某广州xx大桥实施性施工组织设计

表1施工组织设计的文字说明第一章工程概况、工程特点及编写依据1工程概况11项目简介京珠国道主干线绕广州公路东段（广州珠江XX大桥）起点位于广州经济开发区萝岗镇的火村，终点位于广州市番禺区的化龙镇，路线全长1855KM，全线共设互通立交4座，分离立交4座，特大桥2座，大桥4座，中小桥2座，隧道1座。本桥为第S07标段即北汊桥引桥第四七联，起迄桩号为K80261K89461M，长0920KM，施工范围包括北引桥1跨45M和14跨625M跨径引桥（从23号墩38号墩），包括23号、38号墩墩身和基础。第四七联跨径组成为（452625）（2625）（5625）（5625）M。分上、下行分离的两幅桥，每幅桥宽1670M，两幅桥之间留07M宽的净距，便于张拉横向预应力，引桥均为等截面预应力体系。两幅桥之间有20M宽的中央分隔带。为美观起见并与周围环境相协调，上部结构采用现浇箱梁，宽翼缘，斜腹板。本桥第四、五联跨越瘦狗岭断裂带，受地质条件限制，将其设计成连续梁体系，为保持外观线形一致，边跨采用45M过渡到625M，梁高由25M按直线过渡到35M；第六、七联设计采用连续刚构体系。箱梁中心梁高35M，横桥向底板保持水平，顶板设2的横坡，采用纵、横向预应力体系。箱梁为单箱单室截面。桥墩采用矩形墩，低桩承台，钻孔灌注桩基础。第六、七联中间墩的外形尺寸为500（横）250CM（顺），在四角设R75CM的圆角；在距墩顶5M处设置半径15M的圆弧，桥墩横桥向的宽度由5M沿此圆弧线变宽到72M，即与梁底同宽。过渡墩顺桥向加宽到300CM，其余与中间墩保持一致。第四、五联桥墩和过渡墩尺寸相同。承台平面尺寸为740740CM，厚250CM，基础为直径180CM的钻孔灌注桩，由于基岩埋深不一，根据具体墩位，采用摩擦桩或嵌岩桩两种形式。每幅桥的桥墩下布置4根（除38号墩单幅桥墩下布置6根外），为群桩基础，全桥共132根桩。本标段主要工程数量如下表。本标段主要工程数量表序号名称单位数量备注1桩基根/M132/362818M2混凝土M3525690不包括桩基砼3级钢筋T5004钢筋T920335钢绞线T1123512技术标准公路等级六车道高速公路桥梁宽度345M设计车速100KM/H荷载标准汽车超20级、挂车120坡度纵坡25，横坡2设计风速按20M高处百年一遇10MIN平均最大风速414M/S地震基本烈度度，根据实测地震动参数计算地震力坐标及高程系统平面坐标采用广州市城建坐标系统；高程采用广州市城建高程系统。13水文与气象简况本标段所在地区属南亚热带海洋季风气候，年平均气温22，冬季最冷月份为1月，平均气温为136，极端最低气温在0。夏季最热月份为7月，平均气温为285，极端最高气温387。雨季的开始日期在3月下旬，结束期在9月底。雨季的降水量占全年降水量的81,潮湿系数大于1。14地形与地质简况本标段跨广州市的经济开发区、XX区。所经的地区有两种地貌类型，即平原和微丘，以平原为主，微丘点缀或穿插其间。珠江三角洲平原区海拔高度一般160M380M，由北向南微斜，地势平坦开阔，沟渠纵横；微丘区地形稍有起伏，植被茂盛。本段高速公路所经区域地质构造有三组，即北东向的广州从化断裂，近东西向的瘦狗岭罗浮山断裂、广州三水断裂，北西向狮子洋断裂带及白泥沙湾断裂。15交通、电力、通讯及其他条件工程所在地区的交通、电力、通讯、供水、医疗、生活环境等条件能够满足工程建设需要。2工程特点根据设计图纸的要求，结合现场踏勘的分析，本标段的施工组织有如下的特点与难点1、本标段地处广州市XX区城区，毗邻珠江，水、陆交通便利，工程所需的一切施工机械、物资设备、施工人员均较方便进入施工现场。但沿线各种干扰、障碍物、管线、拆迁工作等较多。2、桥梁上跨107国道、广江路，施工过程中会影响道路交通，为此，我们将精心组织施工，以保证道路畅通、施工安全。沿线空中和地下管线（通讯、水等）也较多，施工前应小心挖探；与集通码头、天翔储运公司、加油站等均有相互干扰，施工过程当中应有协议。3、桥梁35、36墩附近有3条高压线通过，最近一条线的塔架离桥墩不到10M，施工时确保安全，塔吊、支架等临时结构不得靠近高压线塔架，移动模架施工时也要确保与高压线的安全距离，并做好防护措施。24、25墩左幅桥墩位在冶炼厂公园的山上，要开挖工作平台和临时施工便道，27墩附近空中有东西走向高压线。4、桥墩高度大部分在35M以上，最高60M，相对较高，需布置多台高塔吊配合墩柱施工。5、桥梁跨度较大，标准跨径625M，采用移动模架施工属世界之最，需新制。6、沿线房屋、树林、绿化带、小公园等均出现在部分桥墩墩位处，施工前应办好各种拆迁或迁移手续。3编制依据1、中交第一公路勘察设计研究院的设计图纸及文件、技术要求；2、建设单位招标文件中的有关技术及工程质量规定；3、公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）；4、钢结构设计规范；5、公路工程质量检验评定标准（JTJ07198）；6、公司技术发展部设计的有关图纸等。第二章施工总体部署、总体施工方案及设备、人员、材料到场的方法1施工总体部署本标段设1个施工工区，下设基础施工作业队、下构施工作业队、现浇梁施工作业队等3个作业队，各作业队在项目经理部的统一领导下，独立施工。基础施工作业队主要负责全桥桩基础的施工，高峰期配备18M冲击钻机共14台进行施工。下构施工作业队主要负责下部结构承台、墩柱的施工。现浇梁施工作业队负责上部预应力混凝土箱梁的移动模架现浇施工及桥面系施工。计划在2005年1月底或2月初正式进行桩基施工，至2007年7月全部主体工程施工完。工程施工的进度、机械、设备、材料、人员的调配由项目经理部统一协调管理，在项目经理部设工程技术部、质量、安全检查部、计财部、机物部、测试部、生产协调部、后勤部等及中心实验室，负责现场的施工设计及质量、安全检查，进度和资金控制，收集整理竣工资料。2总体施工方案21桩基施工本标段基础为18M钻孔灌注桩，由于基岩埋深不一，根据具体墩位，采用摩擦桩或嵌岩桩两种形式。每幅桥的桥墩下布置4根（除38号墩单幅桥墩下布置6根外），为群桩基础，全桥共132根桩。桩基采用冲击钻机正循环法成孔，垂直导管法灌注水下混凝土。施工时将泥浆池（墩位附近现场砌筑）布置在施工红线范围内，同时兼顾多墩施工方便。废弃泥浆及钻碴将及时用封闭运输车运到指定地点，不得污染道路环境。22承台施工承台平面尺寸为74M74M，厚25M，承台基坑开挖深度34M，基坑采取常规挡板支护或插打型钢支护等明挖法进行施工，开挖时注意保护地下管线。监理工程师验槽合格后，立模板、绑扎钢筋，浇筑承台混凝土。23墩身施工墩身较高，绝大部分均在35M以上，最高55M，在墩旁布置塔式吊机配合材料、模板等的垂直运输，采用大块钢模板施工，以保证混凝土外观质量。混凝土采用混凝土泵车或混凝土泵直接输送入模。施工脚手架采用扣件式钢管脚手架，在脚手架上设置上、下人梯及休息、工作平台，在工作平台下设水平安全网，外侧立面用密网眼安全网完全封闭。严防高空坠物或坠落。墩身施工注意事项承台施工完成后，在浇筑墩身砼之前，应对本桥及其两端接线的高程、里程中心线进行闭合测量复核，在已施工的承台上精确放出墩中心线，并复核跨距。在施工墩顶时，支承垫石的标高正确与否，是全桥施工的最后一道关键的工序，其标高要按线路纵断面设计中路面高程推算，并与相邻线路水准点联测，无误后，方能测设施工。钢模使用前，必须先除锈，使模板表面光亮无锈斑，并涂脱模剂后才能使用。模板的制造及拼装需满足模板表面平整、圆顺、无错台、接缝严密、不漏浆等要求，否则应返工、修正。模板的拆除、倒运、存放均需保证模板不变形。设置水平拉杆，保证模板的平面位置和竖直度。24上部箱梁移动模架施工上部箱梁采用移动模架逐跨现浇，混凝土采用两台或三台混凝土泵车或混凝土泵直接输送入模灌注。钢筋、钢绞线等材料、机具设备由布置在23号墩的塔吊提升到桥面。设计施工缝布置在次跨距前支点125M的位置，首先安装移动模架，施工第一跨和第二跨的前125M梁段（从23墩向38墩方向施工），待混凝土强度达到设计强度的90后，张拉相应的纵向和横向预应力钢束，并用连接器接长预应力，在模架上浇筑第二跨剩余部分和第三跨的前125M梁段，依次类推，直至引桥施工完毕。移动模架使用前，先对移动模架主梁结构进行预拼。移动模架在组拼好后，按照规范1213倍箱梁自重模拟预压，保证结构的安全性。利用预压测量的数据指导移动模架施工，设置预拱度。采用全液压体系移动模架，模架主纵梁采用液压马达行走过孔，内、外模依靠千斤顶精确调整对位。移动模架使用前，对油压千斤顶进行调试，保证伸缩自如，并能方便地控制模板定位、脱模，并事先采取防漏油措施。移动模架采取全封闭施工，严防高处坠物伤人或影响地面交通。第三章主要工程项目的施工方案、施工方法1桩基施工11概述本标段的施工范围由23墩至38墩，为双幅桥，其中23墩至37墩单幅每墩设4根桩，38墩单幅每墩设6根桩，桩基直径均为18M，共有桩基132根。施工方案平整场地，埋设钢护筒，作好施工准备后，即可进行桩基施工。所有桩基均在陆地上，根据地质情况，桩基施工采用冲击钻机成孔法施工。在施工安排上，为结合箱梁移动模架施工，在征地拆迁、管线改移、道路改线、树木砍伐或迁移、绿化带迁移、互相干扰等工作或签订协议等各项手续后，桩基由23墩向38墩逐墩进行施工。桩基施工流程施工准备及测量放桩位桩位探测埋设钢护筒布设泥浆沉淀池钻机就位、检查验收签证、开孔冲孔钻进终孔、清孔、检查验收签证安装钢筋笼、导管及检测管二次清孔、检查验收签证灌注水下混凝土。12施工准备121按照施工设计图纸的要求，编制施工方案，准备施工机械设备，清除杂物、淤泥，平整桩基范围内的场地并压实。122开挖或砌筑泥浆池，将泥浆池布置在红线用地范围内，同时兼顾多墩施工。123桩位测量测量桥位，放出桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或混凝土桩定位。124埋设孔口钢护筒，孔口钢护筒直径应大于设计桩径1020CM，护筒埋深1520M，护筒周围应回填粘土并夯实。护筒顶应高出施工地面0203M，并高于地下水位152M。护筒平面位置偏差不得大于5CM，其倾斜度应控制在5以内，确保护筒倾斜度偏差不大于1，确保护筒无沉落。125选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。冲孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1M，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。126泥浆性能指标应满足设计和施工技术规范的要求。13冲孔施工131安装冲孔钻机1、钻机底架应垫平，保持稳定，不能产生偏移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称拴牢，拉紧，以防冲孔过程中发生位移和下沉。2、通过冲孔架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2CM。护筒底口中心用“浮标法”确定。钻头挂上后，要反复核对中心位置，以免造成斜孔。132冲孔1、冲孔，冲孔的过程为“投泥冲孔清碴投泥冲孔”的反复循环程序。2、开孔前应在护筒内多加一些粘土块，如土质疏松，还要混入一定数量的小片石。借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒刃脚。在流塑粘土层及松散粉砂层应采用优质泥浆护壁并悬浮钻碴。3、在冲孔过程中，必须随时清碴，使用正循环清孔，一般进尺0510M清一次，或者根据进尺速度决定清碴与否。在风化岩层及微风化岩层，泥浆的作用主要是悬浮钻碴。4、开始冲孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续冲孔起导向作用。当孔深超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击，冲程以2030M为宜。但在下列情况应采用20M以下的中低冲程A、在斜面开孔及在护筒内和在护筒刃脚以下2030M范围内冲孔时；B、在停冲投泥重新冲孔时；C、当遇到局部砂层时；D、在抛石回填重新冲孔以及在处理特殊情况时。5、冲孔过程中起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。6、在冲孔过程中，必须勤松绳，防止打空锤。要勤清碴，使钻头经常冲击新鲜地层。经常检查钻头转向装置，使钻头在冲孔中能自由转动。作好冲孔记录和取样工作，当钻头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔。7、冲孔时应有备用钻头，轮换使用。钻头直径磨耗超过15CM时，及时更换、修补。更换新钻头前必须检孔到孔底，方可放入新钻头。若不能到孔底，应抛投片石进行扩孔，使孔径始终保持设计直径。8、冲孔过程中，应用检孔器经常对已成孔进行检查，检查成孔是否符合要求，是否发生弯孔、斜孔、十字槽等问题，如有问题，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0305M再行冲孔。禁止未投片石、粘土而单纯使用钻头修孔，以防卡钻。9、在地层情况复杂时，对不同的地层采用不同的冲击方法，以保证成孔质量和冲孔的顺利进行。133安全质量保证措施1、钻头龙门与钻体区间应做成圆弧过渡，防止突变而形成薄弱断面引起应力集中而断裂。2、在冲孔过程中，要经常检查钻具、钢丝绳、钻头直径等磨损程度，如发生超限应及时更换。3、要确保钨金套与钻头联接质量，防止钢丝绳拔出，钻头掉入孔内。134终孔及清孔1、当冲孔达到设计终孔标高后，进行终孔取样，确定达到设计要求后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知监理工程师检查验收。2、成孔验收合格后，进行清孔。清孔采用换浆法施工，即向孔内注入新鲜泥浆，换出孔底沉碴及浓度较大的泥浆。在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。3、清孔泥浆性能指标比重110115特殊情况下不超过12，粘度2022，含砂量小于4，胶体率大于97，PH值大于65。注入的泥浆带着残留的钻渣，经护筒口循环多次，至残留钻渣逐渐被清除为止。4、如还有较大块径的钻渣不上来，则可再投少量粘土（粘土块一般1010CM为宜），用钻头小冲程（冲程1M左右）冲砸23小时，再实施正循环泥浆清孔，至孔底残渣厚度达到设计标准。5、达标后，观察12小时，测量孔底标高，以测铊量出残渣厚度。135质量要求1、桩孔深度符合设计要求。2、清孔满足设计及施工规范要求。3、桩底标高满足设计要求。4、孔内沉淀土厚度不大于设计规定。5、垂直度5/1000。136钢筋笼制作与安装1、采用、级钢筋，现场进行加工。钢筋的加工按设计图纸要求及遵照JTT0412000公路桥涵施工技术规范进行。2、按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度。3、依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2M一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊牢在加劲筋上，再依设计规定的间距焊接箍筋。4、钢筋笼制作的质量要求（1）钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计要求及施工规范的规定。（2）钢筋的加工、骨架的制作应符合设计要求及施工规范的规定。为了确保钢筋笼在吊装过程中变形小，水平加劲箍钢筋的直径不应小于25MM，间距不超过10M。（3）安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，不能有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。（4）向驻地监理工程师报告钢筋质量自检查结果，并办理验收手续。5、清孔验收后，利用吊机将钢筋笼吊入桩孔，钢筋笼分段制作，每下完一节后用钢筒或型钢固定，再用吊机吊后一节进行驳接，驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度应符合设要求，在钢筋笼外侧焊设计图纸上的定位钢筋，以保证保护层的厚度。6、吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注混凝土时钢筋骨架上升。超声波检测用管应按设计要求安装，严防接头脱落、严防有破洞、严防漏浆，必须符合有关规范要求。7、骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，待混凝土灌注完毕并初凝后才能解除固定设施。137桩基施工预防坍孔事故及处理措施1发生孔口坍塌时，可立即拔除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。2如发生孔内坍塌，判明坍塌位置，回填砂和粘质土（或砂砾和黄土）混合物到坍孔处以上1M2M，如坍孔严重时应全部回填，待回填物沉积密实后再行钻进。3冲孔过程中应严格控制冲程高度和炸药用量。4清孔时应指定专人补浆或水，保证孔内必要的水头高度。5吊入钢筋笼时应对准桩孔中心竖直插入，严防触及孔壁。6汛期或潮汐地区水位变化过大时，应采取升高护筒，增高水头，或用虹吸管、连通管等措施保证水头相对稳定。7冲击成孔时，投入粘土，掺片石、卵石，低冲程锤击，使粘土膏、片、卵石挤入孔壁起护壁作用。138水下混凝土灌注1、导管使用前进行过球、水密及耐压试验，试验时的水压大于井孔内水深至15倍的压力。灌注水下混凝土所用的导管内径不小于25CM，导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，必须更换，同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。2、导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注混凝土前不能停止换浆工作。3、复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方可灌注混凝土。4、在导管上端连接混凝土漏斗，其容量必须满足储存首批混凝土数量的要求，灌注首批混凝土时导管下口至孔底的距离为2540CM，导管埋入混凝土中的深度不小于1M。灌注混凝土时确保有足够的混凝土储备量，以保证桩基混凝土浇筑的连续性及桩基的施工质量。5、水下混凝土的灌注过程严格按施工工艺的要求进行施工，混凝土的初凝时间不宜早于25H，对混凝土的坍落度、流动性进行检查，首批混凝土的初凝时间不得早于全部混凝土灌注完成时间，通过试验确定掺入缓凝剂。6、灌注混凝土期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。7、混凝土的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使混凝土保持足够的流动性。当导管底埋置于混凝土的深度较大时，开始将导管提升，提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2M且不大于6M。根据混凝土的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。8、井孔内混凝土面位置的探测，采用锤重不小于4KG的锥形探测锤探测。混凝土灌注到桩上部5M以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高比设计高051M。9、灌注过程中，必须对每根桩做好一切施工记录，并按规定做混凝土试件，每根桩不少于三组试件。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。10、对于桩基混凝土的质量检测，按规范规定的方法进行检测。11、保持施工场地的清洁，灌注水下混凝土时，孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌，防止造成环境污染。2承台施工21概述桩基施工完成并检测合格后，即可进行承台施工，承台施工采用机械配合人工开挖。承台施工流程测量放线基坑开挖基底清理及凿桩头、浇筑混凝土垫层立模板、绑扎钢筋、检查验收签证浇筑承台混凝土混凝土养护、拆模承台竣工验收。22基坑开挖1、承台的基坑采用机械配合人工开挖。按承台的轴线位置、设计尺寸加周边预留05M宽的工作位置，测量放出承台轮廓线。开挖时根据不同的土质状况和开挖深度，采用放坡或支护开挖。放坡开挖边坡为105，当放坡受限制时采用支护开挖，支挡防护设置型钢及钢板，四周埋设护桩。若遇地下水丰富时，在基坑底（承台立模尺寸外侧）沿四周置设排水沟和汇水井，布置抽水泵将基坑内水排出。弃土堆放在坑顶边线2M以外，高度不能大于1M，并及时运走。2、清除桩头顶部不良混凝土，桩基检测验收。3、基坑开挖后，对基础进行夯实，防止水浸泡，再进行混凝土垫层施工，确保基底的受力强度。23承台施工方法231割除桩顶多余部分钢护筒，破除桩头，调整桩头钢筋。232准确测量放出承台中心线，并做好基底抄平放线工作，标明承台及桩顶的标高和弹好尺寸线。233安装承台模板1、承台模板采用大块定型钢模板。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密，使用前在模板与混凝土的接触面上涂刷隔离剂。2、清理基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，埋好预埋件并检查、校正。3、把制作好的模板按顺序吊装就位并固定，安装承台模板的纵模龙骨及支撑体系。4、将模内清理干净，封闭清理口，承台模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。5、及时请监理工程师办理模板验收手续。234绑扎承台钢筋1、根据放样线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。2、钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。3、受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。预埋墩身钢筋，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩身的预埋钢筋在浇筑完混凝土后位置不变。4、在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用1214MM的钢筋撑按适当间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。5、最后垫好钢筋保护层的水泥砂浆垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。235承台混凝土浇筑1、承台混凝土浇筑时按有关规定制作混凝土试件，进行强度检查。指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。2、承台混凝土采用一次浇筑完成。施工时分层振捣、浇筑混凝土，每层厚度不大于30CM。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入混凝土中的深度不超过30CM，其移动间距不大于振动棒作用半径的15倍，即4560CM。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约2030S，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。236混凝土养护1、待混凝土终凝后，开始洒水养护同时将与墩柱接合面混凝土拉毛，洒水养护时间为7天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。2、混凝土的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤混凝土面。24承台质量保证措施241钢筋质量保证措施1、钢筋进场后提供材料质保书，原材料质量符合规范要求。2、钢筋制安符合公路桥涵施工技术规范（JTJ0412000）。3、钢筋架立、绑扎和保护层厚度须满足设计要求。4、钢筋防止油、混凝土污染。242、模板工程质量保证措施1、定型模板有足够的强度和刚度，且有牢固、稳定的固定支撑系统。2、浇混凝土时专人负责看模，发现局部变形，支架松动及时加固。3墩身施工31概述引桥墩身除38过渡墩为空心墩外，其余各墩均为实体墩，桥墩高绝大部分在35M以上，为高墩，采用支架翻转模板法分节段进行施工，模板分两节（5050M）,每次浇筑混凝土5M高，采用泵送混凝土，墩旁固定塔吊配合施工。由23墩向38墩逐墩进行施工，以方便尽早进行移动模架箱梁施工。墩身施工流程测量放线安装塔吊、拼装支架绑扎墩身钢筋安装模板检查签证浇筑墩身混凝土混凝土养护、拆除模板重复下一节段直至墩身顶墩身竣工验收32施工方法321检查桥墩里程线、桥中线、墩身底标高。拼装施工支架及墩旁塔吊。墩身施工支架必须是一个独立的支架，只能作为施工人员使用，或临时摆放一些施工材料和机具。由于墩身较高，支架及塔吊在适当位置要与已浇筑好的墩身进行附墙（安装刚性连墙件），确保施工支架和塔吊安全可靠。采用扣件式钢管脚手架时，其搭设必须符合建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ1302001）的有关要求。322根据墩身的高度，确定浇筑墩身混凝土的分节长度，每段浇筑高度控制在5M以内。墩身施工前，将承台顶面冲冼干净，凿除混凝土表面浮浆，整修连接钢筋。323钢筋绑扎1、清理承台混凝土表面，调整承台预留搭接钢筋，准确测量放出墩身中心线，墩底中心要标出在承台顶面上，并复测墩底标高。2、绑扎墩身钢筋。首先将箍筋套在承台顶预留伸出竖筋上，一部分按设计距离排开，加一部分预留待用，接着将墩身竖筋与承台顶伸出竖筋焊接，接头上下相互错开。墩身竖筋上端靠支架临时固定，控制竖筋的垂直度。根据施工图纸，准确在竖筋上标出箍筋（箍筋接头应焊，其焊接长度单面焊10D，双面焊5D）的控制绑扎位置，将制备好的对应墩身箍筋按竖筋上标出的控制绑扎位置从下往上与竖筋绑扎紧密，绑扎后的箍筋面应水平。箍筋绑扎时，在竖筋外侧绑一定数量的小块水泥砂浆垫块，以保证浇筑混凝土时墩身钢筋的保护层厚度。墩身竖向主筋的连接方式可以采用镦粗直螺纹套筒连接的方式进行施工，但必须采取措施，确保丝扣、套筒及接头的质量，必须执行中华人民共和国建筑行业标准镦粗直螺纹钢筋接头（JG/T30571999）的有关规定。324模板安装1、为保证墩身混凝土表面的外观质量，外模采用大块定型钢模板，并指派专门的厂家加工，空心墩的内模采用组合钢模板或优质夹板组成的木模。施工中严格验收模板的质量并按图拼装，保证模板支撑牢固。2、模板支立前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩身中心线及墩底标高，支立墩身模板。墩身模板支立后要保证墩身截面设计尺寸与允许轴心偏差。3、模板支立完成后，在模板上测放出浇筑每节墩身顶标高。325浇筑墩身混凝土1、墩身钢筋的绑扎、模板的支撑经监理工程师验收合格，即进行混凝土的浇筑。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土运至现场后，派专人检查混凝土的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑，并预备试块作强度检查试验。2、浇筑混凝土前，先洒适量水湿润旧混凝土面。混凝土浇注采用导管或串筒减速混凝土的下落，避免混凝土砂石分离，分层浇注，分层振捣混凝土，控制好每层的厚度。3、插入式振动棒振捣密实全部位（尤其是钢筋与模板间隙）混凝土，振动棒与侧模保持510CM的距离，插入下层混凝土510CM。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振动棒振捣钢筋部位混凝土时，不得触移钢筋。每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成混凝土出现空洞。浇筑混凝土时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇筑，待校正处理好后再继续。4、墩身混凝土每一节段的浇筑应一次连续完成，不得中途中断。在浇筑混凝土时注意及时对漏下的水泥浆进行清理，保持墩身表面清洁。326混凝土养护1、待墩身混凝土终凝后开始洒水养护，墩身混凝土的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。2、混凝土抗压强度达到设计或规范的要求时，即可拆除墩身模板，用作下一节段墩身的施工。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩身混凝土面层。3、对于分段浇筑的墩身，在旧混凝土的施工接缝面上，或在间歇时间超过规定的已硬化的前层混凝土表面上继续浇筑新混凝土，应先凿除施工接缝面上的水泥浆薄膜和表面上松动的石子或松弱混凝土层，并以压力水冲洗干净，使之充分湿润，不存积水。4箱梁移动模架施工41工程概述本标段引桥共第四七联桥，跨径组合为（452625）（2625）（5625）（5625）M，全长共920M。分上、下行分离的两幅桥，每幅桥宽167M，两幅桥间留07M宽的净距，便于张拉横向预应力。第四、五联为连续梁体系，第六联及第七联为连续刚构体系。箱梁采用单箱单室等截面双向预应力混凝土箱梁，顶板宽167M，底板宽72M，翼缘悬臂长40M，顶板厚22CM。在跨中部分底板厚26CM，腹板厚40CM。箱梁高在第四、五联由25M按直线过渡到35M；第六联及第七联箱梁中心梁高35M。施工方案由于引桥的墩高在35M以上，相对较高，同时在施工期间为了不影响107国道的正常通行，缩短本标段工期，采用移动模架逐孔现浇施工，施工缝设在次跨距前支点125M的位置。混凝土箱梁移动模架施工流程施工准备在右幅桥第四联的23墩至24墩间组拼移动模架并加载预压调整底模及外侧模绑扎底板及腹板钢筋、安装预应力钢束安装内模安装顶板钢筋及预应力束检查签证浇筑第一跨箱梁混凝土混凝土养护预应力张拉及孔道压浆移动模架纵移至下一跨就位采用同样方法施工第二跨直至第五联完成同样方法施工完成第六联及第七联移动模架退回起始位置（23墩至24墩间）移动模架横移而继续施工左幅桥箱梁。42移动模架系统ZQMS1700移动模架造桥机名称含义ZQ造桥机，M移动模架，S上承式，1700所造桥梁最大重量为1700T，该移动模架造桥机是一种自带模板，原桥位现场浇筑混凝土桥梁的施工机械，是特为本工程施工而设计的一种新型上承式移动模架造桥机。该引桥桥梁跨径大（跨度为625M），梁体重（单跨梁重达2100T左右，除第一跨梁重近1500T），施工难度很大。421移动模架的优点移动模架造桥机采用了桥面上支承及步履式行走方式，外模及底模采用悬挂式；适用于建造跨度625M以内的混凝土连续梁或简支梁；上承式移动模架造桥机适用范围及优点如下1、因造桥机作业面通常安装在桥墩顶部，不影响桥下净空，特别适合桥下净空受到限制的城市立交桥、高架桥的施工。2、桥墩墩身较高，无法设置脚手架或墩旁托架支撑的施工桥梁，对山区复杂地形的高墩大跨度桥梁尤为适用。3、地面为软土层，脚手架或支架基础处理困难且投资费用高，如海滩、河滩等地区修建的现浇混凝土桥梁。4、可利用造桥机现有的挑梁来设置防雨、防寒、防晒顶棚等维护措施，用于混凝土养生，施工可不受天气季节的影响。5、造桥机主梁及走行支腿均在已浇注好的桥面上移位，操作简单、安全可靠。422移动模架系统主要构造及功能ZQMS1700移动模架造桥机自上而下分别由主桁梁、导梁、挑梁、前、中支腿、后支腿、支架、吊架、侧模及支撑、底模及底模桁架、内模系统、梯子及走道等组成；底模及侧模均设有液压油缸，脱模及移位时由液压油缸分别推动吊架及底模桁架实现；侧模及底模均设有螺旋支撑，可调节模板的予拱度。1、主梁为了适应造桥机的运输方便，造桥机的主梁初步拟定为拼装式单桁梁结构（与双桁梁方案进行详细比较后再定）；其桁架的高与宽为72M5M（单桁梁），采用单杆件拼装成形；桁梁的弦杆与腹杆、斜杆之间均采用螺栓连接。钢桁梁分段制作，各段之间通过连接板采用精制螺栓连接。钢桁梁下弦杆底部，多处设置有液压顶的顶升垫块，便于前、中支腿在已浇注好的混凝土梁上相关处支撑；钢桁梁底部还设置有两条走行轨道，用于模架纵向移位；同时在钢桁梁下弦杆外侧面，设置有前、中支腿的走行轨道；主桁梁下部设置有悬挂钢绞索，调节混凝土梁的予拱度。2、导梁导梁主要起移位导向作用，由于桥墩较高，还利用前导梁进行前方墩支架安装，导梁同样采用桁架结构；导梁与主桁梁相连接处设计为通过连接板采用螺栓连接铰接，导梁底部及下弦杆处也均设有走行轨道和前支腿移位的走行轨道。3、挑梁在主梁的两外侧各设置有28片挑梁，通过挑梁分别将侧模、底模及混凝土梁的荷载传递给主梁；挑梁设计为三角桁架式，各杆件之间均采用销轴铰接，每两片挑梁由横联相连接成一整体；挑梁与主梁相连接处、挑梁端部与吊架相连处均采用销轴铰接；挑梁下部设计有一油缸，脱模时推动吊架及模板，使模板与已浇好的混凝土梁脱开移位。4、前、中支腿前、中支腿是制梁与移位时的主要支点，所有荷载都由前、中支腿传递给桥墩墩身或混凝土桥梁上；在移位时主桁梁通过支腿上的滚轮滚动而向前移位；前、中支腿为箱梁型，箱梁顶部两端分别各安装一组滚轮及滚轮架，移位时主桁梁底部走行轨道在滚轮上滚动；梁的顶部安装有四个500T的液压油顶，主桁梁及模架竖向移位由液压油顶实现，同时在制梁状态整个荷载由液压油顶支撑；在支腿顶部还设计了一套支腿移位走行轮，通过卷扬机牵引，悬挂在走行轮上的支腿沿着主桁梁下弦杆侧面走行轨道向前移动。支腿底部分别设计与支架相连的连接法兰和支撑在混凝土梁面上的支撑点。5、后支腿后支腿是移位时主要支点及执行机构；后支腿设计为箱梁型，为了增加支腿重量移位时起到平衡作用，在箱梁内腔灌注混凝土（混凝土可在现场灌注）；支腿底部设计两套滑靴，通过液压油缸将滑靴与后支腿连接，实行步履式移位。后支腿设计有两个500T顶升油缸，通过顶升油缸顶起后支腿向前梭动滑靴；然后松开顶升油缸，滑靴落于梁面上，启动纵向移位油缸，将后支腿及整个模架向前移动1M，多次重复上述程序，使造桥机移位过孔到达新的制梁位。后支腿上设置有一台1T卷扬机，前、中支腿前移均由该卷扬机牵引。6、支架支架位于桥墩墩身顶部，下部与墩顶予埋件焊接，上部与前、中支腿通过螺栓相连；并由支架将整个受力荷载传递给桥墩墩身。7、吊架吊架支承着所有模板，造桥机设置有56片吊架；侧模板和底模板通过螺旋支撑，安装在底模桁架上；吊架下部与底模桁架销轴铰接，并通过液压油缸使模板及底模桁架打开；吊架上部与挑梁同是销轴铰接，并通过挑梁将载荷传递给主梁；每两片吊架由横联连接成一整体，组成一段模板；在制梁状态过程中，通过悬挂钢绞索拉紧底模桁架来调整模板的预拱度。8、侧模及支撑外侧模板是浇注混凝土梁外形的主要模板，通过模板支撑与底模桁架连接；在制梁状态过程中各段模板之间相互连接,同时与底模板相连接；通过螺旋支撑可调节模板制模精度及微调预拱度。外侧模、底模均采用钢模，为了减轻自重，也可采用其它高强、轻质的模板。9、底模及底模桁架底模承载着混凝土梁的大部分重量，通过底模螺旋千斤顶将载荷传递给底模桁架，然后再通过吊架及挑梁将力传递到主梁上。底模螺旋千斤顶安装在底模与底模桁架之间，即可传递底模所承受的载荷到底模桁架上，又可用来调节底模的标高，螺旋千斤顶的调节范围为0120MM。制梁状态过程中，底模桁架在桥梁中心线处用螺栓连接，使两边底模桁架及底模板联为整体，底模各段之间也分别由螺栓连接；底模桁架与吊架下端销轴铰接，底模的张开与合拢由液压油缸来实行。10、内模系统采用整体内模系统，混凝土梁内端隔板需进行二次浇注，以备内模系统及内模小车的运送和安装架设。内模面板可采用木模、胶合板、组合钢模等，根据倒用次数（30次），采用整体刚度较好的组合钢模比较耐用。内模系统由内模板、内模小车、轨道、模板密封条、螺旋撑杆及垫块等组成。内模板根据混凝土梁内腔形状设计为标准段和非标准段，达到梁内腔成形；在内模板横截面段对称分成五块，一块顶模、二块上侧模、二块下侧模；顶模与上侧模板间采用斜面吻合，以便对位及脱模，上侧模板与下侧模板间采用铰销连接，横向接缝则用密封条加以密封。内模小车由车架、撑杆、走行轮、液压站、液压马达、电缆卷筒等组成；操纵液压站的手动换向阀，可使内模车沿轨道前后走行，可使油缸及撑杆伸缩，带动五块内模板按规定程序动作达到相应位置，或按其逆程序依次缩回到运送状态，以便于通过混凝土梁的端隔墙。在浇注混凝土时，内模系统采用斜撑杆、竖撑杆、平撑杆等三种撑杆以保证内模板形状、位置正确，并能承受混凝土的压力。11、梯子及走道为了方便施工，特设有供人操作的梯子及走行通道。吊架及主梁均设有梯子。底模桁架纵向及横向均设有走道，走道及梯子必须与主体结构有效连接。423移动模架工艺原理及技术性能参数1、移动模架工艺原理移动模架纵移过孔时，需要在已制成的桥面架设纵移滑行轨道，底模及外侧模在顶升油缸作用下脱模，并对前支腿、中支腿进行调整后，将底模、外侧模与主梁一起落于走行轮上，开动油缸驱动滑靴步履移位，将主梁、底模板和外侧模一起纵移过孔。内模板则在内模小车的作用下实现走行、开、合等动作,由内模小车逐段背负内模板过孔安装。内模过孔后浇筑梁端横梁混凝土。浇筑混凝土时内模系统和底模系统的则由螺杆来支撑并调节，保证现浇梁体的精度。详细的移动模架施工操作详见“上承式移动模架造桥机施工步骤图”。2、移动模架各工作状态的支点反力支点反力分布工作状态前支腿中支腿后支腿备注制第一跨梁状态1750T1257T0制中间各跨梁状态1740T400T530T制最后一跨梁状态1207T400T552T移位状态6825T0146T移前支腿状态0726T123T3、其技术性能参数见下表项目参数机构级别A3施工工法现场原位逐孔浇筑混凝土梁适用范围625M以内混凝土连续梁或简支梁支承形式桥面上支承式一次现浇PC梁重2100T（第一跨连续梁重1500T）现浇PC梁联长最大长度为725M桥梁弯曲半径4000M主梁长度83M纵向坡度12（由前、中支腿油缸调节）横向坡度2（由底模螺旋千斤顶调节）整机纵向移位速度04M/MIN驱动方式由液压油缸驱动滑靴步履移位设计施工周期17天左右动力条件AC380V50HZN120KW整机性能参数整机重量1100T浇筑时允许最大风速6级风主梁最大挠跨比小于1/450含PC梁前支撑墩台最大压力和1750T浇筑状态移位时允许最大风速6级风前支腿最大压力6825T最大轮压65T内模小车走行速度6M/MIN移位状态43混凝土箱梁施工431混凝土箱梁移动模架施工程序利用移动模架进行双幅混凝土箱梁现浇施工，具体施工步骤如下1、在第四联的23墩至24墩间采用跨中临时墩按设计要求安装移动模架。支腿支承在已制成的桥墩上，将移动模架底模、支承系统等的载荷传递到桥墩上。2、立底模及侧模板，绑扎钢筋，安装预应力束，浇筑第一段575M箱梁混凝土，混凝土箱梁接头位于24墩中心线前端125M处，混凝土养护后进行张拉和压浆。3、第一梁段施工完毕首先进行脱模，底模及侧模在支腿顶升油缸作用下脱模后打开，然后按移动模架纵移过孔的操作程序将前支腿及中支腿进行移位，最后将底模、外侧模与主梁一起落于前支腿和中支腿走行轮上，后支腿落于滑靴上，启动后支腿滑靴上的驱动油缸步履纵移，将主梁和外侧模、底模板一起顶推纵移过孔到位。而内模则利用自身的走行装置向前滑动，并二次浇筑箱梁端隔板混凝土。4、移动模架纵移至设计位置，调整模板到设计位置后，绑扎底板及腹板钢筋，安装预应力束；安装内模，绑扎顶板钢筋及预应力束，浇筑第二段625米箱梁混凝土；拆除后方墩支撑架至下一跨桥墩安装。5、重复上述3、4施工步骤，浇筑第四联最后一段50米箱梁混凝土浇筑，即完成本联箱梁的浇筑施工。6、按上述3、4、5施工步骤进行下一联箱梁施工，直到右幅桥的箱梁施工完毕。移动模架退回23墩，整机横移转入左幅桥，采用同样的方法继续进行左幅桥混凝土箱梁的施工。432混凝土现浇施工要点1、模板和钢筋的制安（1）模板的制安箱梁的底模、外侧模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处用贴胶带密封，防止漏浆，并在模板混凝土面面板上涂刷清漆和脱模剂，保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。钢模板要有防生锈措施（打磨光滑后涂油漆等），箱内底板上要有除杂、除尘（吸尘）等措施。（2）钢筋制安A、每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书，并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。B、钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。C、钢筋的加工制作在加工车间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。D、将加工好的钢筋运至模板内，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。2、预应力管道安装采用波纹管成孔，严格按设计坐标采用“井”字型定位架精确定位，定位架在直线段每隔10M加设一道，曲线段每隔05M加设一道，定位架必须与箱梁纵横向钢筋点焊连接，以确保管道位置准确，不位移、变形。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝完好，防止管道漏浆。3、混凝土浇筑（1）要求混凝土所用原材料必须合格，砂、石做筛分试验，符合级配要求，水泥做强度、安定性试验。严格控制水泥的初始温度及砂、石、水的温度，严格控制混凝土的初凝时间，加快混凝土的浇筑速度，防止分层现象的出现。（2）混凝土要满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，混凝土强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因混凝土水化热过高引起开裂。（3）浇筑混凝土前，将模板内杂物和钢筋上的油污擦洗干净，并对模板进行加固，适当洒水湿润，经监理工程师检查合格后，进行混凝土浇筑。（4）混凝土浇筑从分段梁体一端向另一端按水平分层、斜向分段依次浇筑，一次全断面浇筑完成。混凝土在混凝土工厂集中拌制，用混凝土输送泵泵送至待浇梁体，同时采用两台输送泵对称泵送浇筑。（5）浇筑混凝土时按梁的断面水平分层、斜向分段地进行，上层与下层前后浇筑距离不小于15M，每层浇筑厚度不超过30CM。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣，振捣采用插入式的振动器，移动间距不超过其作用半径的15倍，与侧模应保持510CM的间距，插入下层混凝土510CM左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。（6）指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、拌合时间、质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。浇筑顶板时在顶板钢筋上设人行道，控制好顶板标高，顶板表面进行二次收浆抹面，并于终凝前拉毛，及时养护，防止裂纹。4、混凝土养护混凝土终凝后，及时进行养护，如果大面积混凝土养护不及时，容易产生裂缝。采用麻袋覆盖混凝土表面,保温保湿并洒水养护，每天洒水次数视环境湿度与温度而定，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为准，保证混凝土质量。433箱梁预应力施工1、采用的预应力钢绞线，使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍，允许有轻微的浮锈，但不得锈蚀成可见的麻坑。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不得超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。2、锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格，则逐套检查，合格者方可使用。3、预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。4、张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数间的关系曲线，张拉时进行调整。5、钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。6、预应力张拉（1）在梁体的混凝土达到设计强度的90时，方可进行预应力钢束的张拉。张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查。（2）预应力钢束张拉应严格按设计的张拉顺序、张拉控制应力和工艺进行。纵向预应力束采取两端对称张拉，横向预应力采用单端张拉。（3）纵向预应力束张拉时，两端千斤顶升降压、划线及测量伸长值等工作一致。张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。纵向预应力束张拉程序为010K（划线）105K（量伸长值）持荷5MINK（锚固）测定回缩量。（4）钢束张拉锚固后，严禁碰撞锚头和钢束，钢束多余长度采用砂轮切割机切割，并采用环氧树脂水泥浆封锚头。7、压浆、封锚张拉全部完成后，进行孔道压