毕业设计-ca6140床头箱i轴加工工艺及花键夹具刀具的设计

XXXX大学毕业设计说明书毕业设计题目CA6140床头箱I轴加工工艺及花键夹具刀具设计院系机电工程系专业班级07机制3班姓名学号指导教师2010年4月8号摘要本次毕业设计的内容是设计CA6140床头箱主轴的加工工艺、夹具及铣刀的设计。轴是机器中的重要零件，有支持旋转等作用。而该轴也是CA6140中的重要零件之一，其的主要作用是通过皮带和带轮传递动力，该轴的主要工况是承受弯矩、扭矩和变形等，所以容易疲劳断裂，容易扭断、弯曲变形等。因此在设计工艺时需考虑到以上的工况情况，提高该轴的综合性能。因该轴的加工过程还需设计专用夹具，本次设计加工该轴的38G6花键的夹具，在设计专用夹具时，不仅要考虑到加工花键的表面粗糙度和位置度的要求，还需要考虑到提高效率、降低成本、降低劳动强度等等。同时本次设计还有对加工38G6花键的精铣铣刀进行设计，在设计此铣刀时，主要考虑加工花键的制造精度、轴心线的径向跳动允许误差和不等分累积误差等。关键词轴、工艺、夹具、花键铣刀。ABSTRACTTHEGRADUATIONDESIGNOFTHECONTENTSOFTHEBOXDESIGNCA6140SPINDLEBEDPROCESSING,MILLINGANDFIXTUREDESIGNAXISMACHINEISTHEIMPORTANTPARTS,SUCHASAROTATINGSUPPORTROLETHESHAFTISTHECA6140ONEOFTHEIMPORTANTPARTS,THEMAINROLEISTOPASSABELTANDPULLEYTRANSMISSIONPOWER,THEMAINAXISOFTHESTATETOBEARMOMENT,TORQUEANDDEFORMATIONAND,THEREFORE,PRONETOFATIGUEFRACTUREEASILYTRANSTENSIONAL,BENDINGDEFORMATIONSOINTHEDESIGNPROCESSTOBECONSIDEREDWHENTHEABOVECONDITIONS,ENHANCETHEPERFORMANCEOFTHESHAFTASTHEAXISMACHININGPROCESSNEEDEDSPECIALFIXTUREDESIGN,THEDESIGNOFTHEPROCESSINGTIMEOFTHEAXISOF38G6SPENTCRUCIALFIXTUREINTHEDESIGNOFSPECIALFIXTURE,NOTONLYTOTAKEINTOACCOUNTTHEPROCESSINGSPLINESURFACEROUGHNESSANDLOCATIONOFTHEREQUEST,ITISALSONECESSARYTOCONSIDERTHATINCREASEEFFICIENCYANDREDUCECOST,REDUCELABORINTENSITY,ANDSOONINADDITION,THEDESIGNSHAVETOSPENDPROCESSING38G6BONDPRECISIONMILLINGCUTTERDESIGN,THEDESIGNOFTHISCUTTER,THEMAINCONSIDERATIONPROCESSINGSPLINEMANUFACTURINGPRECISION,THERADIALAXISBEATINGTOLERANCESANDRANGESHOURSACCUMULATEDERRORKEYWORDSSHAF；CRAFTS；FIXTURE；SPLINEMILLING目录摘要I序言1绪论2第一章加工工艺规程的制订311课题简介312、零件的分析3121零件的功用3122计算生产纲领，确定生产类型3123零件的工艺性分析和零件图的审查313零件工艺规程设计4131确定零件生产类型4132确定零件毛坯的制造形式4133拟定零件的机械加工工艺路线4134加工余量的确定7135确定切削用量及基本工时8第二章铣刀的设计5421铣刀的尺寸和形状设计54211确定铣刀宽度与齿形高度54212确定容屑槽底形式54213确定铣刀孔径54214选铣刀外径54215选铣刀齿数54216确定铣刀后角及铲削量54217确定容屑槽底半径55218确定容屑槽角55219确定容屑槽底形状和深度552110校验铣刀刀体强度552111校验铲磨齿形时砂轮是否和下一个刀齿发生干涉552112确定分屑槽尺寸562113确定内孔空刀尺寸及键槽尺寸562114确定铣刀的技术条件56第三章夹具设计5731概述5732夹具的设计57321定位基准的选择57322切削力及夹紧力的计算5733定位误差分析5834夹具设计及操作的简要说明58第四章结论60参考文献61致谢62序言毕业设计是对我们学习完大学阶段的机械类基础和技术基础课以及专业课程之后的一个综合性的考查，它是将设计和制造知识有机的结合，并融合现阶段机械制造业的实际生产情况和较先进成熟的制造技术的应用，而进行的一次理论联系实际的训练，通过本次的训练，将有助于我们对所学知识的理解，并为后续的课程学习以及今后的工作打下一定的基础。对于我本人来说，希望能通过本次毕业设计的学习，学会将所学理论知识和工艺课程实习所得的实践知识结合起来，并应用于解决实际问题之中，从而锻炼自己分析问题和解决问题的能力；同时，又希望能超越目前工厂的实际生产工艺，而将有利于加工质量和劳动生产率提高的新技术和新工艺应用到机器零件的制造中，为改善我国的机器制造业相对落后的局面探索可能的途径。由于所学知识和实践的时间以及深度有限，本设计中会有许多不足，希望各位老师能给予指正。绪论一、机械制造业在国民经济中的地位制造业是将制造资源（物料、能源、设备、工具、技术、信息和人力）通过制造过程转化为可供人们使用与利用的工业品和生活消费品的行业。机械制造业就是制造具有一之定形状和尺寸的零件或产品，并把它们装配成机械装备的行为。机械制造业的产品即可以直接供人们使用，也可以为其他行业的生产提供装备，这些行业的产品再被人们所使用。社会的各行务业使用的各式各样的机器、机械、仪器和工具等都是机械制造业的产品。我们的日常生活中，从身上穿的，戴的、到吃的、用的都不开机械制造业。因此，机械制造业在国民经济中占有重要的地位，是一个国家和地区发展的重要基础及有力支柱，特别是在发达国家，它创造了1/41/3的国民收入。在我国，工业（主体是制造业）占国民经济比重的45，是我国经济的战略重点。从某种意义上讲，机械制造水平的高低是衡量一个国家国民经济综合实力和科学技术水平的重要指标。二、机械制造技术状况自20世纪80年代发展到90年代末到21世纪，制造技术，特别是自动化制造技术向着柔性化、集成化、智能化方向发展；在超精加工技术方面，其加工精度已进入纳米级，表面粗糙度已成功地小于00005UM在切削速度方面，国外车削钢最高已达915M/MIN；对于不断出现的难加工材料、型腔以及微小深孔，通过特种加工方法得以解决。我国的机械制造业经过50多年，特别是近20年的发展，已形成了品种繁多、门类齐、布局合理的机械制造工业体系。许多科研院所、大专院校和企业研制出了一大批成套技术装备和多种高精尖产品，有些已接近或达到国际先进水平。通过对这些产品的研发，我国已建立起了自己的人才培养和软件控制技术开发基地以及高精加工设备生产基地，从而使我国的国民经济综合实力和科学技术水平迅速提高，国防尖端武器的生产、“神六号”的成功发射与回收、人们生活用品的质量提高，有力地说明了我国机械制造业的发展状况。第一章加工工艺规程的制订11课题简介本课题是CA6140床头箱轴的机械加工工艺规程的编制及工艺装备的设计，该轴是CA6140上必不可少的传动部件，它有着传递动力作用，因此在加工时，零件的配合部分需要精加工，保证其配合准确，提高CA6140的综合性能，又因为被加工零件的结构比较复杂加工难度大，需进行专用刀具、夹具的设计与装配。12、零件的分析121零件的功用题目所给零件是CA6140床头箱轴，它位于动力输入的前端。其主要作用是通过皮带及带轮输入动力，控制主轴正、反转（通过双向多片式摩擦离合器）和进行第一级边速（通过双联齿轮Z56，Z51），还有通过双向多片式摩擦离合器切断动力源。122计算生产纲领，确定生产类型零件如图纸所示，每台机器仅有一件该零件，其中该零件备品率1，机械加工废品率2由此可知该零件属于机体类小零件，因此可以确定其生产类型为大批量生产。123零件的工艺性分析和零件图的审查CA6140床头箱轴的主要加工表面有40J6两外圆表面和50F7,38G6两花键两组。1这组表面包括两个40J6，38G6，50F7及切槽倒角等。这组外圆要对40JS6的径向跳动允差在002MM2，38G6，50F7的两花键及8D9键槽的加工，这两个花键均有一定的位置要要求，主要是（1）两个花键对定心直径中心线的不平行度允差为003/100（2）两个花键不等分累积误差对定心直径中心线的偏移允差为003MM，8D9键槽对定心直径中心线的不对称度允差为005MM。由以上分析可知，这两组表面最好先加工第一组表面，然后以外圆表面的中心线为基准加工另外的表面，以保证它们之间的位置精度要求。13零件工艺规程设计131确定零件生产类型由年生产纲领可知为大批量生产132确定零件毛坯的制造形式零件材料为45钢,考虑到该轴在机床运行中经常正、反转及变速，零件在工作过程中经常承受弯、扭（易疲劳断裂），承受过载和冲击载荷（易扭断、弯曲变形、折断、轴颈和滑移部分易磨损），由于零件年产量为大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，生产纲领已达到成批生产的水平，所以可采用模锻成型，这对于提高生产率、减少切削加工的劳动量保证加工精度都是有利的。133拟定零件的机械加工工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在一产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能性机床配以专用夹具，并尽量使用工序集中的原则来提高生产效率，除此之外，应该考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。一定位基准面的选择定位基面的选择是拟定零件的机械加工路线，确定加工方案首先要做的工作，基面选择得正确、合理与否，将直接影响加工质量和生产率。在选择定位面时需要同时考虑以下三下问题以哪一个表面作为加工时的精基面或统一基准，才能保证加工精度，使整个机械加工工艺过程顺利地进行。为加工上述精基面或统一基准应该采用哪一个表面作为粗基准。是否有个别工序为了特殊的加工要求，需要采用统一基准以外的精基面，精基面的选择根据精基面的选择原则，首先应该考虑基准重合的问题，即在可能的情况下，应尽量选择加工表面的设计基准为定位基准根据工件的特点和加工要求，选择花键孔和端面作为精基面，加工各档外圆表面，各斜端面、齿轮时以花键孔左端面作为定位基面，加工花键孔时以外圆表面定位。（1）粗基准的选择因为对于一般的轴类一零件而言，以外圆作为粗基准是合理的，所以选择外圆表面作为粗基面。（2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题当设计基准与定位基准不重合时，应进行尺寸换算，这在以后还在专门计算，此处不重复。因本零件是一般的轴类零件，所以精基准选择轴的中心线，而对于本轴，应选择外圆表面粗糙度较高的40JS6，38G6，50F7的中心线。二制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。现制定制定工艺路线如下工序号工序名工序内容定位基准1下料2锻造模锻造并退火检查3正火处理调质4粗车粗车两端面，钻中心孔。车47至398，47至418，57至518，47至418，47至315毛坯外圆及本次加工的外圆5热处理调质6精车车398至383，418至403，518至503，418至402，315至30，切槽31（29），305（375），305（395），305（44D6），23125（375）表面63，倒角，AR车螺纹M3015，攻M10418两外圆及本次加工的383，5037钻孔23两端支承轴颈8热处理回火9粗磨外圆382至381，413至401，513至501，413至401，412至40D11，413至395383,503,及本次加工的两40110精磨外圆381至38G6，401至40JS6,401至40JS6,501至50F7，40D11,501,及本次加工的两40JS611铰锥孔105至149两40JS6，顶尖12粗铣共花键38G6，50F7两40JS6，顶尖13精铣花键38G6，花键50F7，槽8D9，通槽2410，键槽128614钻孔8，6两40JS6，顶尖15检按图纸要求检验专用夹具134加工余量的确定机械加工余量对工艺过程有一定的影响，余量不够，不能保证零件的中的质量，余量过大，不但增加机械加工劳动蜈，而且增加了材料、刀具，能源的消耗。从而增加了成本，所以必须合理地安排加工余量。根据零件毛坯条件，CA6140床头箱轴材料为45号钢，毛坯重约为8KG，生产类型为大批量采用在锻模上得到毛坯。根据上述原始资料及加工工艺，列举确定部分加工表面的机械加工余量，工序尺寸及，毛坯尺寸如下1外圆表面38G6毛坯为锻件，其尺寸为472根据书机械制造工艺金属切削机床设计指导表122，123确定工序的尺寸及余量为38G6精磨后38G6精磨后3801381半精车后38102383粗车后38315398毛坯38387472外圆表面40JS6毛坯为锻件，其尺寸为472根据书9表122，123确定工序的尺寸及余量为40JS6精磨后40JS6精磨后4001401半精车后40102403粗车后40315418毛坯4185247135确定切削用量及基本工时一加工条件工件材料45钢锻造加工要求粗车、半精车、精车，外圆及端面，使其达到零件图上所给的尺寸公差要求。机床C6203卧式车床刀具刀片材料YT15，刀杆尺寸1625MM,刀尖圆弧半径,08MM，90SRRK0151205MM00ER二计算切削用量1粗车M3015端面4721已知毛坯径向的加工余量为472，则毛坯径向方向的最大加工余量为245MM，故可以3次走刀切除,8MM。PA2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）查表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册表848（寿命选T60MIN）VCVCKVVYXPMFATC其中T60，015，035,M02机械加工工艺手册（北京出版社）表VXVY24171819CV235,KV042将其代入KVMVKTKV06908707042VC17M/S1009M/MIN确定主轴转速6837R/MINSN1000VC314DW1000X1009314X47按机床手册选取N800R/MIN,根据机械加工工艺手册表3118所以实际切削速度V122M/MIN切削工时查表253T其中L,D472MM,4MM,0,I3LFNIFLID21L231L2L3LT30221MIN47/224800052粗车40D11端面同上1。3钻两中心孔机床选取Z35A摇臂钻床刀具根据机械加工工艺手册（北京出版社）表432选取B型中心钻D31511267603949选取41D2L1L1L根据机械加工工艺设计实用手册（航空工业出版社）表1539选取进给量0075MM/RF切削速度18M/MINV1770R/MINSN1000314100018314315根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3131选取2000R/MIN。N所以实际切削速度V198R/MIN314N100031431520001000切削工时根据机械加工工艺手册表257MTNFLFL21其中10MM5320L1L212RCTGKD260CTG2L0081MINMTNFLFL110523200000754粗车30从472到315切削深度单边余量Z1551,可分两次切除,第一次8MM第二次75MM。PAPA2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VCVXVYVYXPMFATC90M/MIN242确定主轴转速610R/MINSN1000VC314DW10009031447根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N800R/MIN所以实际切削速度V118R/MIN314DN1000314478001000检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1表8410所示公式计算ZFZFCPFZAXPXFZVNKZ其中265010075015FPZFXZFYZFN094PMKB650FN6006507089RK26508094089ZF75015081341N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC264KWFZCV6100001341118610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ1341N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZXZZFN300897PMKB650FN6006503105RK将以上数把代入试式YCFYVAXPFYNKFY19500897059086053018969N而轴向力XFXXAPFYXVNKFX其中28801005CXXFXYX400923MKB650FN6006501117RK将以上数把代入试式XCFXXAPFYXVNKFX2880809231170540182609（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ26090113419692840（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,15290,4MM,0,I2FLIL123L1LRFO2L3LT20105MIN1524800055粗车38G6从472到3981）切削深度单边余量Z361,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC112M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速759R/MINSN1000VC314DW100011231447根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N800R/MIN所以实际切削速度V118R/MIN314DN10003144780010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZCFPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075FPZXZFYZ150094PMKB650FN6006507089RK265036094089ZF75015082444N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC124KWFZCV6100004547164610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ4547N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906CFYZFXZFYZFN300897PMKB650FN6006503105RK将以上数把代入试式YCFYVAXPFYNKFY195008970590636053018444N而轴向力XFXXAPFYXVNKFX其中28801005CXXFXYX400923MKB650FN6006501117RK将以上数把代入试式XCFXXAPFYXVNKFX28803609231170540181199（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ11990124444441488（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,L112MM290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T101475MIN11224800056粗车40JS6从472到4181）切削深度单边余量Z261,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC118M/MINVYXPMFATC242确定主轴转速7995R/MINSN1000VC314DW100011831447根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N800R/MIN所以实际切削速度V118R/MIN314DN1000314478001000检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）ZF表8410所示公式计算ZFCPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZFXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK265026094089ZF75015081675N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC329KWFZCV6100001675118610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ1675N。径向切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表8410所示公式计算YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RK将以上数把代入试式YCFYVAXPFYNKFY195008970590626053018313N而轴向力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表8410所示公式计算XFCXXAPFYXVNKFX其中28801005XXXYXFN400923MKB650FN6006501117将以上数把代入试式RKXFCXXAPFYXVNKFX2880260923117054018824（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ8240116753131030（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作7切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,1006221622290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T10425MIN162224800057粗车50F7从572到5031）切削深度单边余量Z3351MM,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC113M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速631R/MINSN1000VC314DW1000113314518根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N800R/MIN所以实际切削速度V143R/MIN314DN1000314518100010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZCFPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK2650335094089ZF7501504342073N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC49KWFZCV6100002073143610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ2073N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RKYCFYVAXPFYNKFY19500897059035603014373N而轴向力XFXXAPFYXVNKFX其中28801005CXXFXYX400923MKB650FN6006501117RKXCFXXAPFYXVNKFX288033509231170540131012（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ10120120733731257（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作7切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,110290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T1029MIN11024800058粗车40D11从472到4181）切削深度单边余量Z261,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC118M/MINVYXPMFATC242确定主轴转速7995R/MINSN1000VC314DW100011831447根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N800R/MIN所以实际切削速度V118R/MIN314DN1000314478001000检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）ZF表8410所示公式计算ZFCPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZFXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK265026094089ZF7501508883N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC21KWFZCV6100001675118610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ1675N。径向切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表8410所示公式计算YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RK将以上数把代入试式YCFYVAXPFYNKFY195008970590626053018315N而轴向力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表8410所示公式计算XFCXXAPFYXVNKFX其中28801005XXXYXFN400923MKB650FN6006501117将以上数把代入试式RKXFCXXAPFYXVNKFX2880260923117054018866（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ86601883315956（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作7切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,1006221622290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T10287MIN100824800059半精车38G6从398到381）切削深度单边余量Z15,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC116M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速935R/MINSN1000VC314DW1000116314398根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N1000R/MIN所以实际切削速度V125R/MIN314DN1000314398100010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZCFPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075FPZXZFYZ150094PMKB650FN6006507089RK265015094089ZF7501502518N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC108KWFZCV610000518125610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ4547N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RK将以上数把代入试式YCFYVAXPFYNKFY195008970590516030125195N而轴向力XFXXAPFYXVNKFX其中28801005CXXFXYX400923MKB650FN6006501117RK将以上数把代入试式XCFXXAPFYXVNKFX2880150923117054012480（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ48001518195551（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,L112MM290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T10266MIN1272410000510半精车40JS6从418到4031）切削深度单边余量Z075,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC142M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速1080R/MINSN1000VC314DW100014231447根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N1250R/MIN所以实际切削速度V164R/MIN314DN1000314418125010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZFCPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZFXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK2650075094089ZF750150644547N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC329KWFZCV6100001675118610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ1341N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RK将以上数把代入试式YCFYVAXPFYNKFY195008970590626053018313N而轴向力XFCXXAPFYXVNKFX其中28801005XXFXYX400923MKB650FN6006501117RKXCFXXAPFYXVNKFX28800750923117054016214（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ21401454796269（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,1006221622290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T10269MIN1622248000511半精车50F7从518到5031）切削深度单边余量Z075MM,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VXVYVC142M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速873R/MINSN1000VC314DW1000142314518根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N1000R/MIN所以实际切削速度V1632R/MIN314DN1000314518100010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZCFPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK2650075094089ZF75015063455N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC124KWFZCV610000455163610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ455N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RKYCFYVAXPFYNKFY195008970590756030196N而轴向力XFXXAPFYXVNKFX其中28801005CXXFXYX400923MKB650FN6006501117RKXCFXXAPFYXVNKFX288007509231170540163214（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ2140145596269（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作7切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,110290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T10232MIN1102410000512半精车40D11从418到4021）切削深度单边余量Z08MM,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC142M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速1082R/MINSN1000VC314DW1000142314418根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N1250R/MIN所以实际切削速度V164R/MIN314DN1000314418125010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZFCPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZFXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK265008094089ZF75015063485N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC132KWFZCV610000485163610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ455N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RKYCFYVAXPFYNKFY1950089705908605301102N而轴向力XFCXXAPFYXVNKFX其中28801005XXFXYX400923MKB650FN6006501117RKXCFXXAPFYXVNKFX28800809231170540163228（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ22801485102287（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作7切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,1008290,4,0,I1FLIL123L1LRFO2L3T1017MIN10082412500513半精车切槽29（31）从30到291）切削深度单边余量Z05,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC151M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速1603R/MINSN1000VC314DW100015131430根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N2000R/MIN所以实际切削速度V1890R/MIN314DN1000314518100010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZCFPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK265005094089ZF750150307N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC077KWFZCV610000307151610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ307N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RKYCFYVAXPFYNKFY195008970590560301569N而轴向力XFXXAPFYXVNKFX其中28801005CXXFXYX400923MKB650FN6006501117RKXCFXXAPFYXVNKFX288005092311705401148（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ1480130769186（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作7切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,D302940是切槽I1FLI21DL231D1L23LT100045（MIN（3029）/2420000514半精车切槽375（305）从38到3751）切削深度单边余量Z025,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC167M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速1422R/MINSN1000VC314DW100016731438根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N1600R/MIN所以实际切削速度V191R/MIN314DN100031438160010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZCFPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK2650025094089ZF7501509148N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC047KWFZCV610000148191610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ148N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RKYCFYVAXPFYNKFY1950089705902560301934N而轴向力XFCXXAPFYXVNKFX其中28801005XXFXYX400923MKB650FN6006501117RKXCFXXAPFYXVNKFX2880025092311705401967（N）取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数01则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力FXFYZ670114834752（N）查切削手册表13,故机床进给系统可正常工作7切削工时查（北京出版社）表253TLFNI其中L,D3837540是切槽I1FLI21DL231D1L23LT100053（MIN（38375）/2416000515半精车切槽395（305）从40到3951）切削深度单边余量Z025,可一次切除。2）进给量根据机械加工工艺手册（北京出版社）表244选用F05MM/R3）计算切削速度见机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表848VCVYXPMFATC其中CV242T60015035M02VVVC167M/MINVYXPMFATC2424确定主轴转速1330R/MINSN1000VC314DW100016731440根据机械加工工艺手册（北京出版社）表3118选取N1600R/MIN所以实际切削速度V201R/MIN314DN100031440160010005检验机床功率，主切削力按机械加工工艺手册卷1（航空工业出版社）表ZF8410所示公式计算ZCFPFZAXPXFZVNKFZ其中265010075015PZXZYZFN094PMKB650FN6006507089RK2650025094089ZF7501502147N切削时消耗功率为PC按机械工工艺手册表2421PC049KWFZCV610000147201610000由机械加工工艺手册（北京出版社）表3117可知C6203车床主电机功率为75KW，所以可以正常加工。6检验机床进给系统强度，已知主切削力FZ148N。径向切削力YFCYVAXPFYNKFY其中19500906YZFXZZ300897PMKB650FN6006503105RKYCFYVAXPFYNKFY1950089705902560302133N而轴向力XFXXAPFYXVNKFX其中28801005CXXFXYX400923MKB650FN6006501117RKXCFXXAP