ca6140主轴加工工艺及夹具设计说明书

四川理工学院毕业设计（论文）说明书题目CA6140主轴加工工艺及夹具设计学生系别机电工程系专业班级机械设计制造及其自动化学号指导教师摘要机械制造业是一个国家技术进步和社会发展的支柱产业之一，无论是传统产业，还是新兴产业，都离不开各式各样的机械装备。而加快产品上市的时间，提高质量，降低成本，加强服务是制造业追求的永恒主题。此篇论文主要内容是对CA6140主轴加工工艺路线进行的研究、设计，其中包括了各道工序的加工方法，机床、刀具、夹具、辅具、量具的选择，准面的选取，定位和夹紧方案的拟定。关键词轴夹具装配图工艺ABSTRACTMACHINERYMANUFACTURINGISONEOFTHEPILLARINDUSTRIESWHICHANATIONALTECHNOLOGICALPROGRESSANDSOCIALDEVELOPMENTNEED,BOTHTRADITIONALINDUSTRIESANDBURGEONINGINDUSTRIESCANNOTBESEPARATEDFROMSUNDRYMECHANICALEQUIPMENTANDSPEEDUPPRODUCTLISTEDTIMEANDIMPROVEQUALITY,REDUCECOSTS,ENHANCESERVICESFORTHEMANUFACTURINGINDUSTRYISTHEETERNALTHEMETHISTHESISISTHEMAINCONTENTOFTHEMAINAXLEOFCA6140ENGINELATHCASEMACHININGLINEFORTHERESEARCH,DESIGN,INCLUDINGTHEROADPROCESSESPROCESSINGMETHODS,MACHINETOOLS,CUTLERY,FIXTURES,ACATHOLIC,MEASURINGINSTRUMENTCHOICE,DATUMSELECTION,POSITIONINGKEYWORDSAXLEFIXTUREASSEMBLYDRANWINGTRAVELCHART目录摘要IABSTRACTII第一章零件的分析111零件的作用112零件的工艺分析1121主轴的主要技术要求1122工艺过程分组1第二章工艺规程的设计321确定毛坯的制造形式322基准的选择3221粗基准的选择3222精基准的选择3223基准的转换323制定工艺路线4231加工工艺4232加工阶段的划分51324机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定6241毛坯的制造分析625确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸726确定切削用量及基本工时10第三章夹具设计4831问题的提出4832夹具设计48321定位分析48322定位基准的选择48323选择定位元件48324定位误差的分析49第四章总结51参考文献52致谢53前言机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的建设打下一个良好的基础。由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。第一章零件的分析11零件的作用本次设计所给定的零件是CA6140主轴零件图。他主要位于主轴箱部，主要作用是传递回转和扭矩。电动机的回转运动和扭矩是通过各级变速齿轮等传递到主轴，再通过主轴传递给工件或刀具的。主轴必须具有较高的回转精度，以保证工件几何形状的正确；为机床附件和有关工艺装备提供安装基面，直接或间接地支持和导向作用；当棒料（毛坯）需从主轴中心通孔通过作贯穿送料时，主轴内孔还具有支承作用。12零件的工艺分析121主轴的主要技术要求1211尺寸精度和表面粗糙度主轴的支承轴和安装传动齿轮的轴颈是决定机床工作精度的关键表面，其精度要求最高，一般不低于IT5级；表面粗糙度。AR0863M由于主轴需要在负荷条件下作回转运动，故要求有较高的抗疲劳的能力，表面不允许有裂纹等缺陷。1212表面几何形状和相互位置精度主轴支承轴颈的圆度直接影响加工工件的圆度，故要求较高，其误差不大于尺寸的。30主轴轴颈对支承轴颈的跳动公差，用标准检验棒检查时，在近主轴端处不大于在离主轴端处不大于。其他定位表面对支承轴颈的同轴度、1M30M03M平行度或垂直度公差一般为。11213主轴上螺纹的精度，一般不低于二级。122工艺过程分组CA6140车床主轴结构较为复杂，精度要求也较高，在大批量的生产条件下，主轴的机械加工工艺过程有三组加工表面。第一阶段以毛坯外圆为基准，车和的端面及钻中心孔。76H0137第二阶段以中心孔为基准，粗车外圆，半精车、磨削各阶段外圆、轴颈，铣键槽，车、螺纹、钻端面上各孔、铣花键。7415M0152195第三阶段以两端面支承轴颈为基准，钻通孔、车、磨小端面锥孔（配锥堵），120车、磨大端锥孔（配莫氏号锥堵）。6第二章工艺规程的设计21确定毛坯的制造形式零件材料为钢。主轴在机床运行中要起到传递功率的作用，则其在456140CA工作过程中，经常受到扭矩作用，由于零件年生产量为件，已达到大批量生产的10水平，而且零件的轮廓尺寸不太大。故可采用模锻成型，且为胎膜锻。它的毛坯精度较高，加工余量较小，对提高生产率，保证加工质量也是有利的。22基准的选择221粗基准的选择为取得两中心孔作为精加工的定位基准，所以机械加工的第一道工序是铣两端面中心孔。为此可选择前、后支承轴颈（或其近处的外圆表面）作为粗基准。这样，当反过来再用中心孔定位，加工支承轴颈时，可以获得均匀的加工余量，有利于保证这两个高精度轴颈的加工精度。222精基准的选择为了避免基准不重合误差，考虑工艺基准与设计基准和各工序定位基准的统一，以及尽可能在一次装夹中加工较多的工件表面，所以在主轴精加工的全部工序中（二端锥孔面本身加工时除外）均采用二中心孔作为定位基准。在主轴中心孔通孔钻出以后，原中心孔消失，需要采用锥堵，借以重新建立定位精度（二端中心孔）。中心孔在使用过程中的磨损会影响定位精度，故必须经常注意保护并及时修整。特别是在关键的精加工工序之前，为了保证和提高定位精度，均需重新修整中心孔。使用锥堵时应注意当锥堵装入中心孔后，在使用过程中，不能随意拆卸和更换，都会引起基准的位置变动，从而造成误差。223基准的转换由于主轴的主要轴颈和大端锥孔的位置精度要求很高，所以在加工过程中要采用互换基准的原则，在基准相互转换的过程中，精度逐步得到提高。以轴颈为粗基准加工中心孔；1（）以中心孔为基准，粗车支承轴颈等外圆各部；2（）以支承轴颈为基准，加工大端锥孔；（3）以中心孔（锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；（4）以支承轴颈为基准，粗磨大端锥孔；（5）以中心孔为（重配锥堵）为基准，加工支承轴颈等外圆各部；（6）以大端支承轴颈和外圆表面为基准，精磨大端锥孔。（7）75H6特别是最后精磨主轴锥孔时，由于定位基准选择恰当，收到了互基准和基准重合双重效果，从而保证了很高的主轴跳动精度。23制定工艺路线由于生产类型为大批生产，故在使零件的几何性状、尺寸精度几位置精度等技术要求得到合理的保证的前提下，应采用专用的夹具，并应尽量使工序集中起来提高生产率，处此之外，还应考虑经济效果，以使生产成本尽量提高。231加工工艺卧式车床主轴的工艺过程如下6140CA工序模锻工序正火热处理2工序车两端面、钻中心孔，毛坯外圆为粗基准，选用卧式车床并加36203C专用夹具。工序粗车外圆，以顶尖孔为基准，选用卧式车床。46203工序调质热处理5工序车大端外圆、短锥、端面和台阶。以顶尖孔为基准，选用卧式66203C车床。工序仿形车小端各部外圆，以顶尖孔为基准，选用半自动液压仿形71ET车床。工序钻通孔，以两端支承轴颈为基准，选用深孔钻镗床专用夹具。8420工序车小端内锥孔，顶尖孔为基准（配锥堵），选用卧式车床专91206203C用夹具。工序车大端锥堵（配莫氏号锥堵）以两端支承轴颈为基准，选用106卧式车床专用夹具。623C工序11钻大头端面各孔（、），以大端内锥孔为基准，选4238M10用摇臂钻床并专用夹具。5ZA工序12钻孔,以前端轴颈和E面基准,选用摇臂钻床并专用夹具。4D35ZA工序13热处理，对，短锥及莫氏锥孔进行高频淬火，采用高频淬火906G6设备。工序14磨削外圆（、），以锥堵顶尖为精基准，选用85H89Y外圆磨床加工。/32MB工序15精车外圆，外圆并切槽、到角，以锥堵顶尖孔为102M106精基准，选用数控车床加工。64CKA工序16粗磨大端内锥孔（重配莫氏号锥堵），以前支承轴颈及外圆为75H基准，选用内圆磨床专用夹具。210工序17铣花键，以锥堵顶尖孔为基准，选用铣床。896F53XT工序18铣键槽，以及外圆为精基准，选用铣床专用夹805H1M具。工序19车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）。以锥堵顶尖孔为精基准，选用卧式车床。6203C工序20磨削两处外锥面、面以及短锥面，以锥堵顶尖孔为精基准，选12D用外圆磨床。/MB工序21精磨大端莫氏号内锥孔（卸堵），以前支承轴及外圆为精基准，675H选用内圆磨床专用夹具。210工序22钳工（个钻孔处锐边倒角）423工序23检验232加工阶段的划分在大批量生产条件下，主轴的机械加工工艺可划分为以下三阶段粗加工阶段1该阶段是在主轴毛坯锻造和正火后进行的，包括车端面、打中心孔和粗车外圆等工序。其主要任务是切除毛坯上大部分余量，同时，可以发现锻件的裂纹或其他缺陷。半精加工阶段2主轴毛坯在粗加工后需要进行调质阶段，然后再进行半精加工。半精加工阶段包括各半精车工序，中心通孔及螺孔等次要表面加工等工序。其主要任务是为精加工做好准备；对一些要求不高的表面，使之达到图样要求。此加工阶段是在热处理（高频淬火后）之后进行的，包括各支承轴颈及大端锥3孔（莫氏号）的最终加工等工序。其主要任务是最后全面地保证工件达到图样的要6求。此外，为防止主轴螺纹和花键等工作表面在热处理过程中变形或撞伤，故其最终加工也安排在此阶段中进行。1324机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定241毛坯的制造分析主轴零件材料为钢，硬度为。生产类型为大批生产，采6140CA45HBS1276用在自由锻设备上使用胎膜锻毛坯，毛坯重量约为。30KG由机械加工工艺手册表查得23直径为的余量及偏差为。810410M直径为的余量及偏差为。253直径为的余量及偏差为。65对主轴的零件进行分析相差1950378627M相差25相差由于要考虑到胎膜锻加工的特征，故由上分析可得将对坯模进行二次拔长，且第一次拔长是以的毛坯尺寸为拔长对象第二次拔长是以的毛坯120341M90M尺寸，毛坯原坯模为，体积为约为003立方米。3M520825确定个加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸小端端面的加工余量1总余量附表23012工序尺寸467半精车余量附表14粗车余量038Z毛坯尺寸2345车大端外圆的加工余量总余量附表35112半精车余量附表4工序尺寸04672粗车余量Z135毛坯尺寸59外圆3706H总余量半精车余量，工序尺寸23180157粗车余量，毛坯尺寸18230外圆475M总余量半精车余量，工序尺寸236101574粗车余量，毛坯尺寸1230外圆57D总余量，粗车余量，毛坯尺寸2325231外圆锥面6总余量，磨削余量，工序尺寸234750304675半精车余量，工序尺寸3701576粗车余量，毛坯尺寸24502230外圆7总余量，半精车余量，工序尺寸23180157粗车余量，毛坯尺寸50723外圆8H总余量，磨削余量，工序尺寸23040468半精车余量，工序尺寸18015粗车余量，毛坯尺寸4752723外圆96F总余量，磨削余量，工序尺寸2310304689半精车余量，工序尺寸7015粗车余量，毛坯尺寸823外圆锥面10905G总余量，磨削余量，工序尺寸233905G半精车余量，工序尺寸7015粗车余量，毛坯尺寸10823外圆95总余量，半精车余量，工序尺寸3424301597粗车余量，毛坯尺寸8234外圆1015M总余量，精车余量，工序尺寸34021半精车余量，工序尺寸805粗车余量，毛坯尺寸1234外圆306H总余量，精车余量，工序尺寸3411106H半精车余量，工序尺寸85粗车余量，毛坯尺寸234外圆锥面14105总余量，磨削余量，工序尺寸342731057半精车余量，工序尺寸015粗车余量，毛坯尺寸502434外圆锥面118总余量，磨削余量，工序尺寸34231085半精车余量，工序尺寸0518粗车余量，毛坯尺寸5702434外圆161M总余量，磨削余量，工序尺寸3430125半精车余量，工序尺寸801粗车余量，毛坯尺寸160934外圆72总余量，切槽余量，工序尺寸349112半精车余量，工序尺寸8054粗车余量，毛坯尺寸1234外圆0总余量，半精车余量，工序尺寸345801528粗车余量，毛坯尺寸12341外圆895总余量，半精车余量，工序尺寸344801528粗车余量，毛坯尺寸1235外短锥1901367总余量，精磨余量，工序尺寸201367粗磨余量，工序尺寸046半精车余量，工序尺寸3113粗车余量，毛坯尺寸0672798235208钻通孔248钻孔025小端锥孔1粗车小端锥孔余量，工序尺寸4025大端锥孔2粗车余量，工序尺寸半精车余量，工序尺寸1056103456粗磨余量，工序尺寸精磨余量，工序尺寸03130488攻螺纹孔22,842M车螺纹71505,152M铣键槽4306粗铣键槽2铣花键2589Y粗铣，精铣160316043826确定切削用量及基本工时工序模锻工序正火热处理2工序车两端面、钻中心孔3粗车两端面加工条件1工件材料钢正火，模锻。4506BAGP加工要求车主轴两端面，并钻中心孔，表面粗糙度值。63ARM机床卧式车床6203C刀具材料为，刀杆，根据15YT625M015,5RSKR机械加工工艺设计实用手册表7计算切削用量2已知毛坯小端长度方向上的加工余量为，粗车时分两次加工，2310M；毛坯大端长度方向的加工余量为，粗车时分三次加工046PAM5。352进给量，根据机械加工工艺设计实用手册表F10当刀杆的尺寸为时为时，以及工件的直径为时，1625MPA351M取058/FR0/FR计算切削速度按机械加工工艺手册表84当时，其中VXYMPCTAF/IN07F24,015,3,02,6VVVCXYMT对小端端面得确定机床转速102150348/IN6CVM按机械加工工艺手册表，108/INCVWNRD318，与相近的机床转速为20150352242/I686/MIN34/ICCVWNR（31846/MINR（）及，选取，如果选，则速度损失太15R0140/MINWR135/IW大。所以实际切削速度13352/I0V对大端端面得2015034794/MIN6CV确定主轴转速2126/ICVWNRD按机械加工工艺手册表查的与相近的机床转速为384/IN与，选取。故实际切削速度250/MINR315/INR215/MINWR240/IV切削工时12123506540LMLLLL，12315MIN40WTNF2271I5MLLTF半精车两端面计算切削速度10215035446/MIN68CV（20150352/IC（确定主轴转速1478/INCVNR2203/MICV按机械加工工艺手册表选，18150/INWNR2430/MINWR其实际切削速度12507/I43169MNV切削工时，1560IMT271502IN43T10245074MINT21I4钻中心孔刀具A型中心钻机械加工工艺手册表432进给量，机械加工工艺设计实用手册表1539075/2FMR切削速度18INV01823/MIN5SWRD按机床选取，机械加工工艺手册表3131。2/INNR所以实际切削速度；25017/IN10WDV切削工时25,LML；机械加工工艺手册表25711RLCTGK1236208MIN075MWLLTFN工序5粗车外圆机床C6203卧式车床刀具刀具材料Y715，刀杆尺寸，2165M09,15RK0,5SARM机床加工工艺设计实用手册表127。1粗车外圆同时应校验机床功率及进给机构强度。706H3L切削深度单边余量，进行3次走刀；465PAM进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；06/FMR计算切削速度机械加工工艺手册表848VCXYMPTAF0201503546612/MIN确定主轴转速1013/MINSWNRD按机床选取，所以实际切削速度43/IR10435/INWNV检验机床功率主切削力按机械加工工艺手册表8410所示公式计算CFCCXFYNCPAFVK其中2650,1,075,1CCCFCCYN94NFBMPK089KR所以1075015265046324CFN切削时消耗的功率4CFVPKW由机床加工工艺设计实用手册主电动机的功率为,所以机床的6203C75KW主轴功率足够,可以正常加工。检验机床进给系统强度已知主切削力,径向切削力按机械加工94CFNPF工艺手册表8410所示公式计算PFPXYNPFCAVK式中1950,06,3FPFPFFCXYN1356879NFBMPK所以096034879528PFN而轴向切削力,主切削力按机械加工工艺手册表8410所示公式计算CFFFFFFXYNPCAVK式中280,1,05,4FFFFFFFFCXYN6923,175NFBMKK轴向切削力050480469231743FFN取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数,则切削力在纵向进给方向对进给机构的1作用力为1437029458270FCPFFN而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为,见机械加工工艺手册表3318机床的进给系统可正常工作切削工时机械加工工艺手册表12LTNF253其中1230,LL故37MIN46T粗车外圆同时应校验机床功率及进给机构强度715M切削深度单边余量，进行次走刀；2PA5进给量根机械加工工艺手册据1510可得选用；06/FMR计算切削速度021503546619/INM确定主轴转速8/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度430/MIR14305/INWNV检验机床功率主切削力按机械加工工艺手册表8410所示公式计算CFCCXFYNCPFAFVK其中2650,1,075,1CCCFCCYN94NFBMPK089KR所以107501526563815603CFN切削时消耗的功率46CFVPKW由机床加工工艺设计实用手册主电动机的功率为,所以机床的203C75KW主轴功率足够,可以正常加工。检验机床进给系统强度已知主切削力,径向切削力按机械加工156CFNPF工艺手册表8410所示公式计算PFPXYNPFCAVK式中1950,0,3FPFPFFCXYN，1356879NFBMPK5KR所以09603487928N而轴向切削力,主切削力按机械加工工艺手册表8410所示公式计算CFFFFFFXYNPCAVK式中280,1,05,4FFFFFFYN6923,175NFBMKK轴向切削力050486923172FFN取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为720156319683FCPFFN而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为,见机械加工工艺手册表350N318机床的进给系统可正常工作切削工时机械加工工艺手册表12LTNF253其中1274,0LL故654MIN3T粗车外圆同时应校验机床功率及进给机构强度72切削深度单边余量，进行次走刀；345PA3进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；06/FMR计算切削速度020150354661/INM确定主轴转速/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度430/MIR14305/INWNV切削工时其中12LTF127,4LL故76305MIN40T粗车外圆同时应校验机床功率及进给机构强度2切削深度单边余量，进行次走刀；345PA3进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；06/FMR计算切削速度020150354661/INM确定主轴转速101360/MINCSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度43/MIR10435/INWNV切削工时其中12LTF127,4LL故76305MIN40T粗车外圆同时应校验机床功率及进给机构强度8H切削深度单边余量，进行次走刀；3PA进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；06/FMR计算切削速度021503546614/INM确定主轴转速675/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度430/MIR14305/INWNV切削工时其中12LTF12,4LL故10435MIN6T粗车外圆89H切削深度单边余量，进行次走刀；2PA进给量；06/FMR计算切削速度0215035462/MIN确定主轴转速10125390/MINCSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度43/MIR10435/INWNV切削工时其中12LTF128,4LL故284MIN306T粗车外圆9751H切削深度单边余量，进行次走刀；28PA5进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；08/FMR计算切削速度机械加工工艺手册表848/MINVCXYMPTAF当时，07F235,01,45,02,6VVVT020150453689/MIN确定主轴转速13240/IN1CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度250/IR31028/MIN1WNV切削工时其中2LTF12,4LL故12459IN08T粗车外圆1052切削深度单边余量，进行次走刀；6PAM1进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；05/FMR计算切削速度0215035466/IN确定主轴转速24/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度250/MIR13029/MINWNV切削工时其中12LTF125,4LL故94078MIN25T工序车大端各部（车大端外圆、短锥、端面和台阶）6机床C6203卧式车床刀具刀具材料Y715，刀杆尺寸，2165M09,15RK0,5SARM机床加工工艺设计实用手册表127。粗车外圆195切削深度单边余量，进行次走刀；25PA2进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；08/FMR计算切削速度机械加工工艺手册表848/MINVCXYMPTAF当时，07F235,01,45,02,6VVVT0215045368/MIN确定主轴转速1/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度60/MIR2816045/MIN1WNV切削工时其中2LTF12,LL故5040875IN16T粗车外圆2切削深度单边余量，进行次走刀；37PAM10进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；07/FMR计算切削速度95/IN0215045367确定主轴转速19/IN8CSWVRD按机床选取，所以实际切削速度60/MINR19605/MINWV切削工时其中12LTNF128,4LL故8405I67T粗车外圆130切削深度单边余量，进行次走刀；PAM15进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；08/FMR计算切削速度021504536897/MIN确定主轴转速168/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度160/MIR981605/MINWNV切削工时其中12LTF12,4LL故6456IN08T工序仿形车小端各部7机床半自动仿形车床机械加工工艺手册表12CET316刀具刀具材料Y715，刀杆尺寸，20M09,5RK0,1RAM机床加工工艺设计实用手册表127。仿形车外圆765H切削深度单边余量，进行次走刀；09PA1进给量根据机械加工工艺实用手册可得当时，选用532ARM；04/FMR计算切削速度机械加工工艺手册表848/MINVCXYMPTAF当时，07F24,015,3,02,6VVVT02150354693/MIN确定主轴转速16725/IN18CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度90/MINR7189023/MINWDV切削工时其中12LTNF125,4LL故3540I9T仿形车外圆71M切削深度单边余量，进行次走刀；05PAM1进给量根据机械加工工艺实用手册可得当时，选用532ARM；07/FMR计算切削速度021503546716/IN确定主轴转速9/MICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度560/MIR7132/IN1WNV切削工时其中2LTF124,4LL故4310MIN567T仿形车外圆且锥度为212根据机械加工工艺实用手册知锥度为的圆锥角是37124618切削深度单边余量，进行次走刀；095PAM进给量；7/FR计算切削速度02015035469724/IN确定主轴转速101249/MIN785CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度56/MIR96013/IN10WNV切削工时其中2LTF12,4LL故30401MIN567T仿形车外圆切削深度单边余量，进行次走刀；09PA1进给量选用；4/FMR计算切削速度02150356947/MIN确定主轴转速93/ICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度90/MIR7390241/MIN1WNV切削工时其中2LTF12,3LL故1473041MIN9T仿形车外圆85H切削深度单边余量，进行次走刀；09PA1进给量选用；5/FMR计算切削速度0215035469174/MIN确定主轴转速101365/MIN82CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度56/MIR56014/IN10WNV切削工时其中2LTF12,3LL故10340MIN56T仿形车外圆7M切削深度单边余量，进行次走刀；05PA1进给量选用；7/FMR计算切削速度02150354616/MIN确定主轴转速9/I7CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度560/MIR7132/IN1WNV切削工时其中2LTF124,4LL故4310MIN567T仿形车外圆89切削深度单边余量，进行次走刀；1PA进给量选用；05/FMR计算切削速度0215035466/IN确定主轴转速1013647/MIN9CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度56/MIR9106/IN0WNV切削工时其中12LTF123,4LL故340MIN56T仿形车外圆9切削深度单边余量，进行次走刀；085PA1进给量选用；/FMR计算切削速度021503546719/MIN确定主轴转速48/I2CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度560/MIR9162/INWNV切削工时其中；故12LTF125,34LL15340MIN6T仿形车外圆05H切削深度单边余量，进行次走刀；09PAM1进给量选用；5/FR计算切削速度021503546739/MIN确定主轴转速1013940/MIN28CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度56/MIR1056180/INWNV切削工时其中；故12LTF12,34LL1234025MIN56T仿形车外圆锥度为05切削深度单边余量，进行次走刀；09PAM1进给量选用；5/FR计算切削速度02150354679/IN确定主轴转速4/MI6CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度450/MIR1845017/INWNV切削工时其中；故12LTF126,34LL63402MIN5T仿形车外圆5M切削深度单边余量，进行次走刀；09PAM1进给量选用；5/FR计算切削速度02150354679/IN确定主轴转速8/MICSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度450/MIR1745016/MIN0WDNV切削工时其中；故12LTF123,4LL324018MIN5T工序钻深孔84机床深孔钻床机械加工工艺手册第二卷表210T109刀具外排屑深孔钻机械加工工艺手册第二卷表26由机械加工工艺实用手册表1537钢的硬度为时切削速度45HB157221/MINZV由机械加工工艺实用手册表取进给量15308/FR令04284/MINZV故转速10574/INSVNRD按机床取所以实际切削速度为6/IWR861920V切削工时且，LTNF1122RDLCTGK4L机械制造工艺金属切削机床设计指导表13式中，870LM18L2L得04IN6T工序车小端锥孔（配锥赌）912机床C6203卧式车床刀具刀具材料Y715，刀杆尺寸，265M09,15RK0,5SARM机床加工工艺设计实用手册表127。切削深度单边余量，进行次走刀；1PA2进给量根据机械加工工艺实用手册1510可得选用；05/FMR计算切削速度机械加工工艺手册表848VCXYMPTAF0215035466/IN确定主轴转速1039/MIN48CSWNRD按机床选取，所以实际切削速度/IR1057/IN10WNV切削工时其中2LTF1284,3LL故84037MIN105T工序车大端锥孔（配莫氏号锥赌）外短锥及端面6车大端锥孔（配莫氏号锥赌）机床C6203卧式车床刀具刀具材料Y715，刀杆尺寸，2165M09,15RK0,5SARM机床加工工艺设计实用手册表127。切削深度单边余量，进行次走刀；24PA3进给量根据机械加工工艺实用手册1510可得选用；05/FMR计算切削速度机械加工工艺手册表848VCXYMPTAF0215035468/IN确定主轴转速10837/MIN4CSWNRD按机床选取，所以实际切削速度8/IR480126/MIN10WDNV切削工时其中2LTF12,34LL故1604316IN85T车内孔切削深度单边余量，进行次走刀；2PAM进给量选用；05/FR计算切削速度VCXYMPTAF0215035462/MIN确定主轴转速108/IN4CSWNRD按机床选取，所以实际切削速度/IR481057/MIN10WNV切削工时其中2LTF12,34LL故40038IN15T车端面9切削深度单边余量，进行次走刀；07PAM1进给量选用；5/FR计算切削速度VCXYMPTAF021503546742/MIN确定主轴转速10/I98CSWNRD按机床选取，所以实际切削速度25/IR198250/MIN0WDNV切削工时其中12LTF12,34LL故9047IN25T车外圆0136切削深度单边余量，进行次走刀；64PAM1进给量选用；05/FR计算切削速度VCXYMPTAF020150354646/MIN确定主轴转速10/IN8CSWNRD按机床选取，所以实际切削速度5/IR10857/MINWNV切削工时其中12LTF126,34LL故6408IN5T工序钻大端各孔1钻孔8机床Z35A摇臂钻床进给量机械加工工艺设计实用手册表02/FMR153切削速度机械加工工艺设计实用手册表1INV702196/MIN8SWRD按机床选取，机械加工工艺手册表3131。630/MINWNR所以实际切削速度；8630159/MIN1WDV切削工时；机械加工工艺手册表257102RLCTGK235,4,LMLLM12024IN63MWLLTFN钻孔0进给量切削速度25/FMR21/MINV1069/ISWVNRD按机床选取，机械加工工艺手册表3131。63/INR所以实际切削速度；106398/MINWDV切削工时235,4,LMLL12041IN056WTFN钻孔423进给量切削速度0/FMR21/MINV109/I3SWVNRD按机床选取，机械加工工艺手册表3131。25/INR所以实际切削速度；235018/MIN10WDV切削工时235,4,LMLL1254308MIN0MWLLTFN锪圆柱式沉孔，根据有关资料介绍。锪沉头孔时进给量及切削速度约为钻孔时的故进给量按机床选取1231021/ZFR018F切削速度05/MINZV1010576/IN9SWVNRD按机床选取，机械加工工艺手册表3131。6/MINR所以实际切削速度；19605/MIN0WDV切削工时128,LLL280375IN6MWTFN工序钻孔1247H进给量切削速度0/FR21/MINV1067/I4SWVNRD按机床选取，机械加工工艺手册表3131。25/MINR所以实际切削速度；412507/MIN10WDV切削工时237,LLL14012IN5MWTFN工序对、短锥及莫氏号锥孔进行高频淬火13906G6工序14精车外圆并切槽1052,106H精车外圆M机床数控机床64CKA刀具刀具材料Y715，刀杆尺寸，2165M09,15RK06,1SARM机床加工工艺设计实用手册表127。切削深度单边余量，进行次走刀；0PA进给量选用；5/FMR计算切削速度VCXYPTAF0215035461/MIN确定主轴转速107/ICSWNRD切削工时其中12LTF123,4LL故3046MIN75T精车外圆时与相同12M切削工时故126,34LL162401MIN75T切槽切槽。（之间）405704912H刀具采用高速钢切槽刀机床加工工艺手册表。8274切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；5PAM01/FMR计算切削速度，VCXYPTF21,06,25,6VVCYMT02561347/IN确定主轴转速10347158/MIN0CSWVNRD切削工时其中12LTF12,LL故056MIN8T切槽。（之间）41741527MH切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；PA102/FMR计算切削速度025068/MIN确定主轴转速12194/I7CSWVNRD切削工时其中12LTF12,0LL故06MIN94T切槽。（之间）与切槽相同。1752H41切槽。（处）380切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；1PAM02/FMR计算切削速度025068/IN确定主轴转速1217/I0CSWVNRD切削工时故1275,LL58MIN139T切槽。（处）40806H切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；5PAM01/FMR计算切削速度02561347/IN确定主轴转速1034719/MIN80CSWVNRD切削工时故1275,LL528I3T切槽。（处）38690G切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；2PAM103/FMR计算切削速度02506138/IN确定主轴转速167/MI0CSWVNRD切削工时故1205,LL52IN3T切槽。（处）497G切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；05PAM101/FMR计算切削速度025613/IN确定主轴转速05123/I9CSWVNRD切削工时故1205,LL0MINT切槽。4切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；15PAM102/FMR计算切削速度025068/IN确定主轴转速1267/MI10CSWVNRD切削工时故125,LL5IN2T切槽12切削深度单边余量，进行次走刀；进给量选用；6PAM106/FMR计算切削速度025061/IN确定主轴转速10628/MI4CSWVNRD切削工时故126,LL5IN06T倒角面，为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与切槽（处）3454057相同。18/MINR工序15磨削外圆磨削外圆805H机床外圆磨床机械加工工艺设计实用手册表/32MB12砂轮选取机械加工工艺设计实用手册表48G56机械加工工艺设计实用手册表1268工件速度,工件转速023/WVMS0713/WNMS由机械加工工艺设计实用手册表可知砂轮的转速为10/INR故最大的切削速度选择4501397/IN6VM60/IN,16/INWWMV选取，工件的轴向进给量时，横向进给量/IN5ABF机械制造工艺金属切削机床设计指导表10/RFMST2工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。04BZM01BFM动机时间机械制造工艺金属切削机床设计指导表BTLKTNF146且10,4,25,01,BBRLZNFF机械制造工艺金属切削机床设计指导表1471K则08MIN51T磨削外圆90G工件速度,工件转速2347/WVS06213/WNMS由机械加工工艺设计实用手册表可知砂轮的转速为110/INR故最大的切削速度选择450397/IN6V42/IW选取，工件的轴向进给量时，横向进给量50/MIN05ABF106/RFMST工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。3BZ1M动机时间且BTLKTNF12,03,5,0,6,1BBRLZNFFK则120359MI56磨削外圆89Y工件速度,工件转速02349/WVS06213/WNMS由机械加工工艺设计实用手册表可知砂轮的转速为110/INR故最大的切削速度选择450397/IN6V42/IW选取，工件的轴向进给量时，横向进给量40/MIN05ABF106/RFMST工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。3BZ1M动机时间且BTLKTNF16,03,5,0,6,1BBRLZNFFK则160361MIN45T工序磨削莫氏锥孔（重配莫氏6号锥赌）机床内圆磨床机械加工工艺设计实用手册表210M12工件的转速范围650/MINR砂轮轴的转速41砂轮选取白刚玉锥磨头机械加工工艺设计实用手册表且1257,6130,20DB由机械加工工艺设计手册表得153工件速度,工件转速/WVMS928/WNMS选取砂轮主轴转速为50IR故最大的切削速度43078/IN61V选择工件转速20/MINWN工件的纵向进给量时，横向进给量5ABF017/RFMDST机械制造工艺金属切削机床设计指导表1523工件的切削余量，每次切削深度，切削次数为次。0BZMBF动机时间机械制造工艺金属切削机床设计指导表2BTLKTNF146且176L由机械制造工艺金属切削机床设计指导表14813K则205132MIN7T工序铣键槽1根据机械加工工艺设计手册第一卷表选用硬质合金直柄键槽铣刀92412,65,DMLLMZ铣削深度，一次走刀切除。PA确定每齿进给量，给据机械加工工艺设计手册表选取247803/FAMZ确定铣刀的磨钝标准及耐用度按机械加工工艺手册表，铣刀后刀面最大磨损限度24711按机械加工工艺手册表，刀具的耐用度3540TS根据机械加工工艺手册表的879/,7MVSP故采用铣床由根据机械加工工艺手册表取53XT31140/INWNR则实际车削速度124058/I0WDNV此时工作台每分钟的进给量应为MF0361425/MINZWFN根据机械加工工艺手册表铣削工时2510MZLDTF式中30128,MZLDF所以7IN5T工序粗铣、精铣花键18粗铣刀具根据机械加工工艺设计手册表选用高速钢三面刃铣刀247根据机械加工工艺设计手册表5160,2,40,6DMLDMZ铣削深度，一次走刀切除。38PA确定每齿进给量，根据机械加工工艺设计手册表选取247608/FAMZ确定铣刀的磨钝标准及耐用度按机械加工工艺手册表，铣刀后刀面最大磨损限度247105M按机械加工工艺手册表，刀具的耐用度391TS根据机械加工工艺手册表的切削速度即8978/V46/IN10468/MIN10SWVNRD故采用铣床由根据机械加工工艺手册表取53XT31712/MINWNR此时工作台每分钟的进给量应为MF0863ZWFN根据机械加工工艺手册表铣削工时251012,3,EEMZLTIADLF式中123,6806,LLL所以25MINT精铣铣削深度，一次走刀切除。368PA确定每齿进给量，选取08/FAMZ根据机械加工工艺手册表切削速度即2461/VMS60/IN1061/IN0SWVNRD故采用铣床由根据机械加工工艺手册表取53XT3174160/INWNR此时工作台每分钟的进给量应为MF08238MZWFN根据机械加工工艺手册表铣削工时2510MZLTIF式中123,6,LL所以132610423MINT工序19车大端内侧面，车三处螺纹（配螺母）机床卧式车床6203C刀具材料为，刀杆，15YT625M015,5RSKR车大端内端面切削深度单边余量，进行次走刀；0PA进给量根据机械加工工艺手册1510可得选用；05/FMR计算切削速度02150354674/INM确定主轴转速28/I9CSWVNRD按机床选取，所以实际切削速度315/MIR831596