第三篇玻璃纤维增强塑料渔业船舶

第三篇玻璃钢渔业船舶第1章一般规定第1节通则111本篇适用于船长小于35M并具有连续甲板结构的渔业船舶。112本篇适用于用玻璃纤维增强材料和不饱和聚酯树脂以手工成型（含喷射成型）的渔业船舶，但油船除外。113如若能有充足的理论或实践依据说明其等效性，船舶的结构形式及构件尺寸即使不符合本篇规定，验船部门也应给予考虑。114船长小于12M的无甲板的渔业船舶，本篇规定可适当放宽，但应经验船部门同意。115本篇未涉及的其它方面的安全技术条件，应符合渔业船舶法定检验规则（2000）及钢质海洋渔船建造规范（1998）的规定。第2节定义121除另有明文规定外，本篇中所引用的下述名词术语，均应按本节规定的定义。122树脂一种具有不同的、高的相对分子量的固态、半固态或假固态、有时也可以是液态的有机物质。通常有一个软化或熔融范围，当受力作用时有流动倾向，断裂时呈贝壳状。广义地说，此术语惯指作为玻璃钢基本材料的任何聚合物。123玻璃纤维增强材料系指由玻璃纤维或其制品制造的增强材料，包括玻璃毡、玻璃布和粗纱。124胶衣用以改善复合材料表面性能的表面树脂层（有时含有着色剂）。125积层系指由浸透不饱和聚酯树脂的尚未固化的玻璃纤维增强材料之间相继叠合的铺敷作业。126胶接系指在已固化的玻璃钢表面用浸透树脂的玻璃纤维增强材料（或其他胶粘剂）将其他部件胶结其上的工艺。127无碱玻璃纤维（E玻璃纤维）碱金属氧化物含量很少，具有良好电绝缘性的玻璃纤维（其碱金属氧化物含量一般小于1）。128中碱玻璃纤维系指碱金属氧化物含量为116124的玻璃纤维。129浸润剂在纤维制造过程中，主要为改善工艺性而施加于纤维上的物质。1210引发剂促使树脂单体分子活化成游离基从而固化的物质。1211促进剂在复合材料固化过程中，用量很少即能加快反应速度的物质。1212单板结构系指仅由玻璃纤维增强材料和树脂通过模具制成的纯积层板结构。1213夹层结构以面板（蒙皮）与轻质芯材组成的一种层状复合结构。按其芯材形式或材料的不同，通常有蜂窝、波纹和泡沫夹层结构。1214积层板系指由浸透树脂玻璃纤维增强材料相继铺设固化而成的复合材料板材。1215手糊成型在涂好脱模剂的模具上，用手工铺放增强材料并涂刷树脂胶液，直到所需厚度为止，然后进行固化的一种成型方法。1216喷射成型将欲聚物、催化剂及短切纤维同时喷到模具或芯模上成型制品的方法。1217玻璃钢（玻璃纤维增强塑料）以玻璃纤维或其制品为增强材料的复合材料。第2章生产厂的条件第1节通则211生产厂必须取得验船部门的资格认可。212申请认可的厂家至少应提供下述资料A）工厂条件说明书，包括车间环境、施工设备、材料、贮存、人员素质及管理制度等；B）质量控制制度及检验程序。第2节工厂设施221生产厂应具备良好的施工环境。222生产车间要坚固，要有防风雨侵袭的遮蔽，要有适当的辅助施工装置。若考虑船只大小、使用材料的种类及施工方式等因素而不妨碍产品质量者，可不受此限。223封闭式生产车间要有适当的换气装置。生产车间应采光良好并具有避免阳光直射到产品上的设施。224应具有合适的库房以贮存相应的原材料。贮存玻璃纤维材料的库房应干燥、清洁，贮存其他材料的库房应干净、阴凉。225要有合适的烘干设备及相应的生产工具。226正规生产车间的消防设施应符合消防部门的有关要求，简易车间应至少配备4只便于取用的灭火器。第3节施工人员231管理人员应具备一定的玻璃钢基本知识，并能胜任对玻璃钢产品修造的技术监督。232操作人员应受过玻璃钢成型工艺的培训，且技术骨干不少于20。233应有专门的质检人员，对每道工序的原材料指标、用量、树脂配方、成型环境及工艺实施监督并详尽记录。第3章船体材料第1节通则311建造玻璃钢渔业船舶所采用的原材料，应满足本章的规定。312船用的原材料必须符合SC/T8063玻璃钢渔船用不饱和聚脂树脂和玻璃纤维增强材料的技术要求并经主管机关认可。认可时应提交胶衣树脂、基体树脂、玻璃纤维增强材料的性能、规格和本章要求的各项试验报告。313使用未列入本章的树脂、增强材料和辅助材料，建造厂应提供用料的技术性能指标，经验船部门批准后方可使用。第2节树脂321胶衣树脂3211胶衣树脂应为船用耐水型聚酯树脂。胶衣树脂生产厂家应提供下述技术指标A）外观；B）酸值（MGKOHG）；C）粘度25（PA）；D）固体含量（）；E）凝胶时间25（MIN）；F）树脂浇铸体的硬度（巴氏）；G）树脂浇铸体断裂延伸率（）；H）树脂浇铸体的吸水率（）。3212胶衣树脂与玻璃钢之间应有良好的附着性能，胶衣树脂断裂延伸率应大于2。3213胶衣树脂中的触变剂等填料，在施工过程中不应产生分层和沉淀现象。3214胶衣树脂应贮存在隔绝火种、热源、避免阳光直射、阴凉通风的环境。贮存温度应不超过25或按生产厂推荐的温度。超过生产厂规定贮存期的胶衣树脂，需重新检验合格后方可使用。322基体树脂3221基体树脂为船用通用型不饱和聚酯树脂，并应符合GB/T8237玻璃纤维增强塑料（玻璃钢）用液体不饱和聚酯树脂中的技术要求。树脂生产厂家应提供下述技术指标A）液态指标1）外观；2）酸值（MGKOHG）；3）粘度25（PA）；4）固体含量（）；5）凝胶时间25（MIN）；6）热稳定性25（D）；7）含水率（）。B）固化后树脂浇铸体的指标1）硬度（巴氏）；2）断裂延伸率（）；3）热变形温度（）；4）吸水率（）。3222水线以下船壳板所用的树脂，除气相二氧化硅触变剂外，不得加入其他无机填料，触变剂的加入量应为克服流胶所需的最小量。3223基体树脂的贮存条件同本篇3214。第3节增强材料331船用的玻璃纤维增强材料一般采用无碱纤维。若采用经增强型浸润剂处理的中碱玻璃纤维，其玻璃钢的耐水性必须达到无碱玻璃纤维玻璃钢性能要求。其制品为表面毡、短切纤维毡、无捻粗纱和无捻方格布等。332玻璃纤维增强材料应符合JC/T277、JC/T281、JC/T578及GB/T17470等相关玻璃纤维和布的有关标准。333无碱玻璃纤维应采用铝硼硅酸盐玻璃为主要成分，中碱玻璃纤维应采用钠钙硅酸盐玻璃为主要成分。334玻璃纤维制品应采用硅烷增强型浸润剂，其含量为0520。335玻璃纤维增强材料的生产厂家应提供以下技术资料A）无捻粗纱1）玻璃纤维成分；2）浸润剂类型和含量（）；3）原丝号数和股数；4）单纤维公称直径（M）；5）断裂强度（MPA）。B）玻璃纤维布1）玻璃纤维成分；2）浸润剂类型和含量；3）经纬向的原丝号数和股数；4）经纬向的单纤维公称直径（M）；5）厚度（MM）；6）宽度（CM）；7）单位面积质量（GM2）；8）经纬向密度（根CM）；9）经纬向断裂强度（MPA布条25MM1O0MM）。C）玻璃纤维毡1）玻璃纤维成分；2）单纤维公称直径（M）；3）原丝类型（短切或连续）；4）宽度（CM）；5）单位面积质量（GM2）；6）可燃物含量；7）粘结剂类型及在苯乙烯中的溶解度。336玻璃纤维增强材料贮存室应干燥通风，严防受潮。第4节辅助材料341添加剂3411添加剂系指加入树脂中的固化剂（引发剂、促进剂）、颜料糊、触变剂、阻燃剂等。3412添加剂应与树脂相溶且不影响树脂及玻璃钢成品的性能。3413颜料与色料的含量通常不超过树脂质量的10。3414触变剂最大含量为2，阻燃剂最大含量为5。3415船用树脂的引发剂推荐使用过氧化甲乙酮，其活性氧含量应不小于9，开杯闪点不小于90，外观为无色透明液体。3416船用树脂促进剂推荐使用环烷酸钴或异辛酸钴，其钴含量不小于06，外观应为紫色澄清液体。342芯材及预埋材3421采用泡沫塑料作芯材时，水线以下应采用硬质闭孔泡沫塑料，芯材应与所用的树脂不相溶。3422采用木材作为芯材或预埋材时，木材应充分干燥（含水率不大于18）、清洁，不允许明显有损于强度的任何缺陷存在。3423作芯材的胶合板应为耐水型。第4章成型工艺第1节通则411成型应在经验丰富的技术人员指导及质检人员监督下进行，且应按经批准的工艺说明书操作。412除使用低温树脂外，成型时环境温度应在1532之间，大气湿度应不大于85。413引发剂和促进剂配比要考虑作业的环境条件及积层作业的有效时间，在作业前应做凝胶试验。414积层板的切割面及螺栓孔应涂树脂密封，不允许纤维裸露。415积层板表面在打磨时，不应使玻璃纤维有明显的损伤。416积层作业应在符合本篇第2章第2节要求的车间中进行。第2节胶衣喷涂421胶衣喷涂前，应确保模具的清洁与干燥，且脱模剂已涂刷均匀。422胶衣的涂刷或喷涂应薄厚均匀，厚度应在04MM06MM范围之内，其涂刷或喷涂宜一次性完成。第3节手工成型431铺敷作业应在胶衣树脂凝固到“指干”的状态下立即进行。432玻璃纤维铺层排列尽可能采用对接接缝。若采用搭接，搭接宽度应不小于50MM。相邻铺层间的同向接缝应错开100MM以上，且5层之内接缝不得重位。433树脂应均匀浸渍并保有一定重量含有率，对于短切毡，树脂的重量含量应为（705），对于粗纱布，树脂的重量含量应为（505）。434需要二次（或多次）成型的部位，如使用有蜡树脂，则应在下次成型前打毛界面。435两次成型的间隔期应在24小时以内，成型的界面应保持清洁。436成型过程中，应控制流胶、白斑、分层、皱褶及明显气泡的现象发生。第4节喷射成型441喷射成型的操作人员应经验船部门的认可。442喷射成型前应经过试喷，在确认喷射树脂与玻璃纤维的比例合适的情况下才能正式进行。第5节脱模451船体的脱模应在船体成型一周或巴氏硬度达到不小于40以后进行。452直接和模具以及制品表面相接触的脱模工具的材料，应采用木材、铝、铜、塑料等，以避免将模具和产品划伤。453模具和产品均应放在支架上，避免产生变形。第5章连接第1节通则511除甲板可以分开糊制外，船体壳板通常应整体糊制成型或左右分开半体糊制成型再行对接。512船体构件的连接可采用现场糊制、胶接或螺栓连接等方法。513当骨材交叉时，应在大骨材上开孔，使小骨材连续通过。当骨材尺寸相近时，一般应使纵向骨材保持连续。骨材相交处应选用毡片或毡布交替铺层连接。514如设计要求扶强构件与壳体敷成整体时，应在壳体层板成型后尽快敷制扶强构件。该工艺应使用慢凝树脂。第2节胶接521胶粘剂一般可采用成型船体用的不饱和聚酯树脂加入适量引发剂、促进剂等配制而成。对于艉轴管等特殊部位，则应选用环氧类胶粘剂。若采用高强胶粘剂胶接时，所用的胶粘剂的化学性能应与被粘物的化学性能互相适应，且热膨胀系数相近。522胶接表面应平整，但不宜光滑，胶接前应预先用砂纸（或打磨器）打磨，对附着在表面的灰尘、水份等影响胶接质量的物质必须清除干净。523舱壁及重要构件应在两侧采用连接毡片或等效方法与相邻结构连接，每侧各层连接毡片的单位面积重量之和应不低于受连接的构件中较轻者的，也不应低于900G/M2毡或等效重量，21每层毡片应比前一层两边都宽25MM。这里所指的一层是指总厚度不大于2MM的积层，它可以由若干条同样宽度的增强材料叠铺而成。524对接接头应采用多层铺敷工艺胶接。对接接头分为双面接头和单面接头，见图524A）和B）所示。接头在采用与层板相同的原材料连接时，连接用增强纤维的总层数应不少于被连接层板增强纤维的总层数。对层板边缘不倒角的对接接头铺层总厚度应不小于原层板的总厚度。如图524C）所示。N双25N双如N为偶数，则层；如N为奇数，则层。12N21N图524A）双2双25图524B）05图524C）525驾驶室等上层建筑板材之间的连接，当板厚大于4MM时亦可采用斜搭接。搭接斜面的斜率应不大于1/8。见图525。8图525526角接一般均应两侧连接，每侧应采用先窄后宽的方法逐层铺敷角形层板。角接接头的每边宽度应大于所连接的两层板中较厚者厚度的14倍，并且角材宽度之半处的厚度应大于被连接构件中较薄者厚度之半（如图526所示）。50712图526527一般应避免用使用二次胶接。若必须采用二次胶接时，应先打磨并清洗表面，增加连接表面的宽度，然后用高强胶接剂仔细胶接，以增加胶接的可靠性。528需要二次胶接时，胶接层应为一层短切纤维毡（或12层薄玻璃纤维布），见图528。529对于承受交变等动载荷的接点，除了用胶粘剂作两次胶接外，应在外面糊玻璃钢增强角材。见图529。5210胶层应尽可能承受剪切力，当端部出现较大剥离应力时，应考虑与螺栓等机械连接并用。双双图528图529第3节连接531芯材自身的连接，对无效芯材可采用对接的方式，对参与强度计算的有效芯材则应采用嵌接的方式进行。如图531。双双双双双图531532螺栓连接应遵循下述规定A）螺栓孔边缘应用树脂封闭；B）螺栓及垫片应采用不锈钢件或镀锌件加防腐保护；C）螺栓组应受力均匀，并采取防止松动及渗漏措施；D）甲板与船壳板的连接螺栓的直径应不小于按下式计算之值DMM，且不小于6MM；61540LE）螺孔边缘距板缘应不小于2倍孔径；F）螺栓间距应不大于肋距；G）如船壳上有承梁材支撑甲板结构时，连接螺栓部位的构件间隙应填实；H）垫圈直径应不小于25倍螺栓直径。533部件之间连接节点的形式，见本篇附录A的结构构造细则。第6章船体结构第1节通则611一般要求6111本章适用于下列主尺度比范围的船舶A）海船14；25；DLBB）河船18；4。6112本章所规定的板厚，不包含小于等于300G/M2的毡或布与胶衣树脂一起构成的表面层。612试板的力学性能6121对构件尺寸的要求，是以表6121所列的力学性能为基准的。表6121单位MPA拉伸强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量平行于经线的剪切强度平行于经线的剪切弹性模量126700017577006331506122当实船试板的力学性能与上述要求不同时，应按下列公式修正，取其大者1752T310ET式中规范要求板厚，MM；1T实际设计板厚，MM；2实际设计试板弯曲强度，MPA；实际设计试板弯曲模量，MPA。E6123当实际试板的力学性能与上述要求不同时，扶强材的剖面模数应不小于按下式计算所得之值1275W式中规范要求值，CM3；1W实际设计值，CM3；2实际试板弯曲强度，MPA。613试件的其他要求6131玻璃钢试件经2小时沸水浸泡后，弯曲强度保留率应不小于80。6132对船长小于12M的船舶，可免于提供试件进行理化试验。6133试件应符合下述要求A）表面平整、均匀，目测无气泡、分层和纤维裸露；B）试样规格按GB1446纤维增强塑料试验方法，应在与车间相同的施工条件下，由合格的工人按审核后的施工工艺规程敷制；C）工艺试验试件通常应为能代表船壳的平板，可在施工的同时，在与水平成45角的平板上另行糊制。必要时，验船师可对重要的船体构件要求制做模拟构件作为试件；D）力学性能的试样允许不除去防水层进行试验；E）固化度不低于80。614带板6141本篇所要求构件的剖面模数，除另有规定者外，均为连同带板的有效值；6142带板的有效宽度按下式计算120BT式中带板有效宽度，MM，但不大于一个肋骨间距；2B带板实际厚度，MM；T扶强材底脚的宽度，MM。1615构件几何尺寸的限制6151本章规定的构件剖面的几何要素，系对T型构件而言，当采用帽型剖面形式时，尚应符合本篇6174的规定。6152帽型剖面构件的腹板高度与厚度之比值以及面板宽度与厚度之比值应符合下HTB1T列规定。见图6152。30/T21B且不小于50MMH1T26153T型剖面构件的腹板高度与厚度之比值以及面板宽度与厚度之比值应符合下列B1T规定。见图6153。0/TH1B图6152图6153616铺层板厚6161设计时，可按下式计算每次铺层的板厚KWT式中铺层固化后的厚度，MM；T系数，按表6161插值；K玻璃纤维增强材料的规格，KG/M2。W表6161增强材料粗纱布短切毡树脂含量455055657075K1081231411932332896162按本篇6161计算的总板厚，扣除本篇611规定的板厚，即为有效板厚。但实际材料与标定规格不符或施工中树脂含量不足应除外。617其他要求6171骨材的间距应不大于05M。6172液舱部位构件的剖面模数应按计算值增加25。6173对于内河渔业船舶，除深舱部位板厚以外，其他部位的板厚可减少10，所有的剖面模数可减少15。6174本章相关公式中的计算结果，对于帽型结构，尚应满足如下规定A）帽型材顶部的面积应不小于型材面板的计算面积；B）用无效芯材时，帽型材每侧腹板的厚度，应不小于腹板计算厚度的07倍；C）帽型材剖面模数应大于计算值的5。618通用解释6181本篇所指某些部位的增大或缩小，均指对相应的计算公式值而言。6182本篇要求的剖面模数，系指构件距中和轴远端的最小剖面模数。第2节总纵强度621总纵强度对船体中剖面几何要素的要求6211最小中剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM3702BCBL式中无因次系数，且不小于44；C3640方形系数。B6212中剖面惯性矩应不小于按下式计算所得之值ICM4WLI24式中中剖面模数，CM3；W6213长度小于12M的船舶可免予上述计算。622中剖面几何要素的计算6221仅计入在船中部04范围内连续的纵向构件。L6222结构芯材若采用木材或胶合板时，芯材的剖面模数可予以计入，计入时，将芯材横剖面面积乘以芯材的抗拉弹性模量与所包玻璃钢的抗拉弹性模量之比（该比值取值不应大于1）。骨架芯材面积的折减应保持垂向高度不变，但夹层板材的芯材仅在厚度方向予以折减。623对纵向强构件的要求6231纵向强构件应在全长范围内保持连续。6232若采用理论计算方法进行结构设计，从玻璃钢湿态强度极限值考虑，所取安全系数应不小于4。第3节船壳板631船壳板6311排水型船船壳板（底板、舭板、侧板）的厚度应不小于按下列各式计算所得之值TA）当12M时，MM；L3016DSTB）当12M时，MM；5L式中肋骨或纵骨间距，M。S6312高速船船壳板（底板、舭板、侧板）的厚度应不小于按下列各式计算所得之值1TA）当时，MM；63LVT1B）当KN时，MM，且；03285VTT51式中按本篇6311计算的壳板厚度；T航速，KN。632平板龙骨6321整体成型时，船体平板龙骨的厚度应不小于外板厚度的15倍，宽度应不小于01倍的船宽，见图6321。6322当采用对开模具成型时，船体平板龙骨的厚度应不小于外板厚度的2倍，宽度应不小于01倍的船宽，见图6322。01501233图6321图6322633方龙骨和尾鳍6331方龙骨和尾鳍的尺寸应不低于图6331所示的规定，且应加横隔板或有适当的填充，以保证有足够的刚性。30251图63316332若方龙骨内加固定压载，则方龙骨图6331所示的增厚部位，应不小于。T02634局部加强与补偿6341尖舭型船和有尾封板的船，在其折角部位应增厚50，增厚的范围在折角的两侧各不小于，如图6341。40B3/4015图63416342船底外板在艉轴架、轴包套及有附体贯穿的部位应局部加厚，且至少增厚50。6343所有开口应有足够大的圆角，开口的边缘应用树脂封闭；开口直径大于150MM时，应在周边至少加厚50予以补偿，加厚范围应不小于两倍开口直径区域。6344凡作业中易遭受磨损的部位应采取防护设施。6345舷侧顶列板在上层建筑中断的部位应按下述予以加强。A）在中部04区域，厚度应增加30，增厚范围在中断端壁的每侧不小于或10M，L6B取其大者；B）在船中部04区域以外，厚度增加15，增厚范围要求同本条A）；C）舷顶列板的宽度不小于04M。6346当船长大于30M时，舷顶列板应在中部04区域增厚50，并逐步向首尾端过渡到L原壳板厚度。顶列板宽度不小于002，符合本款要求时，上层建筑中断部位舷顶列板可不再L加强。635用塑料芯材夹层板代替单板6351当使用塑料芯材夹层板代替上述单板时，在单位宽度上，夹层板两表面层积层板的惯性矩，应不小于按相应公式要求单板结构的惯性矩。6352夹层板的总厚度应不小于按下式计算所得之值TMMSHT12式中骨材间距，M；S夹层板下缘至舷侧甲板上表面的垂向距离，M；H塑料芯材的剪切强度，MPA。6353夹层板面板的厚度应不小于07MM，且不小于15MM，受磨损或振动力冲击的L表层应不小于2MM。第4节船底骨架641横骨架式中内龙骨6411中内龙骨应尽可能向首尾端连续延伸。6412中内龙骨腹板的厚度应不小于按下式计算所得之值TMM740L6413中内龙骨面板的宽度及厚度应分别不小于按下列各式计算所得之值BTMM3MMT6414中内龙骨应与肋板等高。6415若机舱内设有前后贯通的基座纵桁，当其间距不超过20M，且在舱壁另一面有良好过渡时，中内龙骨可以省略，但中内龙骨中断处应有不小于2个肋距的过渡。6416若设有方龙骨且龙骨的尺寸按本篇6174的规定折算不小于本篇64126414规定时，中内龙骨可以省略。6417自船中部04以外至船端，中内龙骨腹板的厚度可逐渐减少到85，面板剖面积可L减少至80。642横骨架式旁内龙骨6421当中内龙骨距舭部转角的下缘大于20M时应设置旁内龙骨。6422旁内龙骨应尽可能连续并向船端延伸。6423旁内龙骨腹板的厚度应不小于下式计算所得之值TMM。530L6424旁内龙骨面板的宽度及厚度应分别不小于按下列各式计算所得之值BTMM；24MM。T6425旁内龙骨可低于肋板的高度，且可按本篇6417的规定减少。643横骨架式肋板6431应在每道肋位处设置肋板。6432肋板在中纵剖面的高度应不小于按下式计算所得之值HMML562式中肋板在左右舷之间的跨距，M。L6433肋板的厚度不小于按下式计算所得之值MMLT40且不小于4MM，面板应适当增厚。6434肋板的剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM3215SDL式中肋距，M；S肋板在左右舷之间的跨距，M。L6435中部04区域以外至船端，肋板厚度可逐渐减小至90。L6436与主机基座隔板及肘板相连的肋板，其厚度应不小于中内龙骨的厚度，其剖面模数应增加50。6437横舱壁下的肋板，应满足所在部位的水密舱壁或深舱壁的要求。6438肋板在中内龙骨处间断。644纵骨架式船底骨架6441纵骨架式的中内龙骨及旁内龙骨应符合本篇641及642的规定。6442支撑纵骨的肋板的间距，在机舱区域，应不超过1M，在主机至推力轴承之间，应不超过05M。在其他区域，应不超过2M。肋板要求同本章643。6443船底纵骨的剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM320SDL式中纵骨间距，M；S纵骨跨距，M。L645双层底对于双层底船，内底板的厚度应不小于底板厚度的85，但液舱部位不能减薄；双层底中的肋板、桁材应符合本节的相关规定。第5节甲板651甲板的压头6511干舷甲板的压头应按下述各式计算M，露天部分；7602LHM，上层建筑之内。16512上层建筑甲板的压头应按下式计算M。46513对于载货甲板，若载荷值（T/M2）大于上述值，应以实际载荷为准。H6514其他各层甲板的压头应按下式计算M，且不小于046M。301LH652甲板的厚度6521强力甲板的厚度应不小于按下列各式计算所得之值TMM，对横骨架式；8SMM，对纵骨架式。HT015式中骨材间距，M；S压头，M，按本篇651取值。H船中部04L区以外至端部，可逐渐减薄至085T。6522其他各层甲板的厚度应不小于按下式计算所得之值TMM013HS式中、意义同本篇6521。SH6523当船长小于12M且无外载荷时，甲板的厚度可不小于按下式计算之值TMM10LT6524顶蓬甲板的厚度，当船长大于等于12M时，可不小于35MM；当船长小于12M时，可不小于30MM。653甲板开口6531甲板开口的边缘都应以树脂封闭，开口角隅的圆弧半径应不小于开口宽度的，10且在角隅处应适当补强。6532开口距甲板边缘的距离，应不小于开口横向孔径的15倍，否则应保证该断面面积至少相等的补强，且前后各延伸500MM。654局部加强6541上层建筑中断部位的甲板边板应予增厚，中断部位在中部04区域时应增加30，L在其他区域应增加15。增厚部位的宽度不小于04M，增厚的长度在上层建筑端壁的每侧各不小于或1M，取其大者。6B6542船长超过30M时，甲板边板的厚度在船中部04区应增加50，并逐渐向首尾端部过渡到原来厚度，甲板边板的宽度不小于002，此时，甲板边板在上层建筑中断处可不再加L强。6543安装受力设备的甲板部位，应予适当增强。655甲板防滑船员经常活动的甲板面，应有可靠的防滑措施。第6节甲板骨架661横骨架式6611应在每个肋位设置横梁，且应对正下方舷侧肋骨或有可靠的过渡。6612横梁的剖面横数应不小于按下式计算所得之值WCM32516SHL式中横梁间距，M；S横梁跨距，M；L甲板压头，见本篇651。H6613甲板纵桁的剖面模数应不小于按下式计算所得之值CM32516SHLW式中纵桁支撑甲板面积的平均宽度，M；S甲板压头，见本篇651；H纵桁的跨距，M。L6614甲板纵桁承受集中载荷时，其剖面模数应不小于按下式计算所得之值CM3CPLSHL10562式中、同本篇6613；SLH集中载荷，KN；P集中载荷位置系数，按表6614选取。C表6614K13579111315252015511584604537纵桁支撑点距集中载荷中心的长边与短边之比值。662纵骨架式6621纵骨的剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM32516SHL式中纵骨间距，M；S纵骨跨距，M；L甲板压头，按本篇651计算。H6622支撑纵骨的强横梁应不大于4个肋距，其剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM32516SHLW式中强横梁间距，M；S强横梁跨距，M；L甲板压头，按本篇651计算。H663支柱6631在甲板室的端部及角隅处、上层建筑两端、承载集中载荷的纵、横骨材的下方，应采用支柱或其他适当的方法予以支撑。6632钢质支柱的尺寸应符合钢质海洋渔船建造规范（1998）的规定或按本篇附录C选取。664其他6641舱口部位下应设有短桁材支撑。6642在升高甲板部位，甲板边板应有不小于两个肋位的过渡。6643甲板上安装受力构件的部位需考虑甲板骨架的加强。第7节舷侧骨架671横骨架式船舶6711肋骨的剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM32519SHL式中肋骨间距，M；S肋骨跨距，M；L跨距中点到舷侧主甲板下缘的垂向距离，且不小于，M。HD6712在机舱区域，应设置间距不大于4档肋距的强肋骨，其剖面模数不小于邻近肋骨剖面模数的4倍，腹板的横剖面面积不小于邻近肋骨腹板横剖面面积的2倍。6713其他舱长度超过4M时，应设强肋骨或将肋骨的剖面模数加大50。6714肋骨跨距大于25M时，通常设舷侧纵桁，舷侧纵桁的尺寸与强肋骨相同，且每4个肋距应设有舱壁或强肋骨以支持舷侧纵桁。6715当舷侧纵桁支撑肋骨时，肋骨的剖面模数可减少至按本篇6711计算值的50。6716艏端015范围内的肋骨的剖面模数应增加15。L672纵骨架式船舶6721纵骨的剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM32519SHL式中纵骨间距，M；S纵骨跨距，M；L纵骨位置距中部甲板边线的垂向距离，M，且不小于。HD6722强肋骨的间距应不大于2M，其剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM32516SHL式中强肋骨间距，M；S强肋骨跨距，M；L跨距中点距干舷甲板下表面垂向距离，M，且不小于。H第8节舱壁681普通舱壁6811普通舱壁的厚度应不小于按下式计算所得之值TMMHST012式中舱壁扶强材间距，M；S舱壁底部至甲板中心线的高度，M。H6812耐水胶合板舱壁的厚度应不小于按下式计算所得之值THST02式中、同本篇6811。S6813垂向扶强材的间距应不大于05M。其剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM321SL式中扶强材间距，M；S扶强材跨距，M；水平桁材可视为支撑点；L从扶强材跨距中点量到甲板中心线的距离，M。H6814甲板纵桁下的舱壁扶强材还应符合支柱的要求。6815舱壁高于25M应设置水平桁材，其剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM3201SHL式中桁材支撑面积的平均宽度，M；S桁材跨距，M；L桁材至甲板中心线的垂向距离，M。H682深舱及防撞舱壁6821深舱及防撞舱壁的厚度应较普通舱壁厚度增加15。6822扶强材的剖面模数应增加25。第9节上层建筑和甲板室691围壁板6911上层建筑及甲板室的围壁的厚度应不小于按下列各式计算所得之值TA）前壁MM；LT35107B）侧壁及后壁MM，但不小于3MM。6912当上层建筑甲板为强力甲板时，其侧壁板的厚度尚应不小于船侧板的厚度。6913当上层建筑在位于船中部04区域中断时，侧壁板应逐渐消失过渡到舷顶列板，过渡长度不小于上层建筑高度，并用扶强材支撑。在其他区域中断时，过渡长度可适当减少。692扶强材6921扶强材的剖面模数应不小于按下式计算所得之值WCM32519SHL式中扶强材间距，M；S扶强材跨距，M；取上层建筑或甲板室的高度；L压头，对于前壁M，对于侧壁及后壁M。H0H27016L6922围壁开口部位应用扶强材予以加强。第10节主机基座6101基座纵桁应在足够的长度内保持连续，其形状不应有急剧的突变，其端部应逐渐过渡消失。6102基座纵桁应以足够高的横隔板及肘板进行有效的支撑，隔板及肘板的厚度应不小于肋板的厚度，肘板的顶角应不小于30，最好为45。6103当使用功率较大或振动较大的主机时，应采取多种措施减振，并保证基座具有足够的强度与刚度。6104基座使用芯材时应保证芯材与周边玻璃钢结构进行有效的连接，帽形结构还应符合本篇6174的要求。第7章轮机第1节通则本章仅对玻璃钢渔船轮机装置的特殊要求做出规定，对于本章中未作规定的部分，应符合钢质海洋渔船建造规范（1998）的有关规定。第2节主、辅机及管系的安装721主机的安装7211额定功率超过100KW的主柴油机或额定功率虽不超过100KW但具有较大不平衡惯性力或较大气缸燃烧压力的主柴油机，一般应安装在钢质材料加强的基座上，基座的结构如附录A图A82所示。主机及其齿轮箱的机座与基座之间应按本篇7213规定用紧配螺栓进行定位。7212本篇7211规定以外的主柴油机及其齿轮箱可安装在附录A图A82所示的硬木底座上，但主机及齿轮箱机座与基座之间应设有可靠的定位装置。7213主柴油机及其齿轮箱机座与基座之间的垫片应用钢或铸铁制造。用于钢质基座的垫片需进行拂配，并用不少于螺栓总数15（但不少于2只）的紧配螺栓将机座与基座牢固连接。用于硬木基座的垫片应具有较大的尺寸，以免垫片受压后嵌入硬木内。机座与基座的连接螺栓应采取有效的防松措施。7214当主机或齿轮箱机座的温度有可能引起钢质基座下的玻璃钢构件产生热蠕变时，则应在基座与玻璃钢构件间设置有效的隔热措施。722辅机的安装7221发电机组的柴油机及空气压缩机等往复式辅助机械的基座，其结构应适当加强，使具有足够的刚度。机座应设有有效的定位，以免在运转中产生位移。7222直接传动的发电机与柴油机、卧式辅助机械与电动机之间一般应采用弹性连接。若采用刚性连接时，则宜安装在公共基座上。723尾管的安装尾管、尾管螺母与尾柱或尾轴支架间的结合面应保持良好密封以防止海水浸入。尾管一般应可拆装，如施工确有困难时亦可采用以环氧树脂和玻璃纤维混合物等作为密封填充材料的永久性固定尾管，但尾管的管壁厚度应具有与渔船使用寿命相适应的腐蚀余量，尾管的螺母应有有效的防松措施。724舷旁阀及其附近的安装所有海水进口及排向舷外出口均应设有固定于外板或海水阀箱箱壁上的阀，如有困难时，该阀亦可装于与板连接管壁增厚的短管上。725管路的布置和安装7251管路应用金属支撑固定。支撑与船体构件应用螺栓连接。管路的布置应避免因船体变形而使管路损坏。7252管路穿过水密舱壁或甲板时，应采用具有座板的通能贯通件。座板应采用螺栓贯穿舱壁或甲板与钢质复板牢固连接，并应采取密封措施以保证舱壁或甲板的水密完整性。726排气管路的布置排气管路的布置应避免排气温度影响船体结构。管路与甲板之间的连接应保证风雨密。如排气管由船旁或船尾引出舷外时，管路与船壳板间的连接应保证水密，并应防止海水灌入发动机内。727通风筒及通风导管7271通风筒接管应设座板，座板与甲板应采用螺栓牢固连接，并保证水密。接管高度在主甲板上应不小于760MM，上层建筑甲板上应不小于450MM。接管的管壁厚度，钢质接管应不小于5MM，玻璃钢接管应不小于甲板厚度。通风筒接管口应设有风雨密装置。7272舱室内的通风导管，可用钢或玻璃钢材料制造，玻璃钢通风导管穿过水密舱壁或甲板时，应设有座板，用螺栓与舱壁或甲板连接，并应保证水密的完整性。728轴系校中玻璃钢渔船的主推进轴系和前端输出轴系的校中应符合如下规定A）轴系的轴承数量和布置应尽可能合理，每个轴承均应承受正反力，轴承的负荷应不超过允许的比压值；B）渔船应在所有的装载情况下，其主推进轴系和前端输出轴系的轴承温度，滑动轴承不超过65，滚动轴承不超过80。729轴带机械的布置7291主机曲轴与推进用齿轮箱和前端输出轴之间一般应采用弹性连接。推进轴系和前端输出轴系的轴承支架应具有足够强度和刚度，并与船体构件用螺栓牢固连接。7292前端输出轴驱动的轴带机械，应尽可能对称布置，以免除使轴系承受较大的横向负荷而影响轴系的校中。在推进轴系中，一般不应设置使该轴系承受横向负荷的机械设备。7210锚机和捕捞机械的安装锚机和捕捞机械设备应安装在整体机座上。机座与经加强的甲板之间应采用螺栓牢固连接，并应保持甲板的水密完整性。螺栓的连接强度应能保证承受作用于锚机和捕捞机械上的负荷。第8章冷藏装置、消防第1节通则811一般要求8111渔船的冷藏装置的设计、制造、安装和试验，受压容器和压力管系的焊接；受压容器和主要机械设备所用金属材料的制造、试验和检查，应符合钢质海洋渔船建造规范1998的规定。8112本章仅对渔船的防火措施要求作出规定，至于对渔船的灭火系统等其他消防要求，则应符合渔业船舶法定检验规则2000的规定。第2节防火措施821厨房炉灶和取暧设备8211除厨房炉灶外不得使用明火。炉灶与船体结构间应采用不燃材料进行隔热分隔。如采用燃油或燃气炉灶时，其结构和布置应经验船部门同意。厨房甲板应敷设适当厚度的不燃材料。8212船上不得用明火取暖。如用电取暖时，其电热丝不应外露。822其他8221内部梯道或扶梯应采用钢或其它等效材料制造。8222主、辅机和厨房烟囱与船体结构之间应设有效的隔热设施。8223用于隔热的泡沫塑料，应为无毒、自熄型。第9章电气设备第1节通则911一般要求本章仅对渔船电气设备的特殊要求做出规定。本章未规定的部分，应符合钢质海洋渔船建造规范（1998）的有关规定。912安装要求9121工作时能产生高温的电气设备，如起动电阻、充电电阻、电热器具等的安装，应使其邻近的设备和船体构件不致受其热量的影响而损伤。9122在船舶成型过程中应预置安装设备的底脚或支承件。9123为通过电缆而在夹层板或扶强材等构件内设置的套管应埋在合成衬垫内。9124为使贯穿在泡沫塑料里的电缆便于移动和更换，要加装套管。9125所有穿过露天甲板、水密舱壁的电缆应装于预埋的镀锌管内。并且采用水密填料函以保证水密。第2节接地与避雷装置921设备的接地所有电气设备的外壳，都应通过至少和该设备的供电线截面积相同的接地导线与接地装置可靠地连接。若工作电压小于50V或具有双重绝热的设备，接地要求可免除。922金属构件的接地对由于静电作用或电磁感应而引起带电危险的金属构件，除对人员直接接触无危险者外，均应有效地与接地装置连接。923接地扳接地板应采用面积不小于01M2、厚度不小于3MM的铜板，并应牢固地固定在船舶各种运动状态下都能浸在水中的外板上。金属舵板允许代替接地板。924避雷装置9241避雷装置包括避雷针、放电导体和接地装置。9242避雷针应以直径不小于12MM的铜杆或直径不小于25MM的铁杆制成，针顶应高于桅顶不小于150MM。9243放电导体可用连续的且截面积不小于70MM2的铜排或铜索、亦可用截面积不小于100MM2的铁条与接地板作可靠的连接。9244避雷装置应尽可能直线敷设，避免导体任何的锐角弯头。使用的夹具应用黄铜或钢，宜用齿状接触形式，并应有效地紧固，不得采用软焊接头。9245从桅顶到避雷装置的接地铜板的总电阻不应超过002。附录A结构构造细则A1一般要求A11本附录推荐了在实践中已被证实的各种有效的连接形式。设计和建造单位可以在保证强度和连接目的的条件下，提出其他连接形式，但应经验船部门同意。A2甲板与舷侧板的连接A21甲板与舷侧板的连接除应保证结构的完整性以承受总纵弯矩之外，还应能承受由于甲板局部载荷造成的角变形。甲板与舷侧板的连接示例见图A21A）至图A21K）。图A21A）图A21B）图A21C）图A21D）图A21E）图A21F）图A21G）图A21H）图A21I）图A21J）图A21K）A22通常甲板与舷侧板的连接程序为先将甲板与舷侧板连接，接着铺敷角材，然后再连接与之正交的横梁和肋骨。A3骨架构件之间的连接A31骨架构件之间的连接（如横梁与肋骨的连接）可采用机械连接和胶接两种方式。A32骨架构件之间的连接可分有肘板型和无肘板型两种。为了增加角部连接的刚性，一般多采用有肘板的骨架构件连接形式。A33预制肘板的组装见图A33A）所示；单腹板骨材的角接，在面板宽度不同时应逐渐过渡，见图A33B）所示；横梁与骨材的连接见图A33C）；预制骨材按对接规定组装的连接方式，见图A33D）所示；帽型骨材现场糊制有肘板角连接的方式，见图A33E）所示；帽型骨材现场糊制无肘板角连接的方式，见图A33F）所示，去除甲板后，其节点连接如图A33G）所示。图A33A）图A33B）图A33C）图A33D）图A33E）图A33F）图A33G）A4舱壁与船壳板的连接舱壁与船壳板的连接处为船体受总纵弯曲变形时的刚性点，为减少其连接刚性而使其在小变形时的应力分布较均匀，对横舱壁与船壳板的连接建议采用图A41A）至C）的连接方式。对纵舱壁与船底板的连接采用图A42A）至B）的连接方式；对甲板室围壁与甲板的连接采用图A43的连接方式。图A41A）图A41B）图A41C）图A42A）图A42B）图A43A5水密舱壁与骨材的连接A51为了保证水密舱壁在破舱情况下保持水密，对穿过舱壁的连续骨材本身在水密舱壁处也应是水密的。A52图A52A）、B）、C）显示了装有水密内隔板的帽型骨材的装配方法。水密舱壁与帽型骨材连接应是将带有隔板的帽型骨材预制件先在船壳板上装好，然后再进行舱壁定位。图A52A）图A52B）图A52C）A6支柱A61玻璃纤维增强塑料船可以使用金属支柱。金属支柱及其连接板在纤维增强塑料上的安装，应制定工艺措施，并报验船部门审查。A62安装金属支柱时，支柱上下端与复合材料连接的金属板必须先与支柱焊接成一个整体，不允许先装金属板再焊上金属支柱，见图A62A）、B）所示。图A62A）图A62B）A63当采用管子套管子来调整支柱长度时，应尽量在金属支柱一端进行调整。调好定位尺寸后，卸下焊毕后再安装，见图A63所示。A7穿过船壳的金属构件与船壳的连接A71在金属构件穿过船体壳板的部位，特别是如舵杆、尾轴架、轴系等位于水线以下的和有可能受到振动影响的部位，通常应采用增加壳板厚度或增设扶强构件的方法予以加强。对由金属构件引起垂直于壳板的作用力，应用增设的构件承受。图A71是一个金属构件穿过船体壳板的一个实例。先将一块板与穿过层板的金属构件焊在一起，然后装配到位，在层板的另一面套上一个垫环，用螺栓夹紧。A72所有的连接界面应精心加工，并符合装配要求。同时应选择适应金属和纤维增强塑料的树脂（也可加入增强材料），以保证连接后的强度和水密性。图A63图A71A8基座结构A81机座应安装在专门设计的基座纵桁的构架上，并保证其具有良好的刚性，图A81A82D）给出了几种实用的基座结构形式。A82基座结构也可以采用在纤维增强塑料构件上或木基座上加装金属帽的结构，见图A82A）D）所示。安装金属帽的螺栓处可以使用木质芯材。图A81图A82A）图A82B）图A82C）图A82D）B纤维增强塑料易产生的缺陷及其成因B1鼓泡层板表面大面积隆起，一般为内部分层所致。B2皱褶局限在表面大面积或小面积的皱纹。表明模具表面湿气太大，或糊制时固化辅料中湿气太大；不局限在表面的皱褶，其成因主要为树脂含量过大。B3桔皮纹有乳头状突起的涂层表面。这是由于表面涂层施工不良所致，或因涂层化合物与脱模剂不相容所造成的。B4裂痕仅存在于涂层表面的裂痕或已向层板深处扩展的裂纹，一般意味着固化速度太快，其处树脂过多或固化不正常。B5表面发粘通常伴随有浓的苯乙烯气味不同于充分固化时树脂的微弱气味，意味着固化不完全。B6针孔成型表面上规则或不规则的针孔，显示了空气进入表面涂层或进入表面涂层与脱模剂之间。B7纤维裸露局部泛白的纤维过多。原因是脱模过早；树脂与纤维或其浸润剂不相适应；纤维增强材料分布不均匀。B8缺胶面增强纤维材料浸渍不好。原因是增强纤维材料局部过多；糊制时树脂分布不均匀；凝胶硬化过早。B9积胶面这些表面实际上仅含树脂，使用中很快出现裂缝。原因是部件设计没有适应纤维增强塑料的特点，曲线变化太突然。B10局部积胶表面树脂局部积聚，因反应热而变色，出现裂逢，属操作不良所致。B11分层增强材料层间分离。其原因是固化不完全；固化不正常；糊制时有潮气存在；在完全固化前受碰撞；模具上局部温度过高；脱模过早；局部缺少树脂。B12气泡局部或普遍含有大量小气泡。其原因是树脂滚轧不充分；糊制时树脂流动困难；增强材料潮湿；涂树脂的方法不当。B13增强材料位移成型时增强纤维撕裂或位移。其原因是树脂粘度太高；凝胶过早；增强材料结构样式不当；模具设计有缺点。C钢质管形支柱许用负荷表支柱有效长度（M）2233445直径（MM）厚度（MM）剖面积（CM2）惯性半径（CM）支柱许用负荷（KN）47482115593735919208677451635610820478551049042557455693835112251912687461767152245122691258841073019517655794026156294137310988345598982042881775141210496774131368123610598736966192361181415401265100010882513542354199116281265D与本篇相关的国家标准1GB2918塑料试样状态调节和试验的标准环境2GB3961纤维增强塑料术语3GB8237玻璃纤维增强塑料玻璃钢用液体不饱和聚酯树脂4GB71931不饱和聚酯树脂粘度测定方法5GB71932不饱和聚酯树脂烃值测定方法6GB71933不饱和聚酯树脂固体含量测定方法7GB71934不饱和聚酯树脂80下反应活性测定方法8GB71935不饱和聚酯树脂80热稳定性测定方法9GB71936不饱和聚酯树脂25凝胶时间测定方法11GB8238不饱和聚酯树脂液体和浇铸体折光率的测定12GB/T2567树脂浇铸体性能试验方法总则13GB/T2568树脂浇铸体拉伸