京沪高铁无砟轨道施工先导段作业指导书

京沪高速铁路无砟轨道先导段施工作业指导书编制审核目录一、目的2二、编制依据2三、桥上无砟轨道结构3四、工程概况6五、施工单元、基本浇注段及后浇带划分原则61、施工单元划分原则62、基本浇注段划分原则73、后浇带划分原则7六、先导段施工单元划分7七、无砟轨道施工71、桥上无砟轨道施工流程图72、沉降观测及评估93、轨道控制CP网建立94、梁面质量验收105、底座板施工116、临时端刺和常规区砼浇筑顺序以及不同点217、底座板张拉连接施工228、粗铺轨道板施工309、轨道板精调施工3310、轨道板下砂浆灌注施工3611、轨道板纵向连接3912、轨道板的剪切连接4213、侧向挡块的施工43一、目的明确无砟轨道先导段施工内容、施工工艺、施工顺序、质量控制要点和注意事项，指导、规范无砟轨道施工。二、编制依据1、客运专线高性能砼暂行技术条件（科技基【2005】101号）；2、客运专线无砟轨道铁路设计指南（铁建设函【2005】754号）；3、客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道砼轨道板（有挡肩）暂行技术条件（科技基【2008】173号）；4、京津城际轨道交通工程博格板式无碴轨道施工质量验收细则（暂行）；5、客运专线无砟轨道铁路工程测量暂行规定（铁建设2006189号）；6、客运专线铁路CRTSII型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件（科技基【2008】74号）；7、高速铁路无砟轨道工程施工精调作业指南（铁建设【2009】674号）；8、客运专线铁路无砟轨道充填层施工质量验收补充标准（铁建设【2009】90号）；9、客运专线铁路无砟轨道支承层暂行技术条件（科技基【2008】74号）；10、京沪高徐沪施图轨11、12、13。11、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道高强度挤塑板暂行技术条件（科技基200988号）；12、客运专线铁路CRTS型板式无砟轨道滑动层暂行技术条件（科技基200988号）；13、2009年11月份，铁道部第四勘察设计院集团有限公司下发的京沪高速铁路徐沪段CRTS型板式无砟轨道技术交底；14、2009年10月份，马克斯博格建筑有限公司下发的京沪高速铁路CRTS型板式无砟轨道施工培训资料（施工、测量各一册）。15、2009年11月份，京沪高速铁路股份下发的京沪高速铁路CP网测量作业指导书（试行）；16、2009年11月3日，马克斯博格建筑有限公司下发的对底座板施工问题的回答。三、桥上无砟轨道结构桥上CRTSII型板式无碴轨道系统由60KG/M钢轨、弹性扣件、预制砼轨道板、水泥乳化沥青砂浆垫层、连续底座板、滑动层、侧向挡块等部分组成，台后路基上设置摩擦板、端刺及过渡板，梁缝处设置硬泡沫塑料板。超高0MM时轨道高度为679MM，超高175MM时为751MM，其余超高地段轨道结构高度按线性内插计算。具体结构详见“图1直、曲线桥梁地段CRTS型板式无砟轨道设计横断面图”及“图2CRTSII型轨道板结构图”。图1直、曲线桥梁地段CRTS型板式无砟轨道设计横断面图图2CRTSII型轨道板结构图1、轨道板结构标准轨道板长645M，宽255M，厚20CM。板间纵向连接，横向设预应力，纵向每65CM设预裂凹槽，槽深4CM。轨道板在精调安装后统一进行纵向张拉连接（张拉锁）并成为整体。2、砂浆垫层结构水泥乳化沥青砂浆垫层主要为粘接轨道板及底座板而设，标准厚度为3CM，使轨道板与底座板共同作用。3、底座板结构底座板宽2950MM，直线地段底座板厚度为20CM，采用C30砼浇筑，钢筋采用HRB500级。精度要求顶面高程5MM，中线10MM，宽度015MM，顶面平整度7MM/4M。两端刺间底座板纵向跨梁缝连续，在桥梁固定支座上方通过梁体设置的剪力齿槽和预埋螺纹钢筋含套筒与梁体相连，使底座板与桥梁纵向传力连接。底座板下设“两布一膜”滑动层。滑动层由聚丙烯土工布高密度聚乙烯薄膜聚丙烯土工布组成，宽295M。梁缝两端各145M范围设置一层宽295M、厚5CM、长145M的硬泡沫塑料板，以减小轨道系统由梁端转角带来的附加力，泡沫板与桥面通过胶合剂粘贴。为配合底座板的设置，在桥梁两端路基上设置摩擦板及端刺，以限制底座板中的应力及温度变形，确保无碴轨道的稳定。4、侧向挡块结构底座板两侧设置扣压式侧向挡块，挡块通过齿槽和预埋螺纹钢筋含套筒相连，保证底座板横竖向稳定及轨道与梁间的横向传力。侧向挡块沿线路方向长800MM；垂直与线路方向上宽下窄，其中不受底座偏移影响的侧向挡块上宽590MM，下宽400MM；高度随轨道高度的不同而变化；顶面自轨道上边缘向线路外侧成2的排水坡。侧向挡块砼采用C35，采用HRB335级钢筋。限位板为两层钢板夹一层橡胶板结构，其中与底座板接触的钢板应选用不锈钢材质，厚度2MM；与侧向挡块接触的钢板可采用热镀锌（镀锌层厚不小于60UM）钢板，厚5MM；橡胶板厚度为11MM侧向挡块与轨道板、底座板相接的非限位板区域填以硬泡沫材料，厚度分别是20MM和10MM。5、钢筋连接器钢板材质为Q345，厚40MM与钢板焊接的25MM钢筋采用HRB500，与钢板锚固的25MM钢筋采用HRB500精轧螺纹钢筋，锚固螺母材质为Q345。四、工程概况京沪高速铁路土建六标五工区轨道板铺设起讫里程为DK1233450DK1256900,其中含长链DK1248092002DK1248000，长链长92M；短链DK1238498783DK1238500，短链长1217M；短链DK1255565855DK1255600，短链长34145M；全长为234500012170092003414523506638KM（双线）。每块CRTSII型轨道板的长度为645M，外加5板缝，即长度为65M，需铺设的轨道板数量约为235506638M65M27233块。五工区先导段底座板施工范围为阳澄湖桥段2的DK124749121DK125106293，全长366372M（左线），DK124758841DK125112941，全长3633M（右线）（注DK1248092002DK1248A000000,长链92002M），轨道板铺设约1116块。五、施工单元、基本浇注段及后浇带划分原则1、施工单元划分原则1施工单元按【临时端刺（800M）常规区（480M）临时端刺（800M）】划分。2临时端刺距连续梁至少错开2个桥墩；3左右线临时端刺布置错开两孔梁以上。2、基本浇注段划分原则1临时端刺浇注段按LP1LP5划分，长度为（220）（220）（100）（130）（130）；2简支梁常规区两个相邻钢筋连接器后浇带之间距离一般为5孔简支梁，即常规区一个基本浇注段长度为5孔简支梁（约160M）；3未与梁剪切连接的长度（即自由砼浇筑段）75M。3、后浇带划分原则1临时端刺区BL1后浇带按LP1LP5段长度来确定K0、J1、J2、J3、J4、K1的位置，每孔简支梁设1个BL2后浇带，基本浇注段中部的BL2后浇带为率先浇注的固定连接（后边详细说明）；注意LP1LP5段的设计长度允许误差为10米，并尽可能保持长度均衡，临时端次总的设计长度允许误差为10米，这个可以通过BL1后浇带（K0、J1、J2、J3、J4、K1）的位置来调节；2常规区BL1后浇带一般设置在32米简支梁跨中，按5孔简支梁间距（约160M）布置，当基本浇注段由不同跨度的简支梁组成时，将BL1后浇带调离跨中处，使BL1后浇带基本位于两个率先浇注的BL2后浇带中间，率先浇注的BL2后浇带两侧砼浇筑段长度相差不能15M。BL1后浇带与率先浇注的BL2后浇带之间的距离最大约为80米；3连续梁相邻各两孔简支梁跨中设置BL1后浇带,且剪力齿槽区域砼与底座板砼一起浇筑（也就是说这4孔梁不设BL2后浇带）；4BL1后浇带与梁端间的距离5M；5BL1后浇带与轨道板板缝的距离07M。六、先导段施工单元划分按照以上原则，先导段施工设置两个临时端次，一个常规区，具体里程和长度见附表一。先导段内固定支座位置见附表二，先导段施工单元划分见附图一，先导段内连续梁分布情况见附图二。本管段梁跨分布见附表三，断链见附表四。七、无砟轨道施工1、桥上无砟轨道施工流程图图3桥上无砟轨道施工流程图检查、修补桥面防水层铺设两布一膜铺放硬泡沫塑料板安装底座板钢筋测量确定模型顶面高程原材料进场检测退货合格不合格浇注底座板混凝土底座板混凝土覆盖养护测量标示轨道板编号、轨道安置点、轨道基准点轨道基准点测量、平差轨道板粗放铺设安装剪力钢筋测量放出底座板边线安装底座板模型轨道板精调轨道板封边轨道板下砂浆灌注轨道板制造轨道板运输轨道板吊装轨道板检查侧向挡块施工轨道验收检查剪力筋安装连接纵向钢筋灌注接缝合格合格合格沉降，变形评估合格2、沉降观测及评估无碴轨道的铺设时间受控于主体工程的沉降量和沉降速率，所以必须严格按照京沪公司制定的京沪高速铁路沉降观测评估实施细则及项目部编制的沉降变形观测实施方案对桥梁墩台的沉降情况、连续梁的徐变情况进行观测，并及时整理出可靠真实的沉降观测资料，满足评估条件后及时向评估单位提交评估申请资料，按无碴轨道铺设条件评估技术指南的要求分析评估，确定无碴轨道的铺设时间。3、轨道控制CP网建立无砟轨道对线路平顺性、稳定性有很高的要求，一旦成形便具有不可调节和修复性，因此线路必须具备准确的几何线性参数，无砟轨道铺设工艺复杂，精度要求高。无砟轨道铁路工程测量分为平面控制网和高程控制网。平面控制网按分级布网的原则分三级布设，第一级为基础平面控制网（CPI）第二级为线路控制网（CPII），第三级为轨道控制网（CP）。其中CP主要为无砟轨道铺设和运营维护提供控制基准。高程控制网分为两级，第一级为线路水准基点控制网，第二级为轨道控制网（CP）高程控制测量。针对CRTSII型轨道板铺设，前期主要是轨道控制网（CP）的测量。其测量施工方法详见2009年11月份京沪公司下发的京沪高速铁路CP网测量作业指导书。施工组织中首先解决的问题是测量管理。工区一级设专人测量总协调人负责对设计方数据的接收和计算，并分发三作业工区，同时对作业工区上报的数据进行分析计算和评估，作业工区设测量协调人负责接受上级数据分发和现场数据的采集、整理和上传。在数据处理过程中，随时与设计方沟通，对异常情况提请设计方复核。从施工层面来看，精确测量的主要工作内容包括底座板模板放样数据的计算和现场放样，底座砼施工完成的断面复核，轨道板基准网的放样，粗铺前轨道设标网与轨道基准网测量评估，精调数据的计算，精调结果的评估，灌浆后的轨道几何检测。现场测量的核心设备是全站仪及精调测量系统，测量技术的关键是对这两种设备的熟练使用。测量工作的数据处理主要是围绕着专用软件PVP布板软件进行。4、梁面质量验收无砟轨道施工前，要对下部结构桥梁进行验收，质量合格且满足无砟轨道铺设条件后方能进行施工。其中对梁面施工质量的验收内容包括桥梁平面位置、高程、梁面平整度、相邻梁梁端高差及平整度、防水层质量、预埋件、齿槽几何尺寸的规范性、桥面清洁度、排水孔（坡）、伸缩缝等。桥面平整度3MM/4M。使用4M靠尺测量每次重叠1M，每桥面分四条线每底座板中心左右各05M处测量检查。对不能满足3MM/4M要求，但在8MM/4M范围内的，可用1M尺复测检查，应满足2MM/1M要求。对仍不能满足要求的，对梁面进行整修处理（打磨或用高强砂浆进行修补）。相邻梁端高差。要求不大于10MM，采用05M水平尺进行检查在底座板范围内对观感较差处进行量测。对大于10MM处应进行专门处理，或一侧梁端采取落梁、打磨等措施或较低一端用特殊砂浆修补。梁端145M范围的梁面平整度，要求为2MM/1M。不能满足要求时，打磨处理，直至符合要求。防水层。不允许破损及空鼓现象的存在。其中防水层空鼓检查可采用拖拽铁链的方法进行，检查时沿桥面纵、横向拖拽铁链，以拖拽时桥面发出的空鼓声音初步确定空鼓范围，其后，专门检查确认。破损及空鼓的防水层部位必须整修。整修工艺可参照有关文件要求执行。桥面预埋件。要求预埋件平面、高程位置要准确。采用测量检查，对不能满足无碴轨道施工要求的，视情况按有关文件要求进行处理。剪力齿槽几何状态。根据实际情况，对剪力齿槽进行适当修整，按设计尺寸修凿并清理干净，齿槽内应全面凿毛出新面，确保底座板砼与其结合良好。桥面清洁度。基本要求是桥面不能有油渍污染，否则应在底座板施工前清洗干净。桥面排水坡。桥面排水坡构成应符合设计要求，对排水坡存在误差的桥面，至少应保证设计意图的汇水、排水能力，不允许反向排水坡的存在，特别是两线中间部位。对可能造成排水系统紊乱的桥面应打磨整修处理。伸缩缝状态的检查确认。主要检查伸缩缝安装是否到位且牢靠，并对伸缩缝止水带内积存物进行彻底清除。5、底座板施工1）测量设标网的复测。在轨道基准点测设时进行，主要复核各网点之间的相对几何关系。对有疑问的网点做好标记，在复核无误后方可使用。桥面几何要素复核。对梁面高程、中线线位、相邻梁端高差等几何要素进行复核，不满足无碴轨道施工要求的，及时通知相关单位进行处理。沿底座板两侧略宽于模板外缘处，与底座板边缘形成一个固定距离测设标记点一般每65米1对，测量并确定各标记点高程及平面相对位置与中线。2）硬泡沫塑料板的铺设硬泡沫塑料板（弹簧板）设于桥梁接缝处，硬泡沫塑料板规格尺寸按桥面拼接需要确定，专门加工制做而成，规格为2950MM1450MM50MM，加工时可考虑分块，单块宽度不小于50CM，可以平接、榫接和阶梯结合。为了固定硬泡沫塑料板，可采用合适的粘结剂将其粘结在防水层上。硬泡沫塑料板的铺设应注意以下几点硬泡沫塑料板铺设前检查其铺设范围内梁面质量，梁面应光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏硬塑料泡沫板的颗粒；均匀刷胶，将硬塑料泡沫板粘贴在梁面相应位置处的防水层上。每块硬泡沫塑料板与其相邻板形状匹配，不得留有通缝；铺设的硬泡沫塑料板不能破损，一旦破损必须更换；硬泡沫塑料板从梁端向梁的另一端延伸145M，梁缝处断开；硬泡沫塑料板粘贴好以后要及时进行配重压载，以便使得硬泡沫塑料板与梁面充分密贴。3）滑动层施工滑动层是铺设在桥面与混凝土底座之间由土工布薄膜土工布构成的隔离层。每孔箱梁上滑动层的铺设范围为桥梁固定端的剪力齿槽内边缘至相邻箱梁剪力齿槽的外边缘。桥面清理。滑动层施工前检查梁面防水层，其表面光滑、平整、洁净，不得残留油污及石子或砂粒之类可能破坏硬塑料泡沫板的颗粒，特别是对油污等污染应特别清理，确保桥面清洁。两布一膜铺设。应根据桥面上测量标记点确定滑动层铺设位置并弹出墨线，依此控制滑动层铺设。铺设宽度应为305M，保证其宽出底座板每侧5CM，确保底座板完全坐在滑动层上，避免底座板与桥面间直接接触滑动。具体铺设方法第一层土工布采用胶合剂粘贴于桥梁防水层上，光面朝上（朝向薄膜）。涂刷胶之前，梁面必须干燥，涂刷时沿桥梁纵向设3条粘贴带土工布两侧及中间，每粘贴带宽30CM。第一层土工布在梁缝处断开，特殊情况如小半径曲线段下，土工布采取对接方式，对接土工布端头横向设置30CM宽粘贴带。胶合剂涂刷与土工布铺设工序间应紧密相连。聚乙烯薄膜在第一层土工布上铺设，薄膜不得起皱。原则应整块铺设，特殊情况下如小半径曲线段必须分块铺设时，其接缝采用热熔对接，禁止采用搭接或对接方式。第二层土工布铺于聚乙烯薄膜上，光面朝下（朝向薄膜），应连续整块铺设。此层土工布铺设完成后应随即用砼垫块压上（此垫块提前预制，厚度满足保护层厚度要求，底部宽度不小于5CM，长宽可以是1M或者2055M和3035M,垫块与滑动层的接触面积0185/每纵向延米，垫块纵向间距04M,材质同底座板砼。垫块布置详见图4）。如果有接头，采用搭接，宽度不小于20CM。图4底座板底部钢筋保护层布置图滑动层施工照片滑动层两布一膜三层接头的位置关系详见图5。图5滑动层铺设和接头处理示意图注意事项A滑动层的宽度每边超过5CM，施工后切除，但不得损坏加高平台上的防水层；B粘贴土工布的胶应与土工布、桥面防水层有良好的相容性，可采用单组分或双组分聚氨酯胶，硬化不应受到湿度的影响。胶的涂刷厚度要严格掌握。4）钢筋工程底座板施工前检查滑动层铺设质量，滑动层平滑、无褶皱，无破损，与梁面粘贴牢固。钢筋笼的绑扎、存放、吊装与运输。钢筋绑扎采取集中预制的方式，按照设计图纸，采取15米长定尺钢筋加工，注意纵向搭接长度的预留，用型钢加工胎具整体绑扎。加工架子，按安装顺序编号存放，条件允许的可将预制好的钢筋笼对号提前运至桥下存放，以避免大规模连续施工时，各工序间相互干扰，造成运输困难。钢筋笼的吊装采用专用吊具进行，确保吊装过程中钢筋笼不松动、不变形；钢筋笼运输车辆的长度应与钢筋笼长度匹配。为避免吊装过程中钢筋笼松动，对部分钢筋交叉点采用增加强度高、耐久性好的有机合成材料绑扎。钢筋安装时避免损坏滑动层，一旦破损必须更换。破损修补时单块长度不小于54M。剪力筋的安装。剪力筋必须与预埋套筒配套，螺纹为辊轧形成。剪力筋制做长度应根据底座板超高设置及现场预埋套筒实际情况高低情况“量身定做”，以避免出现安装后过高或过低问题。安装前检查并确保梁面预埋套筒内无杂物，应确保剪力筋拧进到位，拧进的深度不小于15D（D指得是剪力筋直径），扭矩为300NM。施工现场，每作业面要指定专人负责检查，确保剪力筋的安装质量。钢筋笼的安装，应注意以下几点A安放钢筋笼。应坚持先粗放、后精调，根据桥面测量标记点平面位置及高程调平、调直钢筋笼后再进行连接。B钢筋笼的连接。应事先设计好钢筋连接顺序，防止钢筋安装不到位或安装困难。钢筋间距控制是此步工作的重点。C清理底座板范围内各类杂物。钢筋笼下部用砼垫块支撑，施工前，应备有2050MM各类规格厚度垫块，以应对可能的桥面局部不平整。D施工期间，保持作业区的平整、洁净，禁止吸烟、焊接等可能破坏滑动层的活动出现，钢筋网的绑扎、吊装等也不得损坏滑动层。测温电偶的安装。在每个底座板浇筑段安装温差电偶NICKEL镍一CHROM铬一NICKEL镍，用于测量底座板的温度。根据博格公司的建议，在每个浇筑段的左线和右线分别设置测温电偶，纵向布置在砼浇筑段的中间并且在剪力齿槽之外的位置，横向布置在横截面的中间。钢筋连接器的安装。钢筋连接器在桥下集中加工，钢板的一侧25（HRB500）的钢筋穿过钢板的预留孔与钢板焊接（焊缝要求为04D10MM），另一侧的HRB50025精轧螺纹钢筋通过钢板的预留孔洞穿过钢板，用分置于钢板两侧的螺母与钢板连接（在后浇带位置安装完成）。整体吊装上桥，在钢筋笼安装初期安放到位。连接器制做前，应对采用的焊接工艺、焊条、焊接参数等进行适用性验证，同时制做焊接试件送检。焊接工艺及检验资料应提交有关单位审查，其后方可正式组织连接器制做施工。钢筋施工时，提前测量精确定位后浇带位置，应确保连接器钢板置于后浇带中间（以保证连接时螺母可拧紧），连接器锚固螺母应完全拧在精轧螺纹钢筋上，螺母拧到位后的精轧螺纹钢筋外露长度不超过2CM。以此确定连接器安装的符合性，确认后再将螺母松开（至少底座板砼施工前松开）。连接前，锚固螺母应涂抹油脂。钢筋连接器后浇带与轨道板缝重合时应适当移动后浇带位置700MM。5）模板工程模板制做。直线地段模板采用定型钢模，曲线地段采用可调高式钢模板，以满足底座板砼高度需要。模板高度宜略低于底座板设计厚度一般20MM左右，以适应梁面平整度情况。304角钢预留螺栓槽防滑螺母防滑螺母防滑螺母防滑螺母防滑螺母断面图L型冷轧钢板304角钢详图A螺旋扣花兰螺丝20螺杆防滑螺母详图A侧面图螺旋扣花兰螺丝正面图详图A俯视图1、调高模板采用4M厚冷轧钢板2、每块模板长20，下层模板间距20CM采用4M厚钢板加肋3、每块模板用螺旋扣花兰螺丝4个、调高模板调高能力156,对超高地段采用1及M组合钢模加高说明图6可调高式模板示意图模板安装。根据底座板两侧测量标记点位置及高程，确定模板安装几何位置，并依此挂线立模。模板安装精度为平面中线位置5MM，高程3MM。模板采用螺栓连接，模板与梁面间的缝隙采用L型附加模板12MM薄铁板或薄钢板制成封堵，此附加模板安于侧模内侧，以防止出现底座板砼“烂根”现象。底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要求线条平顺，相邻模板错台不超过1MM，接缝严密。后浇带端模采用木板推荐竹胶板开槽，保证后浇带精轧螺纹钢筋通过，开口应封堵严实，制作具体尺寸不同的端模板适应不同超高地段。后浇带预留缺口宽度要严格执行设计规定。过宽会造成钢筋连接后、后浇带砼施工前的底座板稳定问题，过窄会造成钢筋连接器的连接拧紧施工困难。侧向挡块前后各50CM范围处底座板模板采用整块模板，不能存在模板接缝。6）混凝土工程砼浇筑前的准备工作底座板采用低弹模C30砼，配合比设计报有关单位审核批准，合格后方可使用。砼集中拌合，罐车运输。拌合施工前应由专业人员对配合比及拌合料进行检查确认，并提出施工配合比。砼坍落度宜控制在180200MM左右，以满足泵送需要。模板和钢筋必须清扫干净，侧向挡块的钢筋连接套筒需采取覆盖的办法，防止受污。将小型摊铺整平振捣机采用龙门吊或人工摆放至底座板侧模上，调整位置并确认机械状态。底座板灌注砼前，BL1后浇带内侧锁紧螺母松开距钢板30MM，外侧锁紧螺母拆除。具体见图7所示。如果不注意这一点，在温度作用下，将导致由于螺母固定而使得钢板变形。图7钢板连接器砼浇筑前螺母状态砼浇筑底座板砼浇筑施工采用泵车泵送入模，以振捣棒为主，摊铺振平机为辅进行振捣密实。A、当工地最高气温高于30时，应采取夏季施工措施，砼的入模温度不得超过30。当工地昼夜平均气温连续3天低于5或最低气温低于3时，应采取冬季施工措施，砼浇筑时入模温度不得低于5；气温在3以下时，砼浇筑温度不得低于10。在发生水化热作用的最初几天，不允许砼受冻，砼在受冻之前至少有3天不得低于10，或砼的抗压强度大于5MPA。B、砼的振捣及整平。砼灌注时，应保证砼高出模板顶面少许一般为2CM左右，前方用振捣棒振捣施工时应以没有气泡冒出和表面泛浆为止，后方用摊铺振平机摊铺并整平砼面。C、砼灌注工序衔接。砼振捣及整平能力应与砼灌注施工能力相匹配，砼振捣及整平与砼灌注工序间不可间隔时间过长，在大风或炎热季节施工时，两工序之间必须前、后紧跟，防止砼表层假凝后再进行振捣及整平作业。D、超高地段底座板施工。此类地段底座板横坡较大，在砼坍落度较大的情况下，砼摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围砼，最后用摊铺机来回两遍整平压实，待砼表面出现晶莹光泽时开始收面。E、砼表面平整度检查。此工序紧跟于砼整平之后，用水平尺检查。在检查合格基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出25CM宽2的横向排水坡（对超高地带，仅超高一侧设置）。底座板顶面的高程控制原则为宜低不宜高。F、底座板的表面应拉毛，轨道板以外边缘区域，不要求拉毛。轨道板下拉毛，其平均粗糙深度应当为1822，或平均砂面直径为119107。拉毛方向纵、横向都可以，推荐横向。G、底座板砼浇筑后，应及时进行后浇带处的清理，清理必须干净、彻底，不能遗留杂物。并且及时采取横向临时固定措施，避免底座板产生横向位移。7）砼养护砼浇筑完成后及时覆盖和洒水养护，洒水次数应能保持砼表面处于湿润状态；当环境温度低于5时，禁止洒水养护，并采取适当的保温措施。在有风或炎热天气条件下，当底座板施工时间较长时，砼养护工作不应等施工结束后再进行，而应在砼表面初凝（包括假凝）后随即进行薄膜覆盖养生（防止干裂），施工段砼完成后再正式进行薄膜上覆盖土工布洒水保湿养护。养护期间薄膜或土工布必须严密包裹砼表面。养护期不低于7天。侧模应在砼强度达到25MPA以上，其表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模。8）底座板的检查验收底座板施工完成后应进行砼质量检查、中线和高程测量检查，根据检查验收结果进行相应处置。施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位置允许偏差为10MM；顶面高程允许偏差为5MM；宽度允许偏差为015MM；厚度20MM；平整度允许偏差为7MM/4M。其中，对高程误差8MM的底座板区域表面要进行削切（使用打磨机，需进行表面再刷毛操作），确保砂浆厚度至少满足20MM的要求。6、临时端刺和常规区砼浇筑顺序以及不同点一个施工段由常规区、标准端刺或临时端刺组成，长度大约45KM。常规区被划分为几个砼浇筑段，一个浇筑段指的是长度约160米5孔32米简支梁，位于每个砼浇筑段中心位置的BL2和底座板一起浇筑，其余BL2预留后浇带。常规区连续梁区域，BL1之间的距离和简支梁区域不一定相同，BL1与BL2之间的距离不得大于80M。在自由砼浇筑段，即不与桥梁固定连接的情况下，两个BL1之间的自由段最大距离为75M。以70M136M70M连续梁为例，见图8。注单位米BL1钢板连接器后浇带2剪力齿槽后浇带BL1BL122BL2BL11BL1图870M136M70M连续梁上BL1设置原则临时端刺区底座板宜分段施工完成，分段时，按LP1LP5规定长度分段，与常规区不同的是，在临时端刺区域内的底座板砼浇筑时，所有剪力齿槽后浇带BL2均留空，不浇筑砼。所有的BL1（常规区和临时端刺区）都不和底座板同时浇筑。底座分段浇筑完成（后浇带除外）后至后浇带砼浇筑完成并达到设计承载力前，底座整体升温不应超过20。7、底座板张拉连接施工桥梁底座砼张拉是底座砼施工中最重要的一道工序。底座板连接时砼强度需达到20MPA，连接操作是围绕并确保板内温度在24（锁定温度）时零应力状态而进行的连接筋张拉施工。张拉的控制要点主要是温度、时间、张拉顺序。首先要根据环境温度确定张拉方法；其次同一张拉段落必须在规定时间内一次张拉完成并按时间浇筑后浇带砼；张拉顺序是指依照BL1后浇带的先后张拉顺序依次张拉。所有类型单元段底座板的连接施工均应在温差较小的24H内完成。先导段是采用“新设临时端刺常规区新设临时端刺”这种情况来施工的，具体做法如下所述此种情况下的平面布置中，两临时端刺中的LP1段按接壤常规区方式布设，常规区两端及两临时端刺后浇带按单元段中心对称原则顺序安排其连接施工，工艺、工序要求如下1）临时端刺LP1LP5浇筑段的基准测量基准测量时间尽可能安排在与底座板连接时间靠近时（即连接温度尽可能与测量时的温度接近）进行。首先进行长度测量测量LP1LP5段的长度，准确记录各分段长度值；其次进行板温测量，使用预埋在底座板砼中的测温电偶测量。一般在中午时分进行比较好，相邻板温不一致时，按两板长度及温度加权平均计算。各段长度与对应温度测量在底座板连接之前进行一次，测量结果应准确记录并保存（以备邻段底座板连接时使用），同时应备存副本。整个测量过程要求监理单位旁站。此项测量直接关系到后续底座板连接钢筋张拉距离的确定，这是非常的重要。各测量值如下表所示临时端刺砼浇筑段第一次测量长度（MM）第一次测量温度（）LP1L1,LP1T1,LP1LP2L1,LP2T1,LP2LP3L1,LP3T1,LP3LP4L1,LP4T1,LP4LP5L1,LP5T1,LP5从这些测量值确定下列钢板连接器的影响长度LWIRK,K0如1/2LP1从K0到常规区第一个浇筑完成的剪力齿槽的长度L0110ML0MLWIRK,J1如1/2LP11/2LP2长度110M110M220MLWIRK,J2如1/2LP21/2LP3长度110M50M160MLWIRK,J3如1/2LP31/2LP4长度50M65M115MLWIRK,J4如1/2LP41/2LP5长度65M65M130MLWIRK,K1如1/2LP5从K1到常规区第一个浇筑完成的剪力齿槽的长度L165ML1M13013010202065L56201L0一一一一一一一图10钢板连接器后浇带影响长度的定义2）常规区板温测量。与临时端刺区板温测量一同进行，并据此计算连接筋张拉值。3）张拉量的计算4）底座板的张拉与连接此项施工步骤，要在桥上从一个临时端刺到另一个临时端刺的所有底座板砼浇筑完成之后进行。在所有连接器后浇带位置，通过拧紧锚固螺母而使钢筋纵向连接起来。然后，逐步浇筑常规区所有连接器后浇带BL1和BL2。底座板钢筋连接应在板温30以下的条件下进行。张拉连接时按规定顺序操作，先部分连接，再全部连接完成。连接要求用手拧紧与用扳手拧紧有着重大区别，施工时应严格控制掌握。临时端刺中的BL1共4个后浇带的预连接即从临时端刺自由端开始，按J4J3J2J1的顺序将钢筋连接器螺母用手拧紧，K0和常规区后浇带保持松开状态临时端刺开始能够承载时进行，连接完后临时端刺便具备了初步的承载能力；130M130M10M20M20M一一一BL2一一一J1一4一图11首批连接施工。先连接与临时端刺接壤的前2个常规区后浇带钢筋，后依次连接K0、J1、J2、J3后浇带钢筋J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整。具体张拉步骤如下第一步，首先张拉连接常规区中靠近临时端刺K0处的前2个钢板连接器后浇带钢筋；130M130M10M20M20M一一一BL2一一一图12第二步，张拉临时端刺与常规区之间的钢板连接器后浇带K0；130M130M20M20M一一一BL2一K图13第三步，钢板连接器后浇带张拉J1和J2。其余常规区钢板连接器后浇带的纵连可在K0张拉完后与J1、J2的张拉同时进行。130M130M10M20M20M一一一BL2一J1一一一图14第四步，为了保证使临时端刺自由端到钢板连接器后浇带J3区段摩擦力起作用，钢板连接器后浇带J3须少量张拉（约为钢板连接器后浇带J2张拉行程的1/3）；130M10M20M20M一一一BL2一J1,/3图15J4后浇带钢筋于相邻单元段底座板连接时张拉，同时J2、J3需进行张拉调整。至此，常规区与临时端刺处的底座板就已施工完成。纵连后浇带需在24小时内完成（温差小）。先导段常规区两端均为新建临时端刺，两端的临时端刺区和常规区的钢板连接器后浇带的连接顺序一样。常规区的钢板连接器后浇带从常规区的两端向中间对称张拉连接。连接分3种情况进行A、当测量板温TTSTS24为底座板锁定温度时，通过计算确定连接钢筋的张拉距离。其中，J3范围内钢筋张拉距离按J2的1/3计，其余直接按计算结果采用。此时的拧紧操作应是先用手拧紧，在此基础上，钢筋连接器中的非拧紧端螺母松开预留张拉距离按计算结果，再用扳手拧紧张拉。另外，当温差在5到15之间时，钢板连接器后浇带宽度不能通过一次纵连张拉缩短到计算值，必须每间隔24小时重复纵连张拉一次，直到达到计算宽度。每次张拉都要对每个钢板连接器后浇带的张拉量和总的张拉量以及实际需要达到的张拉量进行记录。根据不同的张拉温度范围，需要纵连张拉的最少次数和时间间隔见下表纵连过程中底座板的温度范围最少的纵连张拉次数天数（天）5T103211T152116TTS（TS底座板的锁定温度）1/TST30不张拉，宽度无变化/B、TST30时，钢筋连接器螺母用手拧紧螺母即可，即张拉距离为0。C、T30时，不允许拧紧螺母，且底座板应采取降温措施。板温在30以下时再连接。该先导段底座板的施工期在2010年1月和2月份，气温在515之间，底座板张拉连接时按板温TTSTS24为底座板锁定温度的情况进行。5）BL1后浇带砼施工后浇带钢筋连接完成后应随即进行后浇带砼施工，浇注范围应包括常规区所有后浇带及两临时端刺中的K0、J1后浇带。浇注工作在24小时以内完成。此工序与后浇带连接应连续施工，没有间隔时间。J2、J3、J4后浇带于相邻单元段底座板连接后施工。130M130M20M20M一一一BL2一一KJ1BL图166）BL2后浇带砼施工临时端刺区BL2后浇带分早期固定连接和后期固定连接。早期固定连接在单元段底座板钢筋连接完成35天后（底座板内的应力调整期）进行，位置在LP2范围内与J2相邻的两个固定连接后浇带，两临时端刺后浇带对称施工。后期固定连接的BL2后浇带砼在相邻单元段底座板连接后再施工。常规区BL2后浇带砼浇筑在底座板纵连完成以后尽快浇注。但是当纵连时底座板温度低于锁定温度的情况下，在BL2浇筑前必须有等待时间，让应力均衡，具体时间见下表纵连时底座板温度所处区域纵连后，后浇带浇筑前需等待时间5T105天11T153天16TTS1天TST30不用等待纵连35天后,浇筑位于临时端刺中部的两个齿槽后浇带。左右线BL2的砼浇筑应错开两孔梁的长度。130M130M20M20M一一一BL2一BL一5BLJ一图178、粗铺轨道板施工底座板及后浇带砼强度大于20MPA，且砼浇注时间大于2天，可粗放轨道板。粗铺顺序先临时端刺，后常规区。1）轨道板粗铺前准备轨道板进场检验。制订表格，有专人对轨道板的裂纹、承轨台裂纹、底面粗糙度和污物、综合接地、螺栓的完整性、螺纹钢筋的弯直性等进行检查，对编号仔细核对。安装定位锥和测设GRP点（在超高地带，应设于轨道板较低一侧），定位锥安装采用电锤钻孔，用鼓风器将孔内粉尘吹干净，利用树脂胶固定精轧螺纹钢，以此固定定位锥。定位锥锚杆为直径15MM的螺纹钢筋，螺距为10MM，长550MM，其粘结后必须高出底座板表面35CM（其兼顾压紧装置的作用）。测设GRP点时，应对设标网进行段内联测检查，防止误用被破坏或触动变位（防撞墙、遮板等施工造成的）的设标网点支架并形成测量错误。轨道板粗铺前，测量确定各编号轨道板的位置，并在底座板上用墨线标示（不推荐完全依赖定位锥，以确保粗放精度，提高后续精调速度），同时标注轨道板编号。单击此处编辑母版标题样式PAGE23一、轨道板铺设粗铺工艺流程定位锥、GRP点布设2）轨道板运输采用专用车辆运输，吊装及运输支点设置按存板和吊装吊点要求执行。粗铺板前铺板单位应就轨道板的使用范围及运输（板厂至工地的）计划至少提前30天提交给板厂，以便及时安排轨道板生产及提供运输条件（调整厂内存板位置）。轨道板吊装。吊装方案根据具体情况确定。便道条件不好时，可将轨道板运至桥下相对固定位置，吊车配合吊至桥面运板车上，桥上运板车再纵向运输并吊装到位；便道条件较好（沿桥有纵向贯通便道）时，可将轨道板直接运至施工地点（桥下处），采用桥上悬臂龙门吊吊装上桥，必要时，桥下吊车配合（便道不能直接靠近桥梁时），轨道板上桥后纵向移动到位。轨道板粗铺定位。轨道板落放前，应有专人核对轨道板编号与底座板标示号的符合性，确保轨道板“对号入座”，其后根据定位锥确定轨道板平面粗放位置并完成粗放。其中各类（BL1及BL2）后浇带处轨道板，可先铺在设计位置上，待测量完成且有关施工机械通过后于底座板连接前再用吊架吊出，置于前（后）方轨道板上（叠放）并在精调前回铺。粗铺板的支点设置。每块粗放板支点应为6个，支点材料为35CM厚松木条，板块两侧前、中、后各1根，木条应紧靠精调爪铺放。轨道板粗放时，板前、后端支点（4个）先设置到位，轨道板中间部位支点木条在粗放板后楔入，且支点应设于预裂缝下，以免造成轨道板开裂。由于后浇带施工等需要，部分轨道板可双层叠放，但应符合以下条件一是底座板平整度满足7MM/4M误差要求；二是底层轨道板支点木块顶面基本在一平面上；三是底层轨道板两侧支点木块应置于一条线上，且设于预裂缝上；四是上层轨道板三点支撑木块设于预裂缝底层板的上方。9、轨道板精调施工在粗铺板后均可进行轨道板精调施工。通过全站仪自动测量轨道板实际位置坐标并录入到计算机，经过程序计算出实际位置与设计之间的偏差，显示在工控机和各点显示器上，操作人员根据显示器上的偏差量进行位置调整，使轨道板快速的调整到偏差允许的范围内。主要工序及工艺见图18，具体要求如下图18轨道板精调测量数据作业流程图1）设标网（GRP）的复测。精调施工前，设标网测设单位应对精调段设标网进行复测检核，确认无误后方可开展精调施工。2）安装轨道板精调调节装置。精调调节装置使用前应对相关部位进行润滑，调节装置在精调板纵向前、中、后部位两侧安装，计6个，其中，板前、后4个精调装置应具平面及高程调节能力，中部2个具高程调节能力。前、后部精调装置应在安装前将横向轴杆居中，使之能前后伸缩大约有10MM的余量，以避免出现调节能力不足问题。精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。3）测量、精调。精调的前提是轨道板的中部是悬空的，即中部调节器要可以自由活动。精调程序测量标架校核依据于标准标架全站仪安装与待精调板间相隔12块板处安装，对中精度05MM测量标架布设精调板上3个，前方已完成的精调板上1个，调节并保证标架支点与承轨槽内的单面相触开启无线电装置建立全站仪与电脑系统间联系测量定向基于已完成精调板上的标架，作为已知点测量定向的校核基于GRP点对待精调板上前、后两标架进行测量并读取精调数据轨道板初步精调对板前、后两端进行平面及高程精调对待精调板中部标架进行测量读取精调数据主要为高程数据轨道板中部的补充精调对待精调板上3个标架6个棱镜点进行复核测量读取精调数据修正精调相邻板间待精调板与已完成精调板间平面及高差测量顺接性精调修正直至相邻板间平面及高差小于04MM。精调测量在布板软件计算的基础上进行，精调完成后的轨道板应设专人看护，禁止人员踩踏。图19CRTSII型轨道板精调示意图4）轨道板压紧装置。精调完成后设置防止灌注砂浆时轨道板上浮。一般情况下，固定装置安装于轨道板的两端中间，当曲线位置超高达到45MM及以上时轨道板两侧中间部位增加设置固定装置。压紧装置由锚杆、L型钢架及翼形螺母组成，锚杆锚固深度应为100150MM，植筋胶环氧树脂基为基础的锚固，锚固完成的锚杆应确保处于垂直状态。压紧装置施工前，应进行锚杆抗拔试验。BZM砂浆灌注并硬化后压紧装置拆除。5）轨道板封边。轨道板精调完成并固定后施工。封边前应将板下灰尘吹干净，同时对板封边范围进行预湿以保证封的牢固。封边施工沿轨道板四周的缝隙进行。轨道板两侧封边。推荐采用专用砂浆，封边砂浆须满足稳定性灌浆时不被推移及密封性要求。轨道板端部板间封边。端部封边材料的性能应具有结构作用，采用与垫层砂浆相同的材料。配比应略作调整，以适应封边施工需要。单击此处编辑母版标题样式PAGE56一、轨道板铺设固定及封边图20纵向封边示意图10、轨道板下砂浆灌注施工轨道板下砂浆灌注应坚持“随调随灌”的原则组织，其施工应紧随精调完成之后进行。1）准备工作砂浆原材料的确定。砂浆配比确定后，应严格掌控所用原材料品牌、品质的稳定性，如乳化沥青、干粉料、减水剂、消泡剂等。由于原材料是甲供料，所以需要严格控制进场材料的质量。建立并形成原材料的仓储能力。施工时，砂浆原材料要确保供应。原则上应至少设置满足45天生产需要的仓储能力。同时，对乳化沥青、干粉料等大宗材料的仓储设施应考虑降温及保温措施条件允许的情况下地下仓储并设冷却设施，此类原料的现场供应时温度应严格控制一般情况下，干粉和乳化沥青30，水20，以确保砂浆在现场有良好的拌合及灌注适应能力。砂浆拌合的稳定性确认。每类型主要设备完全一致的砂浆搅拌车及每组砂浆配比在正式灌注施工前均应进行砂浆拌合的稳定性试验，要求连续拌合10块板视搅拌车性能不同，每块板用量砂浆需拌合12次所需砂浆，抽取第1、5、10次板拌合料进行仿真灌板试验，并掀板检查，以确认拌合工艺及材料的稳定性。全部合格时方可正式灌注砂浆施工。轨道板几何位置的确认。垫层砂浆灌注施工前应对精调完成的轨道板进行空间位置检查确认。检查测量使用全站仪及测量标架进行，方式类同精调测量。每板检查3处前、中、后，一次检查的轨道板数量可根据实际情况确定，测量结果输入检测评估软件之中，对精调完成的轨道板段进行平顺性检查。检查通过的方可进行砂浆灌注施工。底座板表面预湿。用带有旋转平面喷头的喷枪进行雾状施做，分别从三个灌浆孔伸入轨道板将其下浇湿。足够湿润的标志是表面稍微潮湿。需根据培训操作中的经验掌握各种温度环境下的喷浇时间。应由专人操作。2）水泥乳化沥青砂浆材料的运输及拌合移动砂浆搅拌车采用专用车辆运输，现场供料的组织方式。对运输车辆设相应的降温如空调及保温措施，同时砂浆拌合现场设有快速加料向搅拌车内等配套设备或倒装措施。砂浆拌合。每次灌注施工前均进行砂浆试拌合，测量其扩展度、流动度、含气量、砂浆温度等指标，以微调并确定砂浆配合比。各项指标合格后即可进行轨道板砂浆灌注施工。灌注时沥青砂浆温度控制在540。每次施工应按规定留取试件。砂浆的垂直运输。砂浆拌合完成后，将砂浆倒装于砂浆中转仓或灌浆斗中，吊车或桅杆吊吊运上桥并置于专用平车上，移动至灌注地点进行灌浆作业。砂浆中转仓或灌浆斗与平车的组合配置应确保出料口高于轨道板05M至10M。3）轨道板砂浆垫层灌注作业在砂浆灌注地点，将灌注软管与砂浆中转仓或灌浆斗进行连接，灌注软管另一端作为出口对准灌浆孔一般情况下，通过三个灌浆孔的中间孔即可完成灌浆施工，开启出料调节阀设于存储仓出料口，进行灌浆施工。灌浆过