ca6140车床后托架零件设计及加工工艺

摘要摘要在生产过程中，使生产对象原材料，毛坯，零件或总成等的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机床及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。本次毕业设计在明确设计要求的前提下，绘制完成零件工作图，对零件的作用以及工艺进行了认真分析；分析确定了毛坯的制造形式，分析各工序定位基准并对定位基面进行选择，制定工艺路线方案并进行分析比较确定最优工艺路线，对各工序机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸进行计算和确定，计算确定各工序的切削用量以及基本工时；在这些工作的基础上完成了机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片等机械加工工艺规程文件。关键词零件加工工艺工艺文件第1章CA6140车床后托架零件分析CA6140车床后托架的是CA6140车床的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要61RA求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。零件图如图11所示。11CA6140车床后托架的工艺要求一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。12CA6140车床后托架的技术要求其加工有三组加工。底面、侧面三孔、顶面的四个孔、以及左视图上的两个孔。以底面为主要加工的表面，有底面的铣削加工，其底面的粗糙度要求是，平面度公差要求是003。61RA另一组加工是侧面的三孔，分别为，0325M02，其表面粗糙度要求，要求的精度等级分别是，0254M61RA8IT，。7ITI以顶面为住加工面的四个孔，分别是以和为一组的21320阶梯空，这组孔的表面粗糙度要求是，以及以和50Z6A13的阶梯孔，其中是装配铰孔，其中孔的表面粗糙度21021MM要求是，是装配铰孔的表面粗糙度的要求是。5RZ36A6RACA6140车床后托架毛坯的选择金属行浇铸，因为生产率很高，所以可以免去每次造型。图11CA6140车床后托架零件图单边余量一般在，结构细密，能承受较大的压力，占用生产的面积较13M小。因为CA6140车床后托架的重量只有305KG，而年产量是5000件，由7机械加工工艺手册表213可知是中批量生产。13加工工艺过程由以上分析可知。该箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于CA6140车床后托架来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由上面的一些技术条件分析得知CA6140车床后托架的尺寸精度，形状机关度以及位置机精度要求都很高，就给加工带来了困难，必须重视。第2章工艺规程设计21确定各表面加工方案一个好的结构不但应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能保证加工的质量，同时是加工的劳动量最小。设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。对于我们设计CA6140车床后托架的加工工艺来说，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格较底的机床。211型面加工考虑的因素要考虑加工表面的精度和表面质量要求，根据各加工表面的技术要求，选择加工方法及分几次加工。根据生产类型选择，在大批量生产中可专用的高效率的设备。在单件小批量生产中则常用通用设备和一般的加工方法。如、柴油机连杆小头孔的加工，在小批量生产时，采用钻、扩、铰加工方法；而在大批量生产时采用拉削加工。要考虑被加工材料的性质，例如，淬火钢必须采用磨削或电加工；而有色金属由于磨削时容易堵塞砂轮，一般都采用精细车削，高速精铣等。要考虑工厂或车间的实际情况，同时也应考虑不断改进现有加工方法和设备，推广新技术，提高工艺水平。此外，还要考虑一些其它因素，如加工表面物理机械性能的特殊要求，工件形状和重量等。选择加工方法一般先按这个零件主要表面的技术要求选定最终加工方法。再选择前面各工序的加工方法，如加工某一轴的主要外圆面，要求公差为IT6，表面粗糙度为，并要求淬硬时，其最终工序选用精度，前面准备工序可为063MRA粗车半精车淬火粗磨。212平面的加工由参考文献7机械加工工艺手册表2112可以确定，底面的加工方案为底平面粗铣精铣，粗糙度为，一般不淬硬的平面，精97IT6308MRA铣的粗糙度可以较小。213孔的加工方案由参考文献7机械加工工艺手册表2111确定，以为孔的表面粗糙度为16，则选侧孔，的加工顺序为粗镗0325M020254M精镗。顶面的四个孔采取的加工方法分别是因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，50RZ213因为的孔和是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了2M213M的孔基础上再锪孔钻锪到，而另一组和130M也是一组阶梯的孔，不同的是的孔是锥孔，其表面粗糙度的021要求是，所以全加工的方法是钻扩铰。6RA22确定定位基准221粗基准的选择选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位置符合图纸要求。粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以求壁厚均匀、外形对称、少装夹等。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140车床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140车床后托架零件图分析可知，选择侧面三孔作为CA6140车床后托架加工粗基准。222精基准选择的原则基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可以选择加工表面本身为基准。例如磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置，能保证CA6140车床后托架在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。从CA6140车床后托架零件图分析可知，它的底平面与侧面三孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用一个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的一面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统一的基准定位的要求。至于两侧面，因为是非加工表面，所以也可以用与顶平面的四孔的加工基准。选择精基准的原则时，考虑的重点是有利于保证工件的加工精度并使装夹准。23工艺路线的拟订对于大批量生产的零件，一般总是首先加工出统一的基准。CA6140车床后托架的加工的第一个工序也就是加工统一的基准。具体安排是先以孔定位粗、精加工顶平面。后续工序安排应当遵循粗精分开和先面后孔的原则。231工序的合理组合确定加工方法以后，就按生产类型、零件的结构特点、技术要求和机床设备等具体生产条件确定工艺过程的工序数。确定工序数的基本原则工序分散原则工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中原则工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。加工工序完成以后，将工件清洗干净。清洗是在的含0411苏809C打及02505亚硝酸钠溶液中进行的。清洗后用压缩空气吹干净。保证零件内部杂质、铁屑、毛刺、砂粒等的残留量不大于。20MG232工序的集中与分散制订工艺路线时，应考虑工序的数目，采用工序集中或工序分散是其两个不同的原则。所谓工序集中，就是以较少的工序完成零件的加工，反之为工序分散。工序集中的特点工序数目少，工件装，夹次数少，缩短了工艺路线，相应减少了操作工人数和生产面积，也简化了生产管理，在一次装夹中同时加工数个表面易于保证这些表面间的相互位置精度。使用设备少，大量生产可采用高效率的专用机床，以提高生产率。但采用复杂的专用设备和工艺装备，使成本增高，调整维修费事，生产准备工作量大。工序分散的特点工序内容简单，有利选择最合理的切削用量。便于采用通用设备。简单的机床工艺装备。生产准备工作量少，产品更换容易。对工人的技术要求水平不高。但需要设备和工人数量多，生产面积大，工艺路线长，生产管理复杂。工序集中与工序分散各有特点，必须根据生产类型。加工要求和工厂的具体情况进行综合分析决定采用那一种原则。一般情况下，单件小批生产中，为简化生产管理，多将工序适当集中。但由于不采用专用设备，工序集中程序受到限制。结构简单的专用机床和工夹具组织流水线生产。由于近代计算机控制机床及加工中心的出现，使得工序集中的优点更为突出，即使在单件小批生产中仍可将工序集中而不致花费过多的生产准备工作量，从而可取的良好的经济效果。233加工阶段的划分零件的加工质量要求较高时，常把整个加工过程划分为几个阶段粗加工阶段粗加工的目的是切去绝大部分多雨的金属，为以后的精加工创造较好的条件，并为半精加工，精加工提供定位基准，粗加工时能及早发现毛坯的缺陷，予以报废或修补，以免浪费工时。粗加工可采用功率大，刚性好，精度低的机床，选用大的切前用量，以提高生产率、粗加工时，切削力大，切削热量多，所需夹紧力大，使得工件产生的内应力和变形大，所以加工精度低，粗糙度值大。一般粗加工的公差等级为。IT13粗糙度为。501MRZ半精加工阶段半精加工阶段是完成一些次要面的加工并为主要表面的精加工做好准备，保证合适的加工余量。半精加工的公差等级为。表面粗糙度为。IT89326MRA精加工阶段精加工阶段切除剩余的少量加工余量，主要目的是保证零件的形状位置几精度，尺寸精度及表面粗糙度，使各主要表面达到图纸要求另外精加工工序安排在最后，可防止或减少工件精加工表面损伤。精加工应采用高精度的机床小的切前用量，工序变形小，有利于提高加工精度精加工的加工精度一般为，表面粗糙度为。IT780816MRA光整加工阶段对某些要求特别高的需进行光整加工，主要用于改善表面质量，对尺度精度改善很少。一般不能纠正各表面相互位置误差，其精度等级一般为，表面粗IT56糙度为。0254MRA此外，加工阶段划分后，还便于合理的安排热处理工序。由于热处理性质的不同，有的需安排于粗加工之前，有的需插入粗精加工之间。但须指出加工阶段的划分并不是绝对的。在实际生活中，对于刚性好，精度要求不高或批量小的工件，以及运输装夹费事的重型零件往往不严格划分阶段，在满足加工质量要求的前提下，通常只分为粗、精加工两个阶段，甚至不把粗精加工分开。必须明确划分阶段是指整个加工过程而言的，不能以某一表面的加工或某一工序的性质区分。例如工序的定位精基准面，在粗加工阶段就要加工的很准确，而在精加工阶段可以安排钻小孔之类的粗加工。234加工工艺路线方案的比较在保证零件尺寸公差、形位公差及表面粗糙度等技术条件下，成批量生产可以考虑采用专用机床，以便提高生产率。但同时考虑到经济效果，降低生产成本，拟订两个加工工艺路线方案。见表21表21加工工艺路线方案比较表方案方案工序号工序内容定位基准工序内容定位基准010粗铣底平面A侧面和外圆粗、精铣底平面A侧面和外圆020精铣底平粗侧面和外圆粗镗孔、40M、325底面和侧面040钻、扩孔、40M、325底面和侧面半精镗孔、0底面和侧面050粗铰孔、40、325M底面和侧面精镗孔、4M、3025底面和侧面060精铰孔、40、325侧面和两孔粗铣油槽底面和侧面070粗铣油槽底面和侧面钻、10M3底面和侧面080锪钻孔42M底面和侧面扩孔底面和侧面090钻、103底面和侧面精铰锥孔10底面和侧面110扩孔底面和侧面锪钻孔、M3底面和侧面120精铰锥孔10M底面和侧面去毛刺130锪钻孔、10M3底面和侧面钻孔M6M底面和孔25M140钻孔M6底面和孔25攻螺纹底面和孔150攻螺纹6M底面和孔锪平面160锪平面倒角去毛刺160倒角去毛刺检验170检验加工工艺路线方案的论证方案在120工序中按排倒角去毛刺，这不仅避免划伤工人的手，而且给以后的定位及装配得到可靠的保证。方案在010工序中先安排铣底平面，主要是因为底平面是以后工序的主要定位面之一，为提高定位精度。方案符合粗精加工分开原则。由以上分析方案为合理、经济的加工工艺路线方案。具体的工艺过程如表22所示表22加工工艺过程表工序号工种工作内容说明010铸造金属型铸造铸件毛坯尺寸长宽20M60高7孔、5123020清砂除去浇冒口，锋边及型砂030热处理退火石墨化退火，来消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织有大量的渗碳体出现，以便于切削加工040检验检验毛坯050铣粗铣、精铣底平面A工件用专用夹具装夹；立式铣床52KX060粗镗粗镗镗孔，0325M，0324工件用专用夹具装夹；卧式铣镗床68T070铣粗铣油槽080半精镗半精镗镗孔，035，023M24工件用专用夹具装夹；卧式铣镗床68T090精镗精镗镗孔，03，0225工件用专用夹具装夹；卧式铣镗床100钻将孔、1、钻到0直径MD110扩孔钻将扩孔到要求尺寸213120锪孔钻锪孔、到20要求尺寸130铰精铰锥孔1M工件用专用夹具装夹；摇臂钻床3025Z140钳去毛刺150钻钻孔螺纹孔至M66160攻丝攻螺纹工件用专用夹具装夹；摇臂钻床3025Z170钳倒角去毛刺180检验190入库清洗，涂防锈油24偏差，加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定CA6140车床后托架的铸造采用的是铸铁制造，其材料是HT150，硬度HB为150200，生产类型为中批量生产，采用铸造毛坯。241毛坯的结构工艺要求CA6140车床后托架为铸造件，对毛坯的结构工艺有一定要求铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。铸造圆角要适当，不得有尖角。铸件结构要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求设计毛坯形状、尺寸还应考虑到各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相一致。便于装夹、加工和检查。结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。242CA6140车床后托架的偏差计算底平面的偏差及加工余量计算底平面加工余粮的计算，计算底平面与孔，0325M02的中心线的尺寸为。根据工序要求，顶面加工分粗、精0254M3507铣加工。各工步余量如下粗铣由参考文献5机械加工工艺手册第1卷表3223。其余量值规定为，现取。表3227粗铣平面时厚度偏差取。2734M30028M精铣由参考文献7机械加工工艺手册表2359，其余量值规定为。15铸造毛坯的基本尺寸为，又根据参考文献7机械加工350139M工艺手册表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表239可得铸件尺寸公差为。1M毛坯的名义尺寸为350139毛坯最小尺寸为984毛坯最大尺寸为M粗铣后最大尺寸为35106粗铣后最小尺寸为287精铣后尺寸与零件图尺寸相同，即与侧面三孔，0325M02的中心线的尺寸为。0254M350正视图上的三孔的偏差及加工余量计算参照参考文献7机械加工工艺手册表2359和参考文献15互换性与技术测量表18，可以查得孔0325粗镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是IT1215UMRA021M半精镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是0284精镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是I76孔023M粗镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是IT1215URA021半精镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是02M84M精镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是I76孔0254粗镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是IT1215UMRA025M半精镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是021精镗的精度等级，表面粗糙度，尺寸偏差是I76根据工序要求，侧面三孔的加工分为粗镗、半精镗、精镗三个工序完成，各工序余量如下粗镗孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为0325M；孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为02；2孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为。0254M2M半精镗孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为03；12孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为02M；孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为0254。1精镗孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为03M；08孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为02；孔，参照7机械加工工艺手册表2348，其余量值为0254M。8铸件毛坯的基本尺寸分别为孔毛坯基本尺寸为；032525108215M孔毛坯基本尺寸为；306孔毛坯基本尺寸为。0254M4021836M根据参考文献7机械加工工艺手册表2311，铸件尺寸公差等级选用CT7，再查表239可得铸件尺寸公差分别为、。909孔毛坯名义尺寸为；03252518215毛坯最大尺寸为；104毛坯最小尺寸为；M粗镗工序尺寸为；0215半精镗工序尺寸为；847精镗后尺寸是，已达到零件图尺寸要求。0210325M孔毛坯名义尺寸为；023M31206毛坯最大尺寸为；6456M毛坯最小尺寸为；207粗镗工序尺寸为；18半精镗工序尺寸为0849精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即023M孔毛坯名义尺寸为；0254M216毛坯最大尺寸为；36045毛坯最小尺寸为；粗镗工序尺寸为0258M半精镗工序尺寸为139精镗后尺寸与零件图尺寸相同，即0254顶面两组孔和，以及另外一组的锥孔和21210M213M毛坯为实心，不冲孔，表面粗糙度要求为。参照参考文献7机械加工50RZ工艺手册表2347，表2348。确定工序尺寸及加工余量为第一组和213M20加工该组孔的工艺是钻扩锪钻孔0扩孔Z为单边余量1323MZ锪孔Z为单边余量2M7第二组的锥孔和01加工该组孔的工艺是钻锪铰钻孔1锪孔Z为单边余量3M24MZ铰孔025确定切削用量及基本工时机动时间251粗、精铣底面工序机床双立轴圆工作台铣床X52K刀具硬质合金端铣刀面铣刀材料齿数W18CR4V63MD6Z粗铣铣削深度PA3M每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取018/ZFAV2SV机床主轴转速N，21011260397R/MIN34VD370R/IN实际铣削速度2201612/S0NV进给量FV23018637/06M/SFFVAZN工作台每分钟进给量M/S9/INF根据参考文献7机械加工工艺手册表2481，A60A被切削层长度由毛坯尺寸可知L76L刀具切入长度124205136302498MLDA取12ML刀具切出长度取2LM走刀次数为1机动时间JT1512765026MIN39JMLTF精铣铣削深度PA15每齿进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2473，取F铣削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2481，取015M/ZFAVSV机床主轴转速，由式21有N，01156049R/MIN3VD460R/IN实际铣削速度，由式22有0152/S160NV进给量，由式23有FV01564/069M/SFFVAZN工作台每分钟进给量M9/S/INF被切削层长度由毛坯尺寸可知L76L刀具切入长度精铣时113LD刀具切出长度取2LM走刀次数为1。机动时间，由式25有2JT1227630MIN4JMLTF本工序机动时间1206359IJJTT252粗、半精、精镗CA6140侧面三杠孔工序机床卧式镗床T68刀具硬质合金镗刀，镗刀材料YT5粗镗孔0325M切削深度，毛坯孔径。PA021MD进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量。20235/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466取V035M/S21/INV机床主轴转速，由式21有N，取016R/I4D30R/MIN实际切削速度，由式22有V0312504/S6N工作台每分钟进给量MF2603510M/INMFN被切削层长度L60刀具切入长度127123540PRALTGKTG刀具切出长度，取2L35M24L行程次数I机动时间，由式25有1JT126054106MINJMLTF粗镗孔023切削深度，毛坯孔径PA02D进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量。20M2M45M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V035/S21/INV机床主轴转速，由式21有N取016R/MI4D250R/IN实际切削速度，由式22有V031234/S60N工作台每分钟进给量，由式26有MF45215M/INN被切削层长度L60刀具切入长度，由式27有112354M0PRALTGKTG刀具切出长度取2L35M2L行程次数I机动时间，由式25有1JT1260541062MINJMLTF粗镗孔0254切削深度，毛坯孔径。PA03D进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量20M2M5M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V04/S2/INV机床主轴转速，由式21有N，取0113R/MI36D250R/IN实际切削速度，由式22有V0447/S10N工作台每分钟进给量，由式26有MF521M/INFN被切削层长度L60刀具切入长度，由式27有1123540PRALTGKTG刀具切出长度，取2L35M24L行程次数I机动时间，由式25有1JT1260541056MINJMLTF半精镗孔0325切削深度，粗镗后孔径PA1023D进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量20M2M5M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V03/S198/INV机床主轴转速，由式21有N，取0119826R/MI45D250R/IN实际切削速度，由式22有V0331/S160N工作台每分钟进给量，由式26有MF35287M/INN被切削层长度L60刀具切入长度，由式27有1112340PRALTGKTG刀具切出长度，取2L35M2L行程次数I机动时间，由式25有1JT12604107MIN85JMLTF半精镗孔023切削深度，粗镗后孔径PA028MD进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量20M2035/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V034M/S2/INV机床主轴转速，由式21有N，取018R/ID250R/MIN实际切削速度，由式22有V031425036/SN工作台每分钟进给量，由式26有MF035287M/INN被切削层长度L6刀具切入长度，由式27有1112340PRALTGKTG刀具切出长度，取2L35M2L行程次数I机动时间，由式25有1JT12604107MIN85JMLTF半精镗孔0254切削深度，粗镗后孔径PA103D进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量20M2M42M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V04M/S2/INV机床主轴转速，由式21有N，取011R/I38VD20R/MIN实际切削速度，由式22有V042039/S16N工作台每分钟进给量，由式26有MF0428M/INFN被切削层长度L6刀具切入长度，由式27有1112340PRALTGKTG刀具切出长度，取2L35M2L行程次数I机动时间，由式25有1JT12604108MINJMLTF精镗孔0325切削深度，半精镗后孔径PA80247D进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量20M2M8M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V03/S1/INV机床主轴转速，由式22有N，取0182R/MI47D250R/IN实际切削速度，由式22有V0314275032M/S6DNV工作台每分钟进给量，由式26有MF028570/INFN被切削层长度L6刀具切入长度，由式27有110823235MPRALTGKTG刀具切出长度，取2L35M24L行程次数I机动时间，由式25有1JT12603541096MIN7JMLTF精镗孔023切削深度，半精镗后孔径PA8024D进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量20M2M3M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V034/S2/INV机床主轴转速，由式21有N，取0198R/MID250R/IN实际切削速度，由式22有V03142503/S6N工作台每分钟进给量，由式26有MF03257M/INFN被切削层长度L60M刀具切入长度，由式27有110823235MPRALTGKTG刀具切出长度，取2L3524L行程次数I机动时间，由式25有1JT1260354109MIN7JMLTF精镗孔0254切削深度，半精镗后孔径PA8032D进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2466，刀杆伸出长度F取，切削深度为。因此确定进给量20M2M5M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2466，取V035/S21/INV机床主轴转速，由式21有N，取0176R/MI49D20R/IN实际切削速度，由式22有V0312031/S6N工作台每分钟进给量，由式26有MF035270M/INFN被切削层长度L6刀具切入长度，由式27有110823235PRALTGKTG刀具切出长度，取2L35M24L行程次数I1机动时间，由式25有JT12603541096MIN7JMLTF本工序所用的机动时间JT06256087IJT253钻顶面四孔工序钻顶面四孔其中包括钻孔，和扩孔，铰孔13M210213M，以及锪孔，210M20机床Z35刀具硬质合金锥柄麻花钻头。型号E211和E101带导柱直柄平底锪钻GB426084公制/莫式4号锥直柄铰刀，刀具材料W18CR4V钻孔，以及的锥孔213M20M钻孔时先采取的是钻到在扩到，所以213M，另外的两个锥孔也先钻到。10D0切削深度PA5进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2452，取F03M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2453，取V6/SV机床主轴转速，由式21有N，取10036879R/MIN14VD70R/IN实际切削速度，由式22有03147036M/SDNV被切削层长度L6M刀具切入长度12810224852RDLCTGKCTG刀具切出长度，取423L走刀次数为1机动时间2JT2921867453087MIN03JLTFN扩孔13M钻孔时先采取的是钻到再扩到，所以221M213，。13D10D切削深度PA5进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2452，取F09M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2453，取V37/SV机床主轴转速，由式21有N，取100376548R/MIN1VD50R/IN实际切削速度，由式22有0037/S6DNV被切削层长度L6M刀具切入长度，由式28有1111302286M32RDDLCTGKCTG刀具切出长度，取4MLL走刀次数为1机动时间，由式29有2JT267182305MIN09JLTFN锪孔20M切削深度，PA35D根据参考文献7机械加工工艺手册表2467查得进给量，切削速度；取015/RF0241M/SV03/SV机床主轴转速，由式21有N，取01368R/INDR/MIN实际切削速度，由式22有V3142031S06DV被切削层长度L12M刀具切入长度，由式28有012013240M2RDDLCTGKCTG刀具切出长度取4L2L走刀次数为2机动时间，由式25有4JT126402369MIN15JLNF锪孔13M切削深度，PA3MD根据参考文献7机械加工工艺手册表查得进给量6742，切削速度；取015M/RF0241M/SV035/SV机床主轴转速，由式21有N，取01356R/INDR/MIN实际切削速度，由式22有V3145034S06DV被切削层长度L40M刀具切入长度，由式28有101302287M2RDDLCTGKCTG刀具切出长度取4LL走刀次数为1机动时间，由式25有4JT124478307IN05JLTNF铰孔210M切削深度，PA51MD进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2458，F取102/RF20/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2460，取V3M/SV机床主轴转速，由式21有N，取10032614R/MIN14VD60R/IN实际切削速度，由式22有331S0DV被切削层长度L20M刀具切入长度，由式28有1L01052014M2RDDLCTGKCTG刀具切出长度取4L23L走刀次数为1机动时间，由式29有4JT420614230MINJLTNF254钻侧面两孔工序钻侧面两孔其中包括钻的孔和的螺纹孔6MM6机床钻6切削深度PA3根据参考文献7机械加工工艺手册表2439查得进给量，切削速度，028M/RF036M/SV机床主轴转速，由式21有N，取10147R/IND120R/MIN实际切削速度，由式22有V3638S0DV被切削层长度L49M刀具切入长度，由式28有11120212RLCTGKCTG刀具切出长度取2L3加工基本时间，由式25有TJ1249302MIN01LLTJFN钻螺孔M6M切削深度PA2进给量根据参考文献7机械加工工艺手册表2439有F，取028/RF05M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表2441，取V36M/SV机床主轴转速，由式21有N，取0136012R/MIN45VND130R/IN实际切削速度，由式22有3455MS6DV被切削层长度L17M刀具切入长度，由式28有121102RDLCTGKCTG刀具切出长度2L0走刀次数为1机动时间，由式25有JT1271506MIN03JLTFN攻螺纹孔M6M机床组合攻丝机刀具高速钢机动丝锥进给量由于其螺距，因此进给量F1MP1M/RF切削速度参照参考文献7机械加工工艺手册表24105，取V05/S69/INV机床主轴转速，由式21有N，取01324R/MI4D350R/IN丝锥回转转速取5R/INN实际切削速度，由式12有V01619M/S0DV被切削层长度L25刀具切入长度13MF刀具切出长度2L13走刀次数为1机动时间，由式15有JT12120532308MIN15JLLTFNF钻顶面四孔的机动时间JT08756732632IJT这些工序的加工机动时间的总和是JT0597108NJ26时间定额计算及生产安排根据设计任务要求，该CA6140车床后托架的年产量为5000件。一年以240个工作日计算，每天的产量应不低于21件。设每天的产量为21件。再以每天8小时工作时间计算，则每个工件的生产时间应不大于228MIN。参照参考文献7机械加工工艺手册表252，机械加工单件生产类型中批以上时间定额的计算公式为大量生产时210NTKTTZFJD/10/NTZ因此在大批量生产时单件时间定额计算公式为211KTTFJD其中单件时间定额，基本时间机动时间，辅助时间。用于JTFT某工序加工每个工件时都要进行的各种辅助动作所消耗的时间，包括装卸工件时间和有关工步辅助时间，布置工作地、休息和生理需要时间占操作时间的百分比K值。261粗、精铣底面机动时间JT026359MINJ辅助时间参照参考文献7机械加工工艺手册表2545，取工步辅助F时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。041MIN1MIN则IFT根据参考文献7机械加工工艺手册表2548，K13K单间时间定额，由式211有DT105914326MIN8IDJFTTK因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。262镗侧面三杠孔、粗镗侧面的三孔，0325M020254机动时间JT66184INJ辅助时间参照参考文献7机械加工工艺手册表2537，取工步辅助时F间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。081MIN3MIN则3IFT根据参考文献7机械加工工艺手册表2539，K814K单间时间定额，由式211有DT1843186MIN2IDJFTK因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。、半精镗侧面的三孔，0325M020254机动时间JT0784INJ辅助时间参照参考文献7机械加工工艺手册表2537，取工步辅助F时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。081MIN3MIN则3IFT根据参考文献7机械加工工艺手册表2539，K814K单间时间定额，由式211有DT1234813706MIN2IDJFTK因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。、精镗侧面的三孔，035M020254机动时间JT968INJ辅助时间参照参考文献7机械加工工艺手册表2537，取工步辅助F时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为。081MIN3MIN则3IFT根据参考文献7机械加工工艺手册表2539，K148K单件时间定额，由式211有DT128314876MIN2IDJFTK因此应布置一台机床即可以完成本工序的加工，达到生产要求。263钻顶面四孔钻顶面四孔其中包括钻和、扩钻，铰孔213M210213以及锪孔和210M0机动时间JT87567386MINJ辅助时间参照参考文献7机械加工工艺手册表2541，取工步辅助F时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为075IN。则1MI175MINFT根据参考文献7机械加工工艺手册表2543，K124K单间时间定额，由式211有DT1286175245MIN8IDJFTK因此应布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求钻左侧面两孔其中包括钻的孔和的螺孔MM6机动时间JT026028INJ辅助时间参照参考文献7机械加工工艺手册表2541，取工步辅助F时间为。由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为075MIN。则1I175INFT根据参考文献7机械加工工艺手册表2543，K124K单间时间定额，由式211有DT1028175243MIN28IDJFTTK因此应布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求的螺纹孔攻丝M6M机动时间JTIN08J辅助时间参照钻孔辅助时间，取装卸工件辅助时间为，工步辅F175MIN助时间为。则1IN1752MIFT参照钻孔值，取KK4单间时间定额，由式211有DT1082751401MIN28IDJFT因此布置一台机床即可完成本工序的加工，达到生产要求。设计小结本毕业设计是我们在走上各工作岗位之前对大学所学课程的一次深入综合性的复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，这次毕业设计在我们三年的大学生活中占有重要的地位。通过本次毕业设计，得到了以下各方面的锻炼1、能熟练运用机械制造工艺设计中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。2、提高了结构设计的能力。通过对CA6140车床后托架机械加工工艺的设计，使我能够根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而且能保证加工质量的工艺路线。3、学会了使用手册及图表资料。了解了与本设计有关的各种资料的名称、出处、并能够做到熟练运用。致谢本次毕业设计是在导师王成举和周玉丰老师耐心指导下完成的。导师严谨的治学态度和一丝不苟的工作作风，孜孜不倦的求索精神和工作态度，使我获益非浅，为我树立了学习的好榜样，将成为我学习和工作的动力。在此谨向恩师致以最崇高的敬意和最诚挚的感谢在整个论文期间，自始自终得到了王成举和周玉丰老师无私的大力支持和热情帮助。在此谨向名位老师表示衷心的谢意在三年的学习和生活期间，始终得到四川信息职业技术学院各位老师的无私帮助，在此深表感谢特别要感谢的是我的父母和家人感谢父母在我成长的道路上给予的无私的爱，他们的理解和全力支持使我的论文得以顺利完成。参考文献1孟少龙，机械加工工艺手册第1卷M，北京机械工业出版社，1991。2金属机械加工工艺人员手册修订组，金属机械加工工艺人员手册M，上海上海科学技术出版社，1979。3李洪，机械加工工艺手册M，北京机械工业出版社，1990。4马贤智，机械加工余量与公差手册M，北京中国标准出版社，1994。5上海金属切削技术协会，金属切削手册M，上海上海科学技术出版社，1984。6周永强，高等学校毕业设计指导M，北京中国建材工业出版社，2002。7廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M，中国计量出版社，2000919。8乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2005417。内部资料，请勿外传精品资料精品资料精品资料精品资料精品资料序号名称规格型号单位数量备注一制冷系统1压缩机组4AV10台42冷凝器LN70台13贮氨器ZA15台14桶泵组合ZWB15台15氨液分离器AF65台16集油器JY219台17空气分离器KF32台18紧急泄氨器JX108台19冷风机KLL250台810冷风机KLD150台411冷风机KLD100台212阀门套8613电磁阀套614管道及支架吨18615管道及设备保温M32216管道保温包扎镀锌板吨1617附件套1二气调系统1中空纤维制氮机CA30B台12二氧化碳洗涤器GA15台13气动电磁阀D100台144电脑控制系统CNJK406台15信号转换器8线台16果心温度探头台77库气平衡袋5M3个78库气安全阀液封式个79小活塞空压机005/7台110PVC管套111附件套1三水冷系统1冷却塔DBNL3100台22水泵SBL80160I台23水泵SBL50160I台29JWKFFWVGTYMJG6ACZ7HDQ8KQQFHVZFEDSWSYXTYQA9WKXFYEQDJSXUYUP2KNXPRWXMAUE9AQGN8XPR849GXGJQVUE9WEWZQCUEQYPEH5PDX2ZVKUMGTXRM6X4NGPPVSTTKSV3TNGK8Z89AMYWPAZA