平衡，底盘要牢固，确保成孔过程中不倾斜，不下沉。（2）校正孔位、调正角度用罗盘控制钻具方位及倾角，并启动钻机，伸缩钻具，确保钻具伸缩自如并对中孔位。（3）泥浆制备根据试锚参数及地层情况确定所需泥浆参数进行配制。（4）钻进成孔开始钻进时，低压慢钻，当钻头全部进入土层后，方可调大压力，加快钻进，每孔尽量一次性不间断完成，不得无故中间停钻。土层锚杆施工采用跳打法施工，成孔过程中，经常检查钻具的倾角及方位，确保孔斜误差不大于孔深的2，保证锚孔轴线平直，终孔前应丈量钻具长度，确保孔深不大于设计孔深的3。1123锚杆制安（1）锚筋的制作包括锚拉杆制作及注浆管（PVC管）的制作，两者一起捆扎成束即为锚杆。（2）锚筋制作一般均在锚杆钻机施工成孔前完成，如场地条件不容许，可与其他工序交叉进行，但在锚杆工程施工中需保证610根储备。1124锚筋制作（1）钢筋、PVC管要求杆体材料、钢筋的种类、型号和尺寸规格应符合设计要求。注浆管采用通长PVC管。COMMENTHWB1制作锚筋时应对钢筋进行调直、除锈、除油。锚头采用锚具锁定处理。锚拉杆每隔20M焊一个对中支架。（2）PVC管制作注浆管应与锚拉杆绑扎在一起，注浆管与锚筋每隔2M，用铁丝进行绑扎。注浆管应采用通常PVC管，其底部及顶部需用塑料胶布封口，底部可比锚拉杆短50100MM。1125锚杆安装（1）钻孔完成后，应立即拔出钻杆，放入锚杆。（2）杆体安放入钻孔之前，应检查杆体质量，确保杆体组装满足设计要求。（3）安放锚杆时，应确保钢筋倾角及方位与钻孔一致，严禁捣扰孔壁，防止杆体扭压、弯曲及注浆管的损坏。（4）杆体插入孔内深度不应小于锚杆长度的95，杆体安放后不得随意敲击，不得悬挂重物。（5）严格控制好锚筋后露长度及锚头标高。1126注浆锚杆注浆由砂浆（水泥浆）搅拌灌注而成。砂浆材料（水泥、细沙、水）的要求（1）水泥亦使用普通硅酸盐水泥，通常使用PO325水泥。（2）水泥应符合现行水泥标准的规定要求，必须有制造厂的试验报告单，质量检验单，出厂证等证明文件，并按其品种、标号和试验编号进行检查、验收。（3）应按规定抽取水泥样送检（委托国家认可的工程质量检测单位检测水泥的安定性和强度）。（4）袋装水泥在储运时应妥善保管，防雨、防潮、堆放在距地面一定高度的堆架上，严禁抛摔和损坏包装袋，按其保质期及先进先用的原则使用。（5）严禁使用受潮或不同标号品种的混杂水泥。（6）砂应选用粒径小于2MM的中细砂，砂的含泥量按重量计不得大于3，砂中所含云母、有机质、硫化物及硫酸盐等有害物质的含量，按含量计不得大于1。（7）拌合用水通常使用自来水和食用井水，水中不应含有影响水泥照常激活与硬化的有害物质，不得使用污水。砂浆（水泥浆）搅拌错误未找到引用源。砂浆配合比应根据设计要求确定。错误未找到引用源。注浆浆液应搅拌均匀，随搅随用，浆液应在初凝前用完，并严防石块、杂物混入浆液。错误未找到引用源。严格按照砂浆配合比搅制砂浆，并严格控制材料的质量。错误未找到引用源。注浆作业开始和中途停止较长时间，再作业时，宜用水清洗注浆泵及高压胶管，注浆采用常压注浆，从孔低开始直至孔口流出浆液为止，注浆量一般要求大于理论计算的11113桩顶冠梁的施工围护结构均设置桩顶冠梁，将排桩连接为整体。冠梁采用组合钢模板支模，现场绑扎钢筋，商品混凝土运至直卸入模，插入式振捣器振捣密实。桩顶冠梁随围护桩进度分段施作，并与第一道砼支撑一起浇筑。（1）将挖孔桩顶部凿毛整平至设计标高，用高压风水清洗干净，提高围护结构防水抗渗的能力。（2）预留砼支撑钢筋。将砼支撑钢筋按测量组放样的位置，锚入挖冠梁钢筋内，并再次复核其位置的准确性。（3）灌注冠梁混凝土时，加强对混凝土的振捣，使其密实。114钢支撑体系施工车站基坑的钢支撑采用60914钢管拼装，采用高强螺栓连接或焊接，并保证拼接点的强度不低于构件自身的截面强度。钢管与腰梁连接处，首先在围护结构上打膨胀螺栓，将腰梁测量定位在围护结构上，再将钢管用高强螺栓或直接焊接在腰梁上。采用一个固定端，一个活动端及中间多节不同长度的钢管通过法兰盘连接而成，标准节每节长度40M。钢管分节在工厂加工，经监理检验验收合格后，采用汽车运输至坑内拼装。钢支撑的架设采用人工配合25T汽车吊安装。施工方法图1141标准段钢管支撑安装工艺流程图支撑定位测定出支座在围护结构上的位置，确保支撑端部中心位置偏差30MM。锚固围檩支托及安装围檩随土方开挖找平地下连续墙内侧面，及时在墙面上用M20膨胀螺栓锚固围檩及支托，支托采用角钢制作。围檩安装时，使围檩与墙面接触紧密，否则采取填平砼或填塞钢片等方法处理；围檩之间采用钢板焊接，强度不低于母材。对斜撑范围砼腰梁则为采用在地下墙身上预埋连接筋，土方开挖时扳直。土方开挖及墙面找平测量定位锚固围檩支托安装围檩焊接钢支撑托架钢支撑安装施加预应力加设楔形块拆下千斤顶测支撑点位测围檩支托标高支撑件地面准备及试拼焊接钢支撑托架根据支撑中心位置及支撑直径，固定端支撑外缘距支撑中心35CM，活动端为25CM，定出托架位置，进行焊接托架。支撑准备钢管支撑由609钢管加工而成，分活动端、固定端和中间节，全部采用法兰连接。为保证支撑的精度、质量，采用工厂加工制作的支撑。现场安装、调整时，控制安装误差。安装支撑准备装撑前先备齐检验合格的活动端及配件，施加支撑预应力的千斤顶和安装支撑所必需的器材，地面上有专人负责检查钢管支撑及试拼装，以保证支撑长度适当，支撑轴线偏差小于200。保证支撑及接头的承载能力符合设计要求。支撑安装当开挖出一道支撑的位置时，及时焊接托架，然后用吊车吊装钢支撑就位（吊装时用绳子人力牵引配合平稳），在第一道支撑下各撑安装须用倒链配合就位，并微调，正位后对固定端支撑端头与围檩间采用钢片填塞找平，保证支撑端面接触紧密，并按设计要求施加预应力。拆下千斤顶当施加的预应力达到设计值后，把钢板楔打入活动支撑端的活动块槽内，逐步把千斤顶卸载，使支撑力施加在钢支撑上，拆下千斤顶，并将钢支撑螺栓再次拧紧。1141钢支撑施工要点及注意事项对撑两边的标高应一致。通过标高基准线尺支撑杆件两端的标高，标高偏差20MM必须检查支撑杆件各节点的连接状况、检查法兰螺栓是否拧紧、支撑轴线是否偏斜。千斤顶预加压力验收要求A千斤顶必须有计量装置，正常情况下每半年校验一次，使用中发现异常现象应重新校验。B预加压力控制在支撑力设计值的4060。分级施加压力，重复进行，加至设计值时，应再次检查各连接点的情况，压力稳定后方可锁定。C斜撑（角撑）应在相应范围的主支撑施加压力后在进行。架设的时间要求。支撑安装与土方开挖同时交叉进行，二者必须相互配合，基坑每层开挖深度以确保钢支撑能正常施工为宜。拆除要求。严格按设计要求的工况，在完成相应的结构并达到一定的强度后拆除相应的钢支撑。先拆除斜支撑，再拆除主支撑，最后拆除相应的腰梁。H/2/210M15M0直径65毫米间距2厘米的钢筋网片厘米C细石混凝土护面钻孔桩注第一次开挖至第一个平台，喷浆护面之后方可接着开挖115土方放坡开挖整个土方开挖过程应与支撑安装交替进行，支撑安装应及时准确，开挖过程中必须严格操作规程，严禁碰撞安装好的支撑系统。基坑开挖时，应在基坑两侧挖好临时排水沟和集水井，将水位降至坑底下1000MM以利开挖土方，降水工作应持续到结构施工完毕。在基坑边缘上侧堆放材料或移动施工机械时，应与基坑边缘保持1M以上距离，以保证围护结构的稳定。最后一层土方开挖后立即浇注砼垫层，避免基底暴露时间过长。明挖段围岩结构的水平位移与顶部沉降、基坑周围地表的沉降与裂缝、支撑的应力和轴力、地下管线的位移与破损、基坑周围地面超载状况等。根据监控量测、信息反馈、位移反分析来调整支护参数，及时反馈指导施工，以此作为安全保证的主要手段，同时做好各种施工预案。主要对本标段土建工程23倍的基坑深度范围内的变形、地下水位、沉降、水平位移、支撑轴力等的监控量测；基坑周边的地表下沉。1151挂网喷砼施工工艺流程测放边线挖土修坡绑扎钢筋网焊接加强筋配制砼喷砼5060下层挖土结束。1152挂网喷砼施工技术要求放样坡顶线、坡脚线测放，根据现场轴线和设计图纸，由专业测量工程师用经纬仪及钢尺进行测放。钢筋网制作要求钢筋网规格为成品双向钢丝片，使用前应调平并清除污垢，钢丝片与坡面的间隙不宜小于20MM，施工时可在钢丝片后适当垫砖块或用插入土中的钢筋固定，确保在喷射混凝土前，面层内的钢丝片牢牢固定在边壁上并符合保护层厚度（20MM）要求，网筋搭接处需绑扎，搭接长度不小于30CM，在钢丝片外采用14加强筋固定在土钉上，焊接牢固。配制砼及喷砼水泥一般采用普通硅酸盐水泥，标号P0325，水泥应符合现行水泥标准的规定要求，必须有制造厂的试验报告单、质量检验单，出厂证等证明文件，并按其品种、标号、试验编号等进行检查验收并取样检验，检验内容包括安定性、3天、28天强度及凝结时间等。按检验结果合理使用。袋装水泥在储运时应妥善保管、防雨、防潮，堆在距离地面一定高度的堆架上，严禁抛摔和损坏包装袋，严禁使用受潮过期或不同标号品种混杂的水泥。骨料所进石料（粗骨料最大粒径不宜大于12MM）和砂料（中砂或粗砂）应有检验报告单，砂石料的检验方法和质量标准按建设质量检测站要求及国家现行的有关标准执行。拌合用水水中不含有影响水泥正常凝结硬化的有害杂质，不得含有油脂、糖类及游离酸等；污水、PH值小于4的酸性水和含硫酸SO42计超过水重1的水均不得使用；使用自来水或清洁的天然水作拌合用水，可免作试验。速凝剂所用速凝剂为J85混凝土速凝剂（徐州矿务局混凝土外加剂厂生产），应有专人负责掌握，添加重量为水泥重量的3。喷射时由机器自动添加。砼配合比喷射砼的配合比除应达到设计标准强度外，还应满足施工工艺要求，细石砼配合比，水水泥砂、石速凝剂04145003，其中砂石22225,掺入速凝剂的砼初凝时间5分钟，终凝时间10分钟，碎石的最大直径不大于12MM。喷射砼搅拌要求喷射砼采用人工干拌，施工人员按配合比换算的实际材料用量，精确计量，拌和均匀，拌均匀后才能加入喷射机。喷射砼质量要求喷射混凝土前，应对机械设备进行调试，喷射砼时，喷头与受喷面保持垂直，枪头以旋涡状移动，自下而上作业。12施工注意事项根据本工程特点、地质条件、环境情况及工期要求，在确保安全、经济的前提下，编制科学、合理的施工组织设计。应充分利用现场监控量测信息指导施工、严格施工程序，不得任意改变和省略。施工过程中应将现场施工实际情况与地质勘察资料进行核对，若有变化应立即通知有关单位现场处理，以满足设计要求。121施工排水本工程打桩之前需要处理沿线路的水塘，须把水排干并清除淤泥。本工程采用坑内明排法，桩间网喷面设置泄水孔。施工注意（1）施工时应加强监控量测，确保基坑施工与周边建筑物的安全。在基坑开挖工程实施之前，结合工程实际情况对一定范围内的建（构）筑物布设沉降监测点，在基坑开挖期间要进行连续沉降观测。若累计沉降量接近预警值（根据不同类型建筑确定的不同预警值）时或沉降速率突然增大时，及时上报并采取措施。（2）在区间整个施工阶段，基坑内不得积水。对渗透系数差异较大的土层、砂层，施工期间要密切注意流土或管涌不良的现象。（3）基坑周边设置阻、排水设施，防止雨水及施工污水流入基坑，基坑底设置盲沟、积水坑及相应的排水设备，以减小地下水上浮力对底板的“拱起”破坏作用。（4）由于施工期较长，使场区地下水均衡关系发生较大变化，必然对周围环境产生影响。为了较准确地掌握场区地下水动态变化，及时采取必要的处理措施，在基坑开挖工程实施的同时，应建立地下动态监测网。122基坑开挖与支撑（1）基坑开挖前应做好排水措施。基坑施工过程中应在基坑周围做好防护措施及警示标