600mw汽轮机结构讲课讲义

东汽超临界600MW汽轮机结构讲课提纲、汽轮机总体结构（D600C和D600E）1、1汽轮机的总体结构和蒸汽流程型式超临界、一次中间再热、单轴、三缸四排汽、双背压、凝汽式。高、中压缸为合缸结构，高压部分有一个单列冲动式调节级和七个高压冲动级，中压部分有六个中压冲动级，高压级和中压级的蒸汽流向相反，高压排汽口在汽缸的前端，中压排汽口在汽缸的后端。两个分流式的低压缸各对称布置七个低压冲动级，由中间进汽，两端排汽。（总图）机组的三根转子分别支撑在六个轴承上，共有六个轴承座。前轴承座内布置高中压转子的前轴承、主油泵、危急保安器；二号轴承座内布置高中压转子后轴承、推力轴承；低压转子轴承座与低压缸的排汽室焊成一体。一号低压缸前轴承座与二号轴承座弹性连接，一号低压缸后轴承座与二号低压缸前轴承座弹性连接。盘车设备布置在低压后轴承箱侧边的下部，在拆卸轴承盖或联轴器护罩时，无需拆卸盘车装置。机组有三个绝对死点。主蒸汽管采用“212”结构，进入汽轮机间的一根主蒸汽管，在汽轮机前分为两根，各经过一个主汽门进入四个调节阀的蒸汽室，每个调节阀出口分别经高压导汽管引入调节级的喷嘴室，向前流经八个高压级做功后，由高压排汽口排出，在经过排汽逆止阀和冷再热蒸汽管引至再热器。再热蒸汽管采用“212”或“双管”结构，进入汽轮机间后每一根再热蒸汽管分别经过一个再热主汽门和一个中压调节阀，由中压导汽管引入中压第一级的喷嘴室，向后流经六个中压级做功后，由中压排汽口排出，再经过低压导汽管引至两个低压缸中部的进汽口。进入每一个低压缸的蒸汽又分为两部分，分别经过七个低压级做功后，由两端的排汽口排入双压凝汽器。（蒸汽系统图）汽轮机设置八个回热抽汽口，高压第六级、第八级后（高缸排汽）；中压第三级、第六级后（中缸排汽）；低压第二、三级和第四、五级后。其中低压缸前半从第三级后抽汽，后半从第四级后抽汽。四段抽汽供除氧器和汽动给水泵用汽。1、2汽轮机的技术参数A铭牌工况（TRL）额定功率600MW额定主汽门前压力242MPA（A）额定主汽门前温度566538额定再热汽阀前温度566主蒸汽流量1857T/H最终给水温度2877补水率3低压缸排汽平均背压118KPAA（冷却水温33）；热耗率7969KJ/KWHB最大连续功率（TMCR）工况642MW额定参数、铭牌工况进汽量；平均背压588KPAA，补水率0，不带厂用汽。C阀门全开（VWO）工况功率670MW额定参数242MPA、566/566主蒸汽流量2030T/H低压缸排汽平均背压588KPAA（冷却水温25）；补水率0D热耗率验收（THA）工况600MW额定参数、低压缸排汽背压588KPAA,回热系统全投,补充水0。热耗率7564KJ/KWH、汽缸、隔板和滑销系统1、高、中压合缸合缸结构的优点减小轴向温差；缩短轴封长度；平衡轴向推力；减少12个轴承，缩短机组长度。但主蒸汽和再热蒸汽温度要匹配。A高中压缸总体结构（高中压缸图）高、中压缸共用一个外缸，高压缸为双层结构。四个高压喷嘴室沿圆周（两个半圆环）布置在内缸进汽部分，其出口分别嵌装高压调节级的四个喷嘴组（外观是两个）。七个高压级的隔板分别嵌装在高压内缸的内壁环形凹槽中，水平挂耳支撑。中压缸为准双层缸结构，中压前三级的隔板分别嵌装在内缸内壁的环形凹槽内，后三个中压级隔板嵌装在中压隔板套内壁环形凹槽中。中压隔板套嵌装在外缸内壁环形凸台的凹槽中。内缸、高中压中间轴封体（1）和中压第一级隔板形成中压进汽喷嘴室。高、中压内缸铸成一体，由下缸前后两侧的两对猫爪支撑在下外缸的中分面的凸台上，其上下设纵销使内、外缸横向对中。轴向定位键设在高、中压进汽口的中间，以减小进汽口处内外缸的相对膨胀差。高、中压外缸两端分别嵌装高压和中压轴封，其第一段轴封体嵌装在高压外缸上，第二段轴封体通过法兰用螺栓固定在外缸的端部。高、中压内外缸、隔板套和轴封体都采用窄法兰，以减小内外壁温差。无法兰螺栓加热装置。B进汽部分高、中压导汽管焊接在外缸的进汽口，由于采用双层汽缸，蒸汽要穿过内缸进入喷嘴室，而运行时外缸、内缸和喷嘴室金属温度不同，膨胀量不同，不能用管道刚性连接，采用进汽短管垂直插入内、外缸和喷嘴室进口管，通过弹性密封环（10MM）滑动连接，以补偿它们之间的膨胀差。单独铸造的两个高压喷嘴室分别用竖向键定位，保证它的进口管与高压内缸进汽口同心，又可以沿周向自由膨胀。各喷嘴室出口嵌装两个喷嘴组，具有良好的子午面型线。中压缸第一级是环形喷嘴室（不分组），由内缸内壁和中间轴封体外壁围成，分上下两半，通过水平法兰用螺栓连接，其出口嵌装中压第一级的隔板，进汽短管插入中压进汽管和内缸，用弹性环密封。进汽管插入式结构，在安装检修扣缸或揭缸时要垂直起吊。C高中压缸的冷却为了减少内缸对外缸的热辐射，合理分配内外缸的温差，要组织汽缸夹层的冷却汽流。本机组高中压内外缸夹层设有阻汽环，进汽管密封环少量漏汽，经过阻汽环流动，使夹层分为三个基本连续的温度区。夹层阻汽环的间隙控制夹层蒸汽流量，控制内外缸的温差。D隔板高、中压各级采用焊接隔板，喷嘴叶栅与隔板外环和隔板体整圈焊接成形，在中分面处割开，成为上、下两半圆环，直接固定在内缸或隔板套的环形槽中。其中分面设密封键，保证上下隔板间的密封；上半隔板中分面有骑缝螺栓，防止吊装时上隔板脱落；下隔板的挂耳支撑内缸或隔板套的凸台上，其顶部和底部有纵销，使隔板与内缸或隔板套对中。隔板外环出汽侧端面为轴向定位面。高、中压各级的喷嘴叶栅全部为弯扭叶片，其中高压级和中压前四级，由于隔板前后压差较大，隔板较厚，以增加其强度和刚度、并减小喷嘴叶栅的端部损失和型线损失，采用具有加强筋的窄叶栅。E支撑和定位高、中压内下缸和下隔板套均支撑在外下缸中分面附近的凸台上；其上、下各有周向定位纵销，确定其横向位置；轴向由装配凹槽定位。外缸通过前后两对上猫爪支撑在前后轴承座中分面的平台上。下“猫爪”与轴承箱通过键配合，“猫爪”在键上可以横向自由滑动；下外缸的两端通过立销与轴承座对中，确定汽缸的横向位置。2、低压缸A总体结构（图）机组有两个分流式对称结构的低压缸。由于体积庞大，进排汽温差大、且径向扩压排汽，故采用三层缸结构。每一层缸的内外温差较小，运行中热应力较小。外缸为排汽室，温度较低，绝对膨胀量小。外缸的上下两半各由三部分组成（两排汽端和中部），各部分之间通过垂直法兰面，用螺栓永久性连接成为一个整体，可以整体起吊。两排汽端设置扩压式的导流环，将排汽动能转换为压力能，以减小排汽节流损失。顶部设置两个板式排大气安全阀动作表压力为00340048MPA，排汽室两端焊有安装轴封的圆环法兰。下半缸通过与缸体连成一体的整圈撑脚座落在基架上，使得低压缸的重量均匀分布在基础上，下半缸的两端焊有轴承座。在高转速、小流量情况下，低压缸末几级长叶片做负功，引起鼓风加热，使排汽温度迅速升高。为防止低压排汽缸的温度过高，使汽缸膨胀量过大，在排汽区设有喷水装置。启动冲转时投入，负荷达15时，系统退出，停止喷水。运行时，当排汽缸温度高于47时，自动投入，以降低低压排汽缸温度。达80喷水调节阀全开，已达最大喷水量，报警。低压内缸分内、外两层，内层中部设置导流环，两侧各嵌装两个隔板；外层内缸嵌装其余各级隔板；隔板嵌装在内缸内壁的环形槽道内。低压隔板直径较大，其外环中分面用螺栓紧固。在前半缸第二、三、五级后；后半缸第二、四、五级后布置回热抽汽口，由外层内缸抽出。低压内缸两端与排汽导流环为止口间隙配合，使导流环基本不变形，又有疏水通道。内层内缸嵌装在外层内缸两凸缘上。两层内缸在其中心横截面轴向定位，近似水平支撑，并设轴向键导向。各层缸的上下两半通过水平法兰，用螺栓紧固。B中、低压导汽管中、低压导汽管由三段组成，用法兰螺栓连接成整体。在低压进汽支管的两侧配有波纹管伸缩节，以补偿低压缸和导汽管的膨胀差。波纹管伸缩节内设衬套保护其不受腐蚀，外部设导向连杆，增加其刚度。导汽管在2号低压缸端设置平衡鼓，以平衡导汽管承受的轴向推力。三个接口分别与中压缸排汽口、两个低压缸进汽口相接，通过法兰用螺栓紧固。C进汽部分低压缸由中间进汽，进汽管用螺栓固定在外层内缸的进汽口，通过弹性波纹管与外缸的孔口相连，即中低压导汽管与内缸进汽口刚性连接（温度相近），与外缸采用弹性连接，以补偿内外缸的膨胀差。D隔板低压第1级为弯曲静叶，第2、3、4级为扭曲静叶片，第5、6、7级为弯扭静叶。低压缸进汽温度低于350各级隔板，可采用铸造隔板。为了除去低压末级的水分，末级静叶的内弧面设计有“疏水槽”结构，在隔板外环设计有整圈疏水槽。3、滑销系统和机组膨胀机组在室温下安装，运行中金属温度发生变化，利用滑销系统使机组能自由胀缩，而且保持其中心线的位置不变。本机组在前轴承座、2轴承座、两低压缸轴承座与台板之间设置纵销，高中压外下缸与前后轴承座之间设置立销，确定机组中心线的位置。在2轴承座、两低压缸轴向中心线撑脚下设置横销，固定三者的轴向位置。机组膨胀的绝对死点有三个，分别在2轴承座和两低压缸的中心。高中压外缸由前后四只上“猫爪”与轴承箱之间通过键配合，保证外缸与轴承箱的轴向相对位置，“猫爪”在键上可以横向自由滑动。汽轮机膨胀时，2轴承座和两低压缸的中心受横销和纵销的限位而保持不变。高中压缸以2轴承座下的死点为基点，向前膨胀，通过猫爪推动前轴承座向前移动。前轴承箱受基架上纵向键的限制，可沿轴向自由滑动，但不能横向移动。其侧面的压板（角销）限制轴承箱产生的任何倾斜或抬高的倾向。各低压缸以它的中心死点为基点，向四周膨胀。经运行证明，这种滑销系统膨胀通畅，效果良好。（图）多死点的膨胀系统的优点是机组绝对膨胀量较小，保证四个排汽缸与凝汽器的相对胀差最小；但必须妥善解决三死点间相对膨胀问题，即两中间轴承座的两部分间相对膨胀问题。本机组两中间轴承座的两部分间采用套筒式弹性连接，吸收低压外缸的轴向膨胀。各转子之间采用刚性联轴节联接，形成轴系。轴系轴向位置由机组高中压转子后端的推力盘来定位。两个推力盘包围在推力轴承两侧，构成了机组动、静之间的相对定位点。当机组静子部件在膨胀与收缩时，推力轴承的位置基本不变，而转子以推力轴承为基点相对汽缸沿轴向膨胀，因此，称机组动静之间的相对定位点为机组的“相对死点”。高中压内缸以进汽管中心线间的平面与机组中心线的交点为基点，相对外缸向前后膨胀；而高中压转子相对其外缸向前膨胀；高压缸膨胀推动前箱向前移动，转子的相对胀差在前轴承座内测量。若出现正胀差，使高压级喷嘴出口轴向间隙增大，而中压级喷嘴出口轴向间隙减小。低压内缸以其对称中心为基点，相对其外缸向前后膨胀。一般情况，前半缸喷嘴出口轴向间隙减小；后半缸喷嘴出口轴向间隙增大。三死点膨胀系统的另一问题是低压转子的相对胀差（累计）较大。由于两低压转子的膨胀量叠加，测得1低压转子的相对胀差近似为实际胀差的两倍；测得2低压转子的相对胀差近似为实际胀差的四倍。各级轴向间隙，通过对各种可能运行工况的膨胀量计算确定，以保证在运行中动、静部分不碰摩。、转子和动叶片1、转子高中压转子和两低压转子均为无中心孔、带叶轮的整锻转子，并带有整锻联轴节。转子表面进行优化设计，使应力集中系数降至较小范围，满足强度和使用寿命的要求。联轴器的两半用精配螺栓刚性连接，用定位垫片与每半联轴器的止口相配合，保证各转子的轴向相对位置和对中。每一根转子由两个支持轴承支撑，其跨度和直径符合刚度要求。主油泵的短轴刚性连接在高中压转子的前端。每根转子有三个动平衡断面，可以不揭缸进行动平衡。在任何轴颈上所测得的两个方向双振幅不大于005MM；在通过临界转速时，各轴颈双振幅相对振动值不大于015MM。转子的脆性转化温度（FATT）高中压转子100，低压转子66。转子临界转速设计值一阶临界转速R/MIN二阶临界转速R/MIN轴段名称设计值轴系设计值单轴设计值轴系设计值单轴高中压转子1692165040004000低压转子A1724167040004000低压转子B1743169740004000发电机转子98493326972665轴系扭振频率F1133F2249F3299F4F5F6F7F8F91132在工频和二倍工频7范围内无扭振自振频率。2、中压转子高温段的冷却中压缸第一级喷嘴室内再热蒸汽温度很高，为了减小该喷嘴室热辐射对中压转子的影响，高中压缸中间轴封漏汽（调节级后）从中压喷嘴室和中压转子之间流向中压第一级叶轮，另外从高压第四级后引出一股蒸汽，用管道送至中间轴封的后汽室，与中间轴封漏汽混合流向中压第一级叶轮，其中一部分蒸汽经叶根处的孔道流向级后。这股汽流带走部分辐射热，适当降低该段转子的温度。3、动叶片调节级动叶为单个铣制，自带围带和铆钉头，安装后每四片一组，再铆接一层围带。调节级动叶为双层“T”形叶根。高压2级动叶为菌形叶根；中压前三级动叶为棕树形叶根，后三级为菌形叶根；低压前五级为菌形叶根，后两级为叉型叶根。除末两级外，各级动叶都是铆接围带。高、中压动叶全部为扭曲自带冠叶片，低压15级动叶片为扭曲叶片，次末级动叶片为扭曲叶片，自带围带和一道整圈松拉筋，整个叶片经喷丸处理防止腐蚀。末叶片能较好地兼顾调峰工况及额定工况对经济性、安全性的要求，具有高效率、高刚度、高强度、高根部反动度的1016MM末叶片。它具有以下优点采用多叉叶根，强度好，应力小；叶片具有较高的强度和刚度，小容积流量动应力仍很小。长期运行时既不会发生疲劳破坏，更不可能发生颤振破坏。采用自带围带整圈联结预扭装配，有一道整圈松拉筋，无三重点共振。该叶片设计有较高的根部的反动度，能推迟小容积流量工况下根部倒流的出现；大角度扭曲，跨音速性能好，级效率高；焊有整片司太立合金片，防止腐蚀。、汽封和轴封系统1、汽封的作用和设置高速旋转的转子与静止部件之间必须留有间隙，当间隙两侧有压差存在，将产生漏汽，形成漏汽损失。为了减小漏汽损失，在两侧有压差存在的间隙处加装汽封。用一系列串联的小间隙节流降压，每一个间隙的压降小，流速低，间隙后又有涡流室使漏汽的动能转换为热量，被蒸汽吸收，其比容增大，且下一间隙进口速度近似为零，故漏汽量减小。各级隔板内环孔和转子穿过各汽缸处都加装汽封，除末两级外各级动叶都设置围带汽封，围带汽封的汽封片直接嵌装在隔板的环形凸掾上，其他汽封片嵌装在汽封环内壁，汽封环再分段安装在隔板内环孔或轴封体的“T”形槽内。（汽封图）2、汽封环每一圈汽封环一般分为6个弧段，内壁嵌装汽封片（数目不同），与转子表面形成汽封间隙，外圈有“T”形环，用以将汽封环安装在隔板或汽封体的“T”形槽内。为了防止硬摩擦，在每一段汽封环的“T”形环外环面压装一条弹簧片，在意外发生摩擦时，使汽封环可弹性退让。上半隔板或上半轴封体的汽封环，在中分面附近用压板定位，防止吊装时脱落。各汽封环和其各段对号安装。3、轴封结构高中压缸有前轴封（高压排汽端）、中间轴封（高中压段间）和后轴封（中压排汽端）。前轴封分四段三个汽室（Y、X、Z），从外向内，第一、二、三段各一圈汽封环；第四段两圈汽封环；后轴封分三段两个汽室（Y、X），从外向内，第一、二段各一圈汽封环，第三段两圈汽封环；中间轴封分三段两个汽室（A、B），从高压向中压，第一段三圈汽封环；第二、三段各一圈汽封环，A汽室经管道通紧急排放阀，B汽室经管道与高压第三级后相通，引入冷却中压转子的蒸汽。高中压缸前轴封Z室与四段抽汽中压排汽相通，使该汽室的压力与中压缸排汽压力一致，并回收部分漏汽；前、后轴封Y汽室与轴封抽汽母管相通；前、后轴封X汽室与轴封供汽母管相通。低压缸两端轴封各分三段两个汽室，各段一圈汽封环，外侧为Y汽室，与轴封抽汽母管相通；内侧为X汽室与轴封低压供汽母管相通。4、轴封系统汽封只能减少蒸汽漏出或空气漏入，必须配置轴封系统，以隔绝蒸汽漏出或空气漏入。轴封系统由轴封、轴封供汽和轴封抽汽系统组成。在启动、停机和低负荷时，由外部汽源通过调节阀供汽,自动维持在大约113761265PA的压力。系统设置两个供汽调节站，分别控制由主蒸汽、辅助蒸汽和冷再热蒸汽的供汽，可满足启动对不同汽源的要求。冷态启动由辅助蒸汽向轴封供汽，当冷再热蒸汽压力高于2953KPA,自动切换为冷再热蒸汽供汽；热态启动可由主蒸汽供高温蒸气。在负荷大于20时，轴封系统进入自密封状态，高中压缸轴封的漏汽使“X”汽室的压力升高，漏汽经减温器向低压缸轴封“X”汽室供汽（温度120180）；当负荷大于70时，轴封系统为完全自密封状态，多余的漏汽经另一个排汽调压站排入凝汽器。各汽缸轴封的“Y”汽室，经抽气母管通向轴封冷却器，其中蒸汽被凝结，不凝结的气体由轴封抽气风机抽出，排入大气，维持“Y”汽室的负压为05075KPA。轴封供汽系统设有减温器，低压缸轴封供汽的减温器在150时，开始喷水减温；高中压缸轴封供汽的减温器在供汽温度与高压排汽缸温度差大于85时，开始喷水减温；为防止凝结水和减温水进入轴封，在距减温器出口15M处设有疏水罐。轴封供汽联箱设置两个安全阀，当压力达275KPA时开启。5、轴封系统投入条件盘车投入；主凝结水再循环；轴封冷却器疏水阀开启；各供汽压力调节站的截止阀和旁路阀关闭。操作根据汽缸金属温度，确定主蒸汽或辅助蒸汽供汽，打开相应的截止阀向联箱供汽，并启动轴封抽气风机。此时各汽缸轴封应无蒸汽漏出。停机降负荷时，冷再热蒸汽压力低于2608KPA（表压）时，主蒸汽供汽或辅助蒸汽的调节阀自动打开供汽，要注意供汽温度。、轴承本机组有六个支持轴承和一个推力轴承。1、支持轴承高中压转子的支持轴承是具有自位功能的可倾瓦轴承，其瓦块通过背面的球面销及垫片支承在轴承套中（接触面积达到75以上），瓦块可以摆动。安装时，上瓦块的球面销与垫片之间有071MM的间隙。上部的两个瓦块背面分别装有弹簧，使瓦块倾斜，人为地建立油楔。润滑油从每个瓦块间隙，进入油楔，从轴承两端油封环的开孔排出，具有良好的润滑和冷却性能。瓦块在工作时可以随转速或载荷及轴承温度的变化而自由摆动，自动使各瓦块的油膜作用力近似指向轴径中心，具有优良的稳定性。轴承套两端面有环形油槽，用挡油环封闭，形成两个环形进油通道。润滑油从轴承套底部垫块进入，经环形油道，由上、下、左、右8个孔流入四个瓦块。轴承套水平对分为上下两半，1、2轴承通过五块球面垫块（上半两块）支撑在轴承座的球面洼窝内（接触面积达到75以上），其中四块的径向中心线与水平面的夹角45，一块在底部。垫块与轴承套之间有垫片，用以调整轴承中心，使转子对中。下半轴承套水平中分面附近有止动销，嵌在轴承座的凹槽内，防止轴承套转动。轴承座上盖用螺栓与底座紧固。3、4、5、6支持轴承为椭圆结构，轴承套的垫块不是球面支撑，并且是嵌装在轴承座的凸环上。并接有顶轴油系统，在盘车投入前启动。2、推力轴承机组的推力轴承为嵌入式，嵌装在两个推力盘之间，两侧各有10个可倾斜瓦块。调整垫片可调整推力瓦块与推力盘的间隙（04045MM）。推力轴承下半两个进油孔，一个排油孔，可用调整螺钉控制排油量，进而控制进油量。上端排油，可使推力轴承内充满润滑油。为了减小推力盘的摩擦损失，保持整个推力轴承瓦块充满油，推力盘的外缘装有油封。推力轴承的推力环通过球面支撑在轴承体的球面凹窝内，轴承体通过外凸缘嵌装在前箱的支架上，通过调整垫片调整推力轴承的轴向位置。推力瓦块装有测温热电偶（90报警；100跳闸）；回油管设有油温测点（65报警；75跳闸），、盘车装置1、盘车装置的作用防止启动前和停机后转子弯曲。启动前锅炉点火后，可能有蒸汽漏入汽缸，要对轴封供汽；停机后汽缸内存有余汽；转子不转动，热蒸汽在汽缸内自然对流，使上缸温度高，下缸温度低，转子圆周温度会上高、下低产生弯曲。此时，用盘车装置转动转子，使转子圆周温度均匀。2、本机组盘车装置的结构特点（图）盘车装置由盘车电动机、链轮、五级直齿减速齿轮、摆动啮合齿轮、啮合气缸和手动杆组成。盘车电动机通过无声链轮拖动五级减速齿轮，再由摆动啮合齿轮盘动与转子联轴节上的大齿轮，使转子以15RPM的速度转动（图）。盘车大齿轮与减速齿轮的啮合或脱开，由移动摆动轮实现。它布置在2低压缸后轴承座水平中分面下，可不坼盘车装置揭轴承盖。3、盘车装置投入条件润滑油压正常；顶轴油压正常；盘车装置完好；机组转速为零。方式有“自动”和“手动”两种按“盘车启动”按钮；零转速信号；可激活“自动程序”；“手动投入”则由操作员按动相应按钮投入。机组启动投盘车，可按“盘车启动”按钮，启动自动程序，当主汽阀全关，机组转速等于零，顶轴油压大于7MPA时，盘车电机启动，电磁阀通电，打开供气阀，气缸进气，推动活塞移动，使摆轮与盘车齿轮啮合，转子被盘动。限位开关断开，电磁阀失电，打开排气口，啮合气缸排气。当转子被冲动，转速大于盘车转速，啮合摆轮受大齿轮反向力的作用，自动退出，使另一限位开关断开，盘车电机断电。机组转速600RPM时，自动程序退出。将盘车装置的控制开关置于“自动”方式。在“自动”方式下，停机时，当机组转速降至400RPM时，自动程序启动，投入顶轴油泵；200RPM时，启动盘车电机；转速等于零时，控制电磁阀通电，啮合气缸进气，推动摆轮与大齿轮啮合，盘动转子。到高压内缸下半调节级处内壁金属温度降到200时，可手动停止连续盘车，改用间歇盘车，直至温度降到150。在自动系统故障，在停机时盘车未自动投入，应立即手动投入。若电磁阀或自动系统故障，可手动投入。若电磁阀故障，用螺丝刀推压电磁阀尾部的外伸端，利用液压力量解除活塞自锁后，用力推压啮合手柄，到齿轮接触推不动时；若控制滑阀故障，坼下其顶端的螺塞或压力表，用螺丝刀或其它细长圆杆件将滑阀推到底，然后扳动手柄并用力推压到齿轮接触推不动时，再用手转动电机使齿轮进入啮合，直到投入位置，盘车投入到位指示灯亮，按下“电机启动”按钮，启动盘车。紧急投入仅用于机组事故停机且顶轴油泵又不能正常投入而必须盘车的情况，按“盘车启动”，30秒后，按“电机紧急启动”按钮，则盘车电动机启动。此方式是以轴承磨损为代价，应慎用。手动盘车用盘车手柄套入盘车电机尾部外伸轴。、润滑油系统1、润滑油系统的组成系统有主油泵、交流辅助油泵、油涡轮、交流润滑油泵和直流事故油泵、油箱、冷油器、电加热器、过滤器、油压和油温测量与控制元件等。与常规机组相同，润滑油采用矿物透平油（22号）。轴承供油管套在回油管内。机组正常运行时，由主油泵出口压力油冲动油涡轮供给轴承的润滑油，并向主油泵供油，辅助油泵作为其备用。系统设置交流润滑油泵和直流事故油泵，由压力开关和控制室内的三位（启动、停止、自动）开关控制。交流润滑油泵在机组启动前，拨动三位开关启动；在正常运行或停机时，润滑油压降到0075800827MPAG压力开关闭合，自动投入，向轴承和主油泵供油。若润滑油压降到0068900758MPAG，事故油泵由压力开关自动投入运行。交流和直流油泵需手动停泵。2、油箱机组采用集装（组合）式油箱。它是一只有效容积457M3的筒形卧式油箱，由钢板卷制焊接而成。一般它都安装在汽轮发电机组前端的厂房运行层下面。油箱顶部焊有顶板，交流润滑油泵与直流事故油泵的电动机、备用氢密封油泵、排烟装置、油位指示器、油位开关等都装在顶板上。油箱内装有滤油器、交流润滑油泵、直流事故油泵、油涡轮、电加热器及连接管道、逆止阀等。油箱顶部开有人孔，装有垫圈和人孔盖，油箱底部有一法兰连接的排油孔。3、油位指示器油位指示器装在油箱顶部，配有UB液位变送器，可输出420MADC信号，可就地指示油箱油位，以及发出控制和报警信号。油位开关有两组，其中一组供低油位或高油位报警；另一组具有连锁和报警功能在低低油位时和油箱电加热器联锁，及时关掉电加热器电源；在低低油位时发出停机信号。正常运行油位（距顶板距离）1431MM高油位停机高于正常运行油位L700MM；高油位报警高于正常运行油位L467MM；低油位报警低于正常运行油位L200MM低油位报警并停电加热器低于正常运行油位L300MM低低油位报警并停机L230MM。4、主油泵双侧进油的离心泵，在正常转速下，进口压力为00686031MPAG时，出口油压约为17520MPAG。在启动升速期间，由交流润滑油泵向其供油；其出口有管道与油箱内的油涡轮和注油器进口相连，在额定转速或接近额定转速时，由油涡轮或辅助油泵向其供油。主油泵出口通过一逆止门与机械超速遮断和手动遮