食品企业haccp认证实例

食品企业HACCP认证实例乳粉生产的HACCP概论乳粉是以新鲜牛乳或羊乳（或乳粉）为主要原料、添加或不添加辅料、经浓缩、干燥制成的粉末状产品。生产乳粉的目的是在于保留牛乳营养成分的同时，除去乳中大量水分，使牛乳由含水88的液体状态转变成含水2左右的粉末状态，从而大大缩小了产品体积，既利于包装运输，又便于保藏和使用。在乳粉生产中不仅要对营养成分进行严格的比例控制，而且对添加物及卫生指标也都要严格控制。造成乳粉食品危害的主要来源乳原料及贮运、加工过程的污染和包装的严密性。其中乳原料的卫生安全控制最为重要，是所有乳制品生产的关键控制点，更是乳粉生产的关键点。乳中致病菌主要是人畜共患传染病的病原体。因此要注意做好乳牛饲养的疾病预防工作；防止病牛挤乳；挤乳过程的卫生管理与操作；生乳贮运过程中的温度、时间控制；乳的消毒灭菌。农药、抗生素等污染靠饲料的卫生控制及乳牛的卫生管理来防止。122乳粉的加工工艺及设备类型1221乳粉的加工工艺乳粉的品种繁多，加工工艺也各有不同，现以常用的全脂加糖速溶奶粉为例，阐述其工艺流程，和生产设备流程。12211乳粉加工工艺流程图（见图121）12212乳粉加工工艺流程说明（1）原料乳验收工厂质检员准确取样，进行酸度试验、理化检验、微生物检验、感官检验等检验。（2）过滤及净化过滤除去原料乳中肉眼可见杂质，在通过净乳机除去原料乳中的部分微生物和白血球等。（3）冷却贮存原料乳迅速冷却至4，贮存时间不超过24H。（4）标准化原料乳中脂肪、蛋白质、非脂乳固体有任何一项不达标时，可适量添加脱脂乳或稀奶油，使其理化指标达到产品标准。（5）加糖及杀菌严格按配方要求将蔗糖溶于水中制成65的糖浆，进行杀菌，再与经120140、24S杀菌的牛乳混合。（6）真空浓缩使用带热压泵的降膜式双蒸发器，第一效压力3140KPA，蒸发温度7072。第二效压力16515KPA,蒸发温度4550。将乳浓缩到14160BE,。（7）喷雾干燥浓缩乳温度4045，高压泵使用压力1310420104KPA，喷嘴孔径1218MM，喷嘴数量36个，喷嘴角度12221394RAD，进风温度140170，排风温度80上下，排风相对湿度1013，干燥室负压98196PA。（8）流化床处理采用流化床式送粉、冷却装置，使乳粉温度达18。（9）筛粉乳粉通过4060目机械震动筛筛粉后，进入锥型积粉斗中贮存。（10）粉仓贮存贮粉时需注意不使细菌污染或爬入昆虫，提高乳粉表观密度。（11）乳粉包装确定合格包装材料供应商，使用前经检验合格才能使用。奶粉经真空系统进入自动包装系统包装，再经装箱后入库贮存。（12）低温贮存在温度25以下，相对湿度小于75，阴凉、干燥、清洁的环境中贮存。（13）运输销售在常温条件运输销售。运输时应避免雨淋、日晒，搬运时应小心轻放。原料奶验收过滤净化运输包装低温贮存粉仓贮存冷却贮存标准化预热杀菌真空浓缩喷雾干燥流化床筛粉CCPCCPCCPCCPCCPCCPCCP干燥空气供应与筛分，包装物需过滤至一级标准图121乳粉生产工艺流程图CCPCCP向屋内供应的空气过滤至三级1222乳粉加工设备类型12221乳粉加工设备流程图（见图122）图122乳粉生产设备流程图1磅奶秤2奶槽3奶泵4标准化5预热冷却器6贮奶缸7奶泵8平衡缸9奶泵10换热器11暂存缸12二效浓缩罐13一效浓缩罐14泵15暂存缸16高压泵17喷雾干燥塔18流化床19振动筛12222乳粉加工设备类型（1）乳粉加工主要设备应包括预处理设备、浓缩设备，喷雾干燥系统、粉体冷却设备流化床、筛粉机、乳粉贮粉设备、添加物混合设备、空罐杀菌机、乳粉包装机等。收乳及储乳设备应包括计量设备、乳桶、奶槽车等，儲乳设备有冷却设备、有绝热层的储乳罐、原料乳检验设备、制冷设备等。预处理设备应包括混合调配设备（原料调配罐、标准化调配罐）、均质机、过滤器或净乳机、热交换器（杀菌器）等。CTP清洗设备应包括清冼液储罐、喷洗头、清洗液输送泵及管路管件、程序控制装置等。（2）对乳粉加工设备的要求设计要求所有机械设备的设计和构造，都应有利于保证乳品卫生，易于清洗消毒，容易检查。都应设有使用时可避免（润滑油、金属碎屑、污水等）引起污染的物质混入乳品，接触面应平滑、无凹陷或裂缝，以减少乳品碎屑、污垢及有机物的聚积，使微生物的生长减至最低程度。设计应简单，且为易排水、易于保持干燥的构造。储存、运输、及加工系统（包括重力、气动、密闭及自动系统）的设计与制造，应易于维持良好的卫生状况。材质要求所有用于乳品处理区，或可能接触乳品的设备与用具，应由无毒、无异味、非吸收性、耐腐蚀且可承受重复清洗、重复消毒的材料制造。同时，应避免使用会发生腐蚀的材料，乳品接触面不可使用木质材料。（3）其他要求设备流程排列应有序，使生产作业顺畅进行，避免引起交叉污染。各个设备的能力应能相互配合。用于测定、控制或记录的测量器或记录仪，应能充分发挥其功能，且必须准确，并能定期校正。用于接触乳品的压缩空气或其他气体，必须预先过滤净化处理，以防止造成间接污染。在乳品加工处理区，不与乳品接触的设备与用具，其构造也应该作到易于保持清洁状态。工厂内的所有物料贮存设备，如贮奶缸、配料缸等均应装有顶盖。生产原料和包装材料贮存区以外，应有指定的存放设备备件的备品架，并易于保持清洁干燥，以便各种工具使用后，能及时放回指定位置。123危险性分析与CCP的确定1231危险性分析1乳粉中常见的危害类型与奶粉安全性有关的危害包括生物性、化学性和物理性三个大类。奶粉的危害分析方法是按着奶粉加工的工艺流程，逐个分析每个生产环节，列出各环节可能存在的生物性、化学性和物理性的潜在危害。生物性危害原料乳存在生物性潜在危害，可能是沙门氏菌、金黄色葡萄球菌、芽孢杆菌、利斯特菌、大肠菌群、酵母和霉菌等污染，是显著性危害。乳粉中的化学性危害食品中的化学危害是指有毒的化学物质污染食物而引起的危害，包括常见的化学性食物中毒，添加非食品级或伪造的添加剂。奶粉中化学性危害主要指抗生素残留、蛋白变性、重金属、农药硝酸盐、亚硝酸盐残留等以及清洗剂残留污染。乳粉中的物理性危害食品中的物理性危害包括各种外来物质对食品的污染、掺杂而造成的危害。一般情况下，控制好是可以达到要求的。奶粉中的物理危害主要是由原料奶带来的杂草、牛毛、乳块、泥土、环境污染等。（2）奶粉生产中，生物危害分析是首要的在乳粉加工过程中，预热、均质、杀菌、浓缩、喷雾干燥等过程中，细菌是潜在危害，预热、杀菌、浓缩、喷雾干燥中表现为显著性，均质中则为非显著性。流化床、粉仓贮存、包装工序存在生物危害是大肠杆菌等细菌污染，是具有显著性的。装箱、入库、销售则不存在生物性危害。（3）原料奶和乳粉加工过程中，存在生物性潜在危害，试确定以下检测项目，作为确定显著危害的依据。（见表121）表121取样点及检测项目序号取样点检测项目1原料奶杂菌数，致病菌，抗生素，亚盐、硝盐，杂质度2贮存奶杂菌数，杂质度3浓奶杂菌数，大肠菌，致病菌4浓奶缸、管路杂菌，大肠菌5散装奶杂菌，大肠菌6粉车、出粉袋杂菌，大肠菌7出粉间、包装间空气菌落总数8包装台案、容器杂菌，大肠菌9包装人员手大肠菌检测和取样方法表121中，根据危害分析，选择9个危害性较大的点，取样分析；采用连续取样，每个取点积累20个以上的数据。取样点1、2、3、5为直接取样；4、6、7、9为涂抹取样；8、为空气落菌。原料奶、散装粉采样和微生物的检验方法依据GB4789食品卫生微生物检验，浓奶微生物采样和检验方法参照GB4789食品卫生微生物检验。涂抹取样用无菌沙布涂抹1CM2面积待查物表面，放入无菌生理盐水试管中，检测方法参照GB47891984执行。空气菌落总数将装有培养基的无菌培养皿暴露于空气中5MIN，盖上盖后，进行微生物培养，具体培养方法依据GB47891984执行。原料奶杂质度取样和检测方法依据GB691486生鲜牛奶收购标准。原奶亚硝盐、硝盐的检验方法依据GBT50091996食品卫生检验方法、理化部分。原奶中抗生素检测方法，采用戴尔沃试验。4按乳粉加工工艺流程进行危害分析根据乳粉加工工艺及产品性能以及目标消费群体，进行原料、生产加工过程、消费等各环节的危害因素分析（HA）。乳粉产品加工过程中的潜在的生物性危害分析A在原料验收中可能存在金黄色葡萄球菌、沙门氏菌等细菌污染。由于挤奶及运输过程中的污染。存在显著危害。B在净乳过程中不适当的清洗设备及管道会造成细菌残留。潜在的危害是非显著性的。C原料乳冷却贮存的时间、温度不当造成细菌的增殖，产毒、产酶和排泄物的污染。存在显著危害。D在标准化过程中，原辅料带来的细菌污染。潜在的危害是非显著性的。E预热工段，不适当的预热时间、温度造成的细菌残留，存在显著危害。F均质过程中，不适当的均质时间、温度造成的细菌残留，潜在的危害是非显著性的。GCIP清洗的不适当，造成设备管道中细菌残留，存在显著危害。H杀菌浓缩的不适当，造成牛奶中残留的细菌存活、繁殖、产生毒素。I喷雾干燥，不适当的清洗消毒造成管道中细菌残留。存在显著危害。J流化床，不洁净的工具，操作工对产品的污染以及不适当清洗设备造成大肠杆菌等细菌污染。存在显著危害。K粉仓贮存。不适当的清洗消毒造成粉仓内大肠杆菌等细菌残留。存在显著危害。L筛粉。不适当的清洗、消毒造成设备死角及接口处细菌残留。同时，接粉车可能细菌残留、外来细菌污染。存在显著危害。M包装。不适当的清洗、消毒包装设备及管道，使大肠杆菌等细菌残留，外来细菌污染。存在显著危害。N低温贮存。物生物危害。乳粉产品加工过程中的潜在的化学性危害分析A原料验收。抗生素残留、蛋白变性、重金属、农药及亚硝酸盐残留抗生素残留。判断依据奶牛由饲料、饮水带来的污染，运输中储存不当造成蛋白质变性等。存在显著危害。B过滤净化、冷却贮存、标准化、预热杀菌工序都存在清洗剂残留现象，判断依据是不适当的清洗造成设备管路清洗剂残留。非显著性危害。C真空浓缩。清洗剂残留。判断依据是不适当的清洗造成设备管路清洗剂残留。存在显著性危害。D喷雾干燥。蛋白变性。依据不适当的进、排风温度，使奶粉在塔内停留时间过长，造成奶粉蛋白质变性。存在显著性危害。E流化床、粉仓贮存、筛粉、包装、低温贮存、运输工序无化学性危害。奶粉产品加工过程中的潜在的物理性危害分析A原料验收。原料中杂草、牛毛、泥块等,判断依据挤奶及运输过程中的污染。存在显著危害。B过滤净化。原料中杂草、牛毛、泥块等,判断依据不适当的工艺造成物理性杂质残留。非显著性危害。C冷却贮存。存在环境污染的物理危害，判断依据贮存容器密闭不适合造成污染。非显著性危害。D标准化。存在环境污染，判断依据添加物带入、混入的杂物。非显著性危害。E预热杀菌。无物理性危害。是非显著性危害。F真空浓缩。无物理性危害。是非显著性危害。G喷雾干燥。糊粉粒、灰尘、杂物、奶粉结块。依据不适当的清洗造成喷粉塔内奶粉存留，加热时间长形成糊粒奶粉粘在塔壁上受热时间长形成糊粒。不适当的进风也可以造成。不适当的鼓风、进风口的防护过滤网，造成大量灰尘、杂物进入。不适当的喷雾量、排风工艺使水分含量不当。鼓风加热器泄漏造成蒸汽进入塔内。存在显著性危害。H流化床。存在奶粉结块，判断依据不适当的进风温度，除湿效果。存在显著性危害。I粉仓贮存。存在奶粉结块，判断依据不适当的贮粉温度、时间造成奶粉结块。存在显著性危害。K筛粉、包装。存在异物。判断依据筛粉设备有部位损坏，直接接触奶粉可造成污染。非显著危害。L低温贮存、运输。无物理性危害。1232CCP的确定用判断树判断潜在危害是否是显著危害，确定控制危害的相应措施，判断是否是关键控制点。根据以上检验结果，并查阅了相关食品方面的资料和标淮，确定各步骤的显著危害，并运用判断确定是否为CCP点。1原奶验收工序。严格按标准收购鲜奶、拒收不符合加工要求的乳，如酒精阳性乳、酸败乳、美兰试验不合格乳等异常乳。并定期到养牛现场了解牛的饲养管理，检查牛的健康状态。搞好牛的免疫工作。生物性危害为显著危害，但后工序通过杀菌，可杀死致病菌，并杂菌数有效控制，在此工序采取检测牛奶新鲜度、酸度，并使牛奶迅速降温至4以下。原料奶中的化学性危害抗生素为显著危害，且后工序无法进行有效控制，因此，此点为关键控制点CCP。2牛奶冷贮。微生物增长为显著危害，可采用控制贮存时间小于24H，贮存温度4抑制微生物的繁殖速度，并通过后工序杀菌，使微生物降低到可接收水平。3杀菌浓缩工序。杀菌以杀死所有的病原微生物和大部分非病原微生物为目的，来确定杀菌工艺。浓缩、干燥、浓缩锅、喷塔、流化床、料泵等设备必须达到卫生要求，杜绝设备对物料的二次污染。干燥所用的介质一空气必须经充分过渡和高温杀菌方可作为干燥介质。生物危害为显著危害，如果杀菌不彻底，可能造成微生物在浓奶中残留，因此，此点为CCP。（4）出粉工序。出粉、筛粉、包装应控制出粉、贮粉、包装的环境温度在25，空气湿度充分杀菌，并保证整个环境无粉尘、无奶垢、无水分。粉车、出粉袋携带大肠菌可污染产品，在后工序无法有效控制，判断为CCP。（5）包装工序。微生物污染为显著危害，且后工序无法有效控制，判断为CCP。（6）过筛。物理危害金属网丝为显著危害，但后工序在包装传送带上,使用金属探测仪可有效控制。1233奶粉产品的危害分析案例表见表122表122面包加工的危害分析表加工步骤确定在这步骤中引入的、控制的或增加的潜在危害是否有食品安全性问题，危害是否显著对第三列作出判断防止显著危害的措施是否为关键控制点原辅料验收生物的微生物污染化学的农药、重金属残留物理的异物混入是原辅料受到微生物、农药残留、重金属、异物等的污染拒绝使用卫生不合格的原辅料是原辅料预处理生物的微生物污染化学的无物理的异物混入是原辅料在预处理过程中可能受到环境、设备中微生物及异物的污染环境卫生应符合SSOP要求，设备使用前应清洗消毒否面团调制生物的微生物污染化学的添加剂超标物理的异物混入是面团调制时受到环境、设备、人员、微生物污染、混入异物，添加剂用量可能超标车间卫生应执行SSOP要求，建立标准的操作程序并严格执行否发酵生物的微生物污染化学的无物理的无否面团发酵过程中可能受到杂菌的污染控制发酵温度、时间，发酵室卫生符合SSOP要求否分割搓圆生物的微生物污染化学的无物理的异物混入否分割搓圆时可能有来自设备的微生物污染及生产环境中异物混入车间卫生应执行SSOP要求，建立标准的操作程序并严格执行，设备用前应清洗消毒否中间醒发生物的微生物污染化学的无物理的无否醒发受到杂菌的污染醒发室车卫生应执行SSOP要求，控制醒发温度、湿度等条件否压片生物的微生物污染化学的无物理的异物混入否压片时受到环境工器具的微生物污染及生产环境中异物混入环境卫生应执行SSOP要求，建立标准的操作程序并严格执行，压片设备用前应清洗、消毒否成型生物的微生物污染化学的无物理的异物混入否成型时可能受到来自设备的微生物污染及生产环境中异物混入环境卫生应执行SSOP要求，建立标准的操作程序并严格执行，成型设备用前应清洗、消毒否最后醒发生物的微生物污染化学的无物理的无否醒发时可能受到微生物的污染醒发室车卫生应执行SSOP要求，控制醒发温度、湿度等条件否烘烤生物的微生物污染化学的无物理的无是烘烤时加热不均匀或波动致使微生物孢子残存保证烘烤时加热的均匀，避免温度被动，模具用前清洗、消毒是冷却生物的微生物污染、繁殖化学的无物理的无是面包在冷却过程中受到环境、设备带来的微生物的污染，甚至繁殖环境、设备卫生执行SSOP要求，采用风冷，尽快将面包中心温度降至室温是包装生物的微生物污染化学的有害化学物质污染物理的异物混入是在包装过程中，可能受到环境、包装材料所携带的微生物污染，包装材料所携带的有害化学物质污染。以及包装材料所携带的异物混入环境卫生执行SSOP要求，拒绝使用不符合食品卫生要求的包装材料是124CCP的监控方案根据奶粉关键控制点的位置、需控制的显著危害、CCP关键限值、监控程序、纠偏措施、监控记录、验证措施。1241建立关键限值（CL）奶粉生产过程中，为了控制危害必须确定加工关键控制点的最大值和最小值，应在安全性易出先问题的那一点设置关键限制。当操作限值被超出时，可以调整加工工艺，采取纠偏措施。以下是各个关键控制点的限值。（1）原料验收抗生素反应阴性；重金属、农药等符合国家相应标准。（2）冷却贮存贮存温度4；贮存时间24H（3）预热杀菌杀菌温度120140；杀菌时间24S（4）真空浓缩第一效压力3140KPA，蒸发温度7072。第二效压力16515KPA,蒸发温度4550。将乳浓缩到14160BE,。清洗NAOH0815、温度7580、洗涤时间1020MIN；HNO30810、温度6570、洗涤时间1520MIN；、洗涤时间1520MIN；清水洗涤115H；PH值7。（5）喷雾干燥高压泵使用压力1310420104KPA；进风温度140170，排风温度80上下，排风相对湿度1013，干燥室负压98196PA。（6）流化床处理消毒温度85，消毒时间30MIN；风温6080，4050，1530。（7）粉仓贮存贮粉温度30贮粉时间12H贮粉时间12H。（8）乳粉包装包装间熏蒸消毒时间30S，紫外灯消毒时间1HR；手消毒间隔1H。1242建立监控程序奶粉生产的为了完整地描述监控程序，必须回答四个问题（1）监控内容（2）监控方案（3）监控频率（4）监控者。以下是奶粉生产的监控程序内容。（1）监控内容原料奶的残留抗生素、重金属、农药、亚硝酸盐、硝酸盐等；牛乳贮存温度、时间；牛乳杀菌温度和产品流量；CIP清洗的酸、碱液浓度、温度、清洗时间、PH值；高压泵压力，进、排风温度，干燥室负压情况。设备的消毒温度、时间；流化床处理风温热风消毒温度以及时间；贮粉温度、时间；包装设备消毒时间。（2）监控方法对原料乳采用化学试验；对其他工序设备配有时间记录、温度记录装置；杀菌工序要观察温度读数，通过杀菌机流速、管路长度计算杀菌时间；真空浓缩工序监控时间记录、PH测量仪，电导率记录、温度表，对物料抽样化学检验；喷雾干燥监控压力表，负压表等；包装设备要监控时间记录装置。（3）监控频率对原料、贮存、浓缩、干燥、包装等工序每批监控；要连续监控杀菌工序；对于流化床每小时监控。（4）监控者品控人员；设备操作人员；化验人员。（5）纠偏措施在奶粉生产中，当监控表明未满足关键限制时，确定不安全产品不能到达下一个工序，纠正引起关键极限值偏差问题。根据偏离情况作报废或另作他用处理。及时调整各工序工艺参数；调整冷却风温；调整贮粉温度和时间；消毒重新清洗；回流、重新杀菌；重新熏蒸。（6）建立记录保存系统在奶粉加工中列出监控程序的记录，这些记录明确表明，按监控程序进行，并包括有实际值和监控期间的观察值。原料奶检验记录和纠偏记录；杀菌操作记录；温度表的校验记录和纠偏记录。酸、碱清洗记录；清水清洗记录。操作记录和纠偏记录。清洗、消毒操作记录和纠偏记录。（7）验证措施建立确保HACCP计划的验证措施。原料奶每批抽样做化学检测；冷却贮存中每日抽样作微生物检测；真空浓缩工序每日抽样作清洗液、浓缩产品微生物检验；喷雾干燥每日抽样检测产品的微生物、理化和感官指标；流化床每批检测产品水分的含量及微生物指标；检测产品组织状态检测产品微生物指标；包装工序抽样检测产品、器具、手的微生物；作空曝试验。1243奶粉生产HACCP计划的编写案例定义本产品所指奶粉是指以新